CN118013665B - 铸造模具服役过程热应力仿真方法、装置及储存介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开铸造模具服役过程热应力仿真方法、装置及储存介质，方法包括：导入预先建立好的铸造模具三维几何模型，处理几何模型后进行网格划分，获取铸造仿真有限元物理模型；对有限元物理模型赋予材料参数、界面参数、工艺参数以及边界条件，得到铸造仿真有限元计算模型；进行铸造工艺仿真计算，获得模具温度场以及应力场等铸造仿真结果并导出结果数据；插值计算温度‑应力修正因子；将所有同节点编号下的修正因子数据与模具应力数据相乘，得出最终模具服役过程的热应力分布数据，从中识别预测模具开裂风险位置。由此，能够指导产品和工艺进行优化设计来效缓减模具早期开裂，改善模具结构来适应苛刻的服役条件，延长模具使用寿命。

Description

铸造模具服役过程热应力仿真方法、装置及储存介质

技术领域

本发明涉及铸造数值模拟领域，具体地涉及一种铸造模具服役过程热应力仿真方法、装置及储存介质。

背景技术

目前，在铸造行业中，尤其是在低压和差压铸造领域中，产品结构趋于单品海量模式，如车轮和转向节产品。这些工业产品在生产过程中需要铸造模具服役几万模次以上才能分担生产成本来提升企业竞争力。然而，零部件的造型形状十分复杂、工艺条件十分苛刻导致模具结构复杂，再加上模具服役过程的高温导致材料性能严重衰减等条件，模具早期开裂问题十分严重。到目前为止，如何快速准确预测铸造过程模具热应力是铸造数值模拟领域的重大共性难题。因此，如何准确预测铸造模具服役过程热应力，并在产品开发阶段进行正向使用，指导产品和工艺进行优化设计，降低模具服役过程的热应力显得尤为重要。这样，可以有效缓减模具早期开裂，延长模具使用寿命，降低产品生产成本。

发明内容

为了解决上述现有技术的难题, 本发明的目的是提供一种铸造模具服役过程热应力仿真方法、装置及储存介质，能够实现大型复杂汽车零部件生产铸造模具服役过程热应力的快速建模和高精高效仿真计算。

本发明提供了一种铸造模具服役过程热应力仿真方法，其特征在于，包括：

有限元物理模型获取步骤，导入预先建立好的铸造模具三维几何模型，删除铸造模具三维几何模型中的各配合面上的排气通道，通过布尔运算生成模具内部的铸件几何模型，基于铸造模具三维几何模型和铸件几何模型进行网格划分，获取带网格信息的铸造模具三维几何模型和铸件几何模型来作为铸造仿真有限元物理模型；

有限元计算模型获取步骤，基于通过有限元物理模型获取步骤获得的上述铸造仿真有限元物理模型，对模型中的各部件赋予材料参数，对模型中的各接触界面赋予界面换热参数，对浇铸口入口处赋予压力工艺参数，对冷却通道面赋予冷却换热参数，对模具的外表面赋予空气边界换热参数，进行铸造节拍的设定，由此，获取铸造仿真有限元计算模型；

铸造仿真结果获取步骤，基于通过上述有限元物理模型获取步骤和有限元计算模型获取步骤获取的铸造仿真有限元物理模型和铸造仿真有限元计算模型，进行6-10个温度场单独循环的求解计算，计算得出第一阶段温度场分布，将上述第一阶段温度场分布的结果导出，继承并输入至3-5个温度场和流动场耦合循环求解计算中，计算得出第二阶段温度场分布，将上述第二阶段温度场分布的结果导出，继承并输入至1个温度场、流动场和应力场耦合求解计算中，计算得出第三阶段温度场分布以及应力场分布，导出第三阶段温度场分布数据以及应力场分布数据，第三阶段温度场分布数据包括所有有限元网格节点编号和与其对应的温度值，应力场分布数据包括所有有限元网格节点编号和与其对应的应力值，其中，温度场和应力场的所有有限元网格节点编号一一对应；

模具温度-应力修正因子引入步骤，与模具的温度相对应地引入模具温度-应力修正因子；以及，

最终模具服役过程热应力分布数据获取步骤，应用上述模具温度-应力修正因子和上述第三阶段温度场分布数据，得出第三阶段温度场分布下对应的模具温度-应力修正因子分布数据，将所有同节点编号下的模具温度-应力修正因子数据与第三阶段模具应力分布数据相乘，获取最终模具服役过程的热应力分布数据。

