CN118009868A - 电池组电芯胀气监测方法、装置、计算机设备和存储介质 - Google Patents
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Abstract
本公开提供一种电池组电芯胀气监测方法、装置、计算机设备和存储介质。所述方法包括获取电池组的芯间鼓胀感应参数；对芯间鼓胀感应参数与预设鼓胀感应参数进行鼓胀形变差分处理，得到芯间鼓胀差分量；根据芯间鼓胀差分量向电池运行管理系统发送电芯胀气通禁信号，以确定电池组的芯间鼓胀状态。在对芯间鼓胀感应参数采集后，对电池组的各电芯之间鼓胀情况进行确定，之后将芯间鼓胀感应参数与标准的鼓胀感应参数进行比对，便于确定电池组当前的电芯相互鼓胀挤压状态与标准鼓胀挤压状态之间的差异，最后根据上述差异值，对电池运行管理系统的电芯胀气状态进行预警，便于将发生电芯胀气的电池组筛选出来，有效地提高了检测电芯胀气的效率。
Description
技术领域
本公开涉及电池技术领域，特别是涉及一种电池组电芯胀气监测方法、装置、计算机设备和存储介质。
背景技术
锂电池的高能量密度、高的充放倍率与长寿命的特点，使得应用的场景越来越广泛，在最求性能的同时对电池的安全性也越来越关注。目前电池BMS常见的功能有数据采集、状态检测、异常保护、充放电控制、均衡管理、热管理和信息管理等，异常保护包含过充、过放、过流、高温、短路故障等。
其中，电芯胀气异常是电池组异常中可能出现的异常，且直接关系到了电池的使用安全，但是通过目前BMS中的状态检测与异常保护功能，无法直接且快速检测出电芯是否胀气，这直接影响到了电池的使用安全。
发明内容
本公开的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种便于快速检测电芯胀气的电池组电芯胀气监测方法、装置、计算机设备和存储介质。
本公开的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种电池组电芯胀气监测方法，所述方法包括：
获取电池组的芯间鼓胀感应参数；
对所述芯间鼓胀感应参数与预设鼓胀感应参数进行鼓胀形变差分处理，得到芯间鼓胀差分量；
根据所述芯间鼓胀差分量向电池运行管理系统发送电芯胀气通禁信号，以确定所述电池组的芯间鼓胀状态。
在其中一个实施例中，所述获取电池组的芯间鼓胀感应参数，包括：获取所述电池组的芯间鼓胀挤压阻值。
在其中一个实施例中，所述对所述芯间鼓胀感应参数与预设鼓胀感应参数进行鼓胀形变差分处理，得到芯间鼓胀差分量，包括：求取所述芯间鼓胀挤压阻值与预设鼓胀挤压阻值的差值，以得到芯间鼓胀感应阻值差。
在其中一个实施例中，所述根据所述芯间鼓胀差分量向电池运行管理系统发送电芯胀气通禁信号，以确定所述电池组的芯间鼓胀状态，包括：检测所述芯间鼓胀感应阻值差与预设感应阻值差是否匹配；当所述芯间鼓胀感应阻值差与所述预设感应阻值差匹配时，向所述电池运行管理系统发送电芯无胀信号。
在其中一个实施例中，所述获取电池组的芯间鼓胀感应参数，包括：获取所述电池组的芯间鼓胀挤压间距。
在其中一个实施例中，所述对所述芯间鼓胀感应参数与预设鼓胀感应参数进行鼓胀形变差分处理，得到芯间鼓胀差分量，包括：求取所述芯间鼓胀挤压间距与预设鼓胀挤压间距的差值，以得到芯间鼓胀感应间距差。
在其中一个实施例中，所述根据所述芯间鼓胀差分量向电池运行管理系统发送电芯胀气通禁信号，以确定所述电池组的芯间鼓胀状态，包括：检测所述芯间鼓胀感应间距差与预设感应间距差是否匹配；当所述芯间鼓胀感应间距差与所述预设感应间距差不匹配时，向所述电池运行管理系统发送电芯胀气报警信号。
一种电池组电芯胀气监测装置，包括：电芯感应采集模块、芯间鼓胀处理模块以及胀气检测输出模块；所述电芯感应采集模块用于获取电池组的芯间鼓胀感应参数；所述芯间鼓胀处理模块用于对所述芯间鼓胀感应参数与预设鼓胀感应参数进行鼓胀形变差分处理，得到芯间鼓胀差分量；所述胀气检测输出模块用于根据所述芯间鼓胀差分量向电池运行管理系统发送电芯胀气通禁信号，以确定所述电池组的芯间鼓胀状态。
一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现以下步骤：
获取电池组的芯间鼓胀感应参数；
对所述芯间鼓胀感应参数与预设鼓胀感应参数进行鼓胀形变差分处理，得到芯间鼓胀差分量；
根据所述芯间鼓胀差分量向电池运行管理系统发送电芯胀气通禁信号，以确定所述电池组的芯间鼓胀状态。
一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：
获取电池组的芯间鼓胀感应参数；
对所述芯间鼓胀感应参数与预设鼓胀感应参数进行鼓胀形变差分处理，得到芯间鼓胀差分量；
根据所述芯间鼓胀差分量向电池运行管理系统发送电芯胀气通禁信号，以确定所述电池组的芯间鼓胀状态。
与现有技术相比，本公开至少具有以下优点：
在对芯间鼓胀感应参数采集后，对电池组的各电芯之间鼓胀情况进行确定，之后将芯间鼓胀感应参数与标准的鼓胀感应参数进行比对，便于确定电池组当前的电芯相互鼓胀挤压状态与标准鼓胀挤压状态之间的差异，最后根据上述差异值，对电池运行管理系统的电芯胀气状态进行预警，便于将发生电芯胀气的电池组筛选出来，有效地提高了检测电芯胀气的效率。
附图说明
为了更清楚地说明本公开实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本公开的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为一实施例中电池组电芯胀气监测方法的流程图；
图2为一实施例中电池组的示意图；
图3为一实施例中电池组的分解示意图；
图4为另一实施例中电池组的胀气示意图；
图5为再一实施例中电池组的胀气示意图；
图6为又一实施例中电池组的胀气示意图；
图7为又一实施例中电池组的胀气示意图；
图8为一实施例中计算机设备的内部结构图。
具体实施方式
为了便于理解本公开，下面将参照相关附图对本公开进行更全面的描述。附图中给出了本公开的较佳实施方式。但是，本公开可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本公开的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本公开的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本公开的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本公开。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本公开涉及一种电池组电芯胀气监测方法。在其中一个实施例中，所述电池组电芯胀气监测方法包括获取电池组的芯间鼓胀感应参数；对所述芯间鼓胀感应参数与预设鼓胀感应参数进行鼓胀形变差分处理，得到芯间鼓胀差分量；根据所述芯间鼓胀差分量向电池运行管理系统发送电芯胀气通禁信号，以确定所述电池组的芯间鼓胀状态。在对芯间鼓胀感应参数采集后，对电池组的各电芯之间鼓胀