根据其他实施形态，本发明提供了一种铸造模具服役过程热应力仿真装置，其特征在于，包括：

有限元物理模型获取单元，导入预先建立好的铸造模具三维几何模型，针对将铸造模具三维几何模型中的各配合面上的排气通道删除后的该铸造模具三维几何模型，通过布尔运算生成模具内部的铸件几何模型，基于铸造模具三维几何模型和铸件几何模型进行网格划分，获取带网格信息的铸造模具三维几何模型和铸件几何模型来作为铸造仿真有限元物理模型；

有限元计算模型获取单元，基于通过有限元物理模型获取单元获取的上述铸造仿真有限元物理模型，对模型中的各部件赋予材料参数，对模型中的各接触界面赋予界面换热参数，对浇铸口入口处赋予压力工艺参数，对冷却通道面赋予冷却换热参数，对模具的外表面赋予空气边界换热参数，进行铸造节拍的设定，由此，获取铸造仿真有限元计算模型；

铸造仿真结果获取单元，基于通过上述有限元物理模型获取单元和有限元计算模型获取单元获取的铸造仿真有限元物理模型和铸造仿真有限元计算模型，进行6-10个温度场单独循环的求解计算，计算得出第一阶段温度场分布，将上述第一阶段温度场分布的结果导出，继承并输入至3-5个温度场和流动场耦合循环求解计算中，计算得出第二阶段温度场分布，将上述第二阶段温度场分布的结果导出，继承并输入至1个温度场、流动场和应力场耦合求解计算中，计算得出第三阶段温度场分布以及应力场分布，导出第三阶段温度场分布数据以及应力场分布数据，第三阶段温度场分布数据包括所有有限元网格节点编号和与其对应的温度值，应力场分布数据包括所有有限元网格节点编号和与其对应的应力值，其中，温度场和应力场的所有有限元网格节点编号一一对应；

模具温度-应力修正因子引入单元，与模具的温度相对应地引入模具温度-应力修正因子；以及，

最终模具服役过程热应力分布数据获取单元，应用上述模具温度-应力修正因子和上述第三阶段温度场分布数据，得出第三阶段温度场分布下对应的模具温度-应力修正因子分布数据，将所有同节点编号下的模具温度-应力修正因子数据与第三阶段模具应力分布数据相乘，获取最终模具服役过程的热应力分布数据。

根据其他实施形态，本发明提供了一种电子设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有能够在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现如上所述的铸造模具服役过程的热应力仿真方法。

根据其他实施形态，本发明提供了一种储存介质，是其上存储有计算机程序的计算机可读储存介质，该程序被处理器执行时实现如上所述的铸造模具服役过程的热应力仿真方法。

本发明的有益效果是：

1、由于模具材料在高温下机械性能衰减严重，在服役过程的高温条件下，对于模具不能单独只考虑热应力的大小来评判模具开裂失效的风险，需要考虑模具温度的影响因素。本发明创新的引入模具温度-应力修正因子来修正模具应力场，以此重新计算模具热应力的大小分布来评价模具开裂风险。形成了全新的考虑温度因素的模具热应力仿真方法与流程，解决了难以建模和计算大型复杂汽车零部件模具热应力的问题，通过工程师和研发人员在产品设计和工艺设计阶段使用该方法进行产品和工艺的优化设计，降低模具服役过程的热应力来延长模具服役寿命。

2、本发明极大地缩短了新产品开发周期，通过在产品设计阶段和工艺设计阶段使用该方法，把后期生产试制的试错周期和试错成本前置至开发阶段，且通过利用仿真的手段来代替生产试验，减少了后期工艺修模次数，大大降低了新产品开发周期和成本。

3、本发明极大地改善量产模具的开裂问题，通过在量产已开裂模具上使用该方法，可以精确识别由于造型圆角设计不合理导致的模具应力集中、由于模具结构设计不合理导致的模具应力集中、由于冷却工艺设计不合理导致的模具应力集中等，针对识别出的问题进行造型和工艺优化，改善模具结构来适应苛刻的服役条件，延长模具使用寿命。

附图说明

以下，结合附图来详细说明本发明的实施方案，其中：

图1是本发明实施例中的铸造模具服役过程热应力仿真方法流程图。

图2是本发明实施例中的铸造仿真有限元物理模型示意图。

图3是本发明实施例中的铸造仿真结果中的第三阶段温度场示意图。

图4是本发明实施例中的铸造仿真结果中的模具应力场示意图。

图5是本发明实施例中的产品造型优化前的示意图。

图6是本发明实施例中的产品造型优化后的对比示意图。

图7是本发明实施例中的产品造型优化前的模具应力场最终示意图。

图8是本发明实施例中的产品造型优化后的模具应力场最终对比示意图。

附图标记说明：1-上模；2-分流锥；3-排气镶块；4-滑块；5-铸件；6-浇口杯；7-浇铸口；8-浇口套；9-下模。

具体实施方式

下面结合附图详细描述本发明的示例性实施例。下文描述的和附图示出的示例性实施例旨在教导本发明的原理，使本领域技术人员能够在若干不同环境中和对于若干不同应用实施和使用本发明。因此，本发明的保护范围由所附的权利要求来限定，示例性实施例并不意在、并且不应该被认为是对本发明保护的范围的限制性描述。而且，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不一定是按照实际的比例关系绘制的，涉及到方位描述，例如上、下、左、右、顶、底等指示的方位或位置关系，皆为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。除非另外具体说明，否则在实施例中阐述的部件和组装步骤的顺序以及数值不限制本发明的范围。而且，本文中所陈述的任何数值范围旨在包括其中包含的所有子范围，使用“数值A～数值B”表示的数值范围是指包含端点数值A、B的范围。本领域技术人员可以理解，本发明中的“第一”、“第二”、“步骤”等术语仅用于区别不同步骤、设备或模块等，既不代表任何特定技术含义，也不表示它们之间的必然逻辑顺序。例如某步骤二、三可以对调或并行。

实施例1

请参阅图1至图8，本发明第一实施例提供了一种铸造模具服役过程热应力仿真方法、装置设备及计算机可读储存介质。具体而言，铸造模具服役过程热应力仿真方法、装置设备可以通过铸造模具服役过程热应力仿真设备（以下简称仿真设备）来实现，特别地，可以通过仿真设备内的一个或多个处理器执行程序来实现。另外，计算机可读储存介质是存储有用于实现铸造模具服役过程热应力仿真方法的计算机程序的非瞬时性储存介质。以下，例如参照图1，以仿真设备为例，对铸造模具服役过程热应力仿真方法进行说明，该仿真方法至少包括如下步骤。

步骤一：获取铸造仿真有限元物理模型。

在本实施例中，仿真设备首先导入预先建立好的铸造模具三维几何模型，为了确保模具各部分紧密配合且无缝隙或无干涉而删除铸造模具三维几何模型中的各配合面上的排气通道，通过布尔运算生成模具内部的铸件几何模型。然后，基于铸造模具三维几何模型和铸件几何模型进行网格划分，带网格信息的铸造模具三维几何模型和铸件几何模型即为铸造仿真有限元物理模型（例如如图2所示）。需要说明的是，例如如图2所示，所述铸造仿真有限元物理模型一般包括上模1、分流锥2、排气镶块3、滑块4、下模9、浇口套8、浇口杯6、浇铸口7、铸件5等。根据实际模具服役过程中下模开裂较多这一情况，同时为了便于设备计算求解，针对重点关注的下模网格尺寸设置为2-3mm，将铸件5和其余模具部分的网格尺寸设置为6-10mm，这样能够在保证了下模9的计算精度同时，也可满足整体计算效率。划分网格为四面体单节点网格，本实施例的网格数目约为300万。

步骤二：获取铸造仿真有限元计算模型。

基于上述铸造仿真有限元物理模型，首先，在设备中导入模型各部件的材料参数进行材料赋予，例如，对于上模1、下模9、分流锥2、排气镶块3、滑块4、浇口套8分别赋予H13钢材料，对于浇口杯6赋予陶瓷材料，对于铸件5和浇铸口7赋予A356铝合金材料。其次，在设备中导入界面换热参数，该界面包括铸件5和上下模（上模1、下模9）的接触界面、上模1和下模9的接触界面、分流锥2和上模1的接触界面、排气镶块3和上模1的接触界面、滑块4和上下模的接触界面、浇口套8和下模9的接触界面等的模型中的各接触界面，针对模型各部件互相接触的界面进行界面参数赋予。接着，对浇铸口7入口处赋予压力工艺参数，最后，对模具的冷却通道面赋予冷却换热参数，对模具的外表面赋予空气边界换热参数，进行铸造节拍的设定，由此，得到铸造仿真有限元计算模型。

步骤三：获取铸造仿真结果。需说明的是，由于模具下模开裂问题严重，本实施例只针对下模9进行描述，其余模具结果分析方法与此一致。

基于通过上述步骤一和步骤二得到的有限元模型，首先进行第一阶段（6-10个温度场单独循环）的仿真求解计算，计算得出模具下模循环周期结束的温度场分布。此时，模具处于预热阶段，没有达到稳定生产热平衡时的模具温度。将上述第一阶段计算的模具下模的温度场分布的结果导出，继承并输入至第二阶段（3-5个温度场和流动场耦合循环）求解计算中，计算得出模具下模循环周期结束的温度场分布。此时，模具在经过9-15个循环后，模具温度基本稳定，模具温度场能够代表最终稳定生产时的模具热平衡后的实际温度。将上述第二阶段计算的模具下模的温度场分布的结果导出，继承并输入至第三阶段（1个温度场、流动场和应力场耦合循环）求解计算中，计算得出模具下模循环周期结束的温度场分布（例如如图3所示）以及应力场分布（例如如图4所示）。此时，模具处于热平衡状态，模具温度达到最终稳定生产时的模具热平衡后的实际温度，由温度梯度变化导致的热应力也能够代表最终模具服役过程中的稳定生产下的应力状态。从图4的模具应力场可以初步判断出模具热应力峰值位置为C点335MPa和D点360MPa，可以初步判断模具开裂失效风险位置为C、D两点。虽A、B两点的应力值较低，分别为290MPa和285MPa，但从图3的温度场分布来看，A和B两点的温度更高，加权温度-应力因子后这两点的应力值会放大，故本实施例重点关注A、B、C、D四个点位置的应力仿真计算结果（其中，A、B、C、D四个点分别代表模具型腔表面4个位置的有限元网格节点编号）；

导出该状态下的模具的温度场分布数据以及应力场分布数据，温度场分布数据为所有有限元网格节点编号和与其对应的温度值，应力场分布数据为所有有限元网格节点编号和与其对应的应力值，其中，温度场和应力场的所有有限元网格节点一致、即所有有限元网格节点编号一一对应。所有温度场分布数据和应力场分布数据存储在设备内的例如excel表格中，以备后期使用Python编译脚本直接调用计算。在本实施例中，A、B、C、D四点的温度值为545℃、530℃、500℃、490℃，对应的四点的初始应力值为290MPa、285MPa、335MPa、360MPa。

步骤四：引入用于对模具的热应力进行修正的模具温度-应力修正因子。具体而言，根据模具钢高温下的材料性能衰减的现象，所述模具温度-应力修正因子与模具的温度正相关，因此，与模具的温度相对应地引入模具温度-应力修正因子。更具体而言，例如，模具的温度为100℃时的修正因子为0.6，模具的温度为200℃时的修正因子为0.7，模具的温度为300℃时的修正因子为0.8，模具的温度为400℃时的修正因子为0.9，模具的温度为500℃时的修正因子为1.0，模具的温度为550℃时的修正因子为1.1，模具的温度为600℃时的修正因子为1.2，其余温度区间内的修正因子按线性插值进行计算。在本实施例中，A、B、C、D四点的温度-应力修正因子分别为1.09、1.06、1、0.99。

步骤五：应用通过步骤四获得的上述温度-应力修正因子和通过步骤三中的第三阶段获得的温度场分布数据，得出该温度场分布下所对应的模具温度-应力修正因子分布数据，将所有同节点编号下的模具温度-应力修正因子数据与通过步骤三获得的模具应力数据相乘，获取最终模具服役过程的热应力分布数据。进一步，也可以从最终模具服役过程的热应力分布数据中筛选出热应力值接近或大于300MPa的位置来作为模具开裂风险位置。根据服役模具的生产统计情况来看，模具服役热应力接近或大于300MPa时，模具开裂风险较高。本实施例中筛选出A、B、C、D四点的最终模具服役过程的热应力分别为316MPa、302MPa、335MPa、356MPa，这四个位置均识别为模具开裂风险位置。

未使用本发明前，常规仿真方法仅可以识别到C点和D点这两个位置为模具开裂风险位置，而使用本发明的本实施例中识别到了更多的模具开裂风险位置，进而可以对识别到的模具开裂风险位置进行结构优化来缓解模具失效。而在实际生产过程中，模具也确实在这4个区域均出现了开裂现象。

在本实施例中，识别到A、B、C、D四点为模具开裂风险位置，经过分析发现四个位置的圆角造型较小，为R3mm的圆角设计（如图5），后期经过模具结构优化，把圆角设计优化为R6mm（如图6）。优化后经过模具热应力仿真分析发现模具服役过程的热应力均不同程度的下降（如图7和图8），对后期模具服役寿命的延长有很大帮助。

以上，通过实施例1对铸造模具服役过程热应力仿真方法进行了说明，本领域技术人员显然能够理解的是：通过铸造模具服役过程热应力仿真装置具备用于实现上述各步骤的各单元，能够实现同样的技术效果，并且，通过处理器读取存储于储存介质的用于实现上述铸造模具服役过程热应力仿真方法的程序并加以执行，也能够实现同样的技术效果。

对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。尽管已经参考各种具体实施例描述了本发明，但是应当理解，可以在所描述的发明构思的精神和范围内做出变形。因此，意图是本发明不限于所描述的实施例，而是将具有由所附权利要求的语言所定义的全部范围。

Claims (7)

1.一种铸造模具服役过程热应力仿真方法，其特征在于，包括：

有限元物理模型获取步骤，导入预先建立好的铸造模具三维几何模型，删除铸造模具三维几何模型中的各配合面上的排气通道，通过布尔运算生成模具内部的铸件几何模型，基于铸造模具三维几何模型和铸件几何模型进行网格划分，获取带网格信息的铸造模具三维几何模型和铸件几何模型来作为铸造仿真有限元物理模型；

有限元计算模型获取步骤，基于通过有限元物理模型获取步骤获得的上述铸造仿真有限元物理模型，对模型中的各部件赋予材料参数，对模型中的各接触界面赋予界面换热参数，对浇铸口入口处赋予压力工艺参数，对冷却通道面赋予冷却换热参数，对模具的外表面赋予空气边界换热参数，进行铸造节拍的设定，由此，获取铸造仿真有限元计算模型；

铸造仿真结果获取步骤，基于通过上述有限元计算模型获取步骤获取的铸造仿真有限元计算模型，进行6-10个温度场单独循环的求解计算，计算得出第一阶段温度场分布，将上述第一阶段温度场分布的结果导出，继承并输入至3-5个温度场和流动场耦合循环求解计算中，计算得出第二阶段温度场分布，将上述第二阶段温度场分布的结果导出，继承并输入至1个温度场、流动场和应力场耦合求解计算中，计算得出第三阶段温度场分布以及应力场分布，导出第三阶段温度场分布数据以及应力场分布数据，第三阶段温度场分布数据包括所有有限元网格节点编号和与其对应的温度值，应力场分布数据包括所有有限元网格节点编号和与其对应的应力值，其中，温度场和应力场的所有有限元网格节点编号一一对应；

模具温度-应力修正因子引入步骤，与模具的温度相对应地引入模具温度-应力修正因子；以及

最终模具服役过程热应力分布数据获取步骤，应用上述模具温度-应力修正因子和上述第三阶段温度场分布数据，得出第三阶段温度场分布下对应的模具温度-应力修正因子分布数据，将所有同节点编号下的模具温度-应力修正因子数据与第三阶段模具应力分布数据相乘，获取最终模具服役过程的热应力分布数据，

在所述模具温度-应力修正因子引入步骤中，模具的温度为100℃时的模具温度-应力修正因子为0.6，模具的温度为200℃时的模具温度-应力修正因子为0.7，模具的温度为300℃时的模具温度-应力修正因子为0.8，模具的温度为400℃时的模具温度-应力修正因子为0.9，模具的温度为500℃时的模具温度-应力修正因子为1.0，模具的温度为550℃时的模具温度-应力修正因子为1.1，模具的温度为600℃时的模具温度-应力修正因子为1.2，其余温度区间内的模具温度-应力修正因子按线性插值进行计算。

2.根据权利要求1所述的铸造模具服役过程热应力仿真方法，其特征在于，

在所述最终模具服役过程热应力分布数据获取步骤中，进一步从最终模具服役过程的热应力分布数据中筛选出热应力值大于300MPa的位置来作为模具开裂风险位置。

3.根据权利要求1所述的铸造模具服役过程热应力仿真方法，其特征在于，

在所述有限元物理模型获取步骤中，将下模的网格尺寸设置为2-3mm，将铸件和其余模具部分的网格尺寸设置为6-10mm。

4.一种铸造模具服役过程热应力仿真装置，其特征在于，包括：

有限元物理模型获取单元，导入预先建立好的铸造模具三维几何模型，针对将铸造模具三维几何模型中的各配合面上的排气通道删除后的该铸造模具三维几何模型，通过布尔运算生成模具内部的铸件几何模型，基于铸造模具三维几何模型和铸件几何模型进行网格划分，获取带网格信息的铸造模具三维几何模型和铸件几何模型来作为铸造仿真有限元物理模型；

有限元计算模型获取单元，基于通过有限元物理模型获取单元获取的上述铸造仿真有限元物理模型，对模型中的各部件赋予材料参数，对模型中的各接触界面赋予界面换热参数，对浇铸口入口处赋予压力工艺参数，对冷却通道面赋予冷却换热参数，对模具的外表面赋予空气边界换热参数，进行铸造节拍的设定，由此，获取铸造仿真有限元计算模型；

铸造仿真结果获取单元，基于通过上述有限元计算模型获取单元获取的铸造仿真有限元计算模型，进行6-10个温度场单独循环的求解计算，计算得出第一阶段温度场分布，将上述第一阶段温度场分布的结果导出，继承并输入至3-5个温度场和流动场耦合循环求解计算中，计算得出第二阶段温度场分布，将上述第二阶段温度场分布的结果导出，继承并输入至1个温度场、流动场和应力场耦合求解计算中，计算得出第三阶段温度场分布以及应力场分布，导出第三阶段温度场分布数据以及应力场分布数据，第三阶段温度场分布数据包括所有有限元网格节点编号和与其对应的温度值，应力场分布数据包括所有有限元网格节点编号和与其对应的应力值，其中，温度场和应力场的所有有限元网格节点编号一一对应；

模具温度-应力修正因子引入单元，与模具的温度相对应地引入模具温度-应力修正因子；以及

最终模具服役过程热应力分布数据获取单元，应用上述模具温度-应力修正因子和上述第三阶段温度场分布数据，得出第三阶段温度场分布下对应的模具温度-应力修正因子分布数据，将所有同节点编号下的模具温度-应力修正因子数据与第三阶段模具应力分布数据相乘，获取最终模具服役过程的热应力分布数据，

在所述模具温度-应力修正因子引入单元中，模具的温度为100℃时的模具温度-应力修正因子为0.6，模具的温度为200℃时的模具温度-应力修正因子为0.7，模具的温度为300℃时的模具温度-应力修正因子为0.8，模具的温度为400℃时的模具温度-应力修正因子为0.9，模具的温度为500℃时的模具温度-应力修正因子为1.0，模具的温度为550℃时的模具温度-应力修正因子为1.1，模具的温度为600℃时的模具温度-应力修正因子为1.2，其余温度区间内的模具温度-应力修正因子按线性插值进行计算。

5.根据权利要求4所述的铸造模具服役过程热应力仿真装置，其特征在于，

在所述最终模具服役过程热应力分布数据获取单元中，进一步从最终模具服役过程的热应力分布数据中筛选出热应力值大于300MPa的位置来作为模具开裂风险位置。

6.根据权利要求4所述的铸造模具服役过程热应力仿真装置，其特征在于，

在所述有限元物理模型获取单元中，将下模的网格尺寸设置为2-3mm，将铸件和其余模具部分的网格尺寸设置为6-10mm。

7.一种储存介质，是存储有计算机程序的计算机可读储存介质，其特征在于，该程序被处理器执行时实现如权利要求1至3中任一项所述的铸造模具服役过程热应力仿真方法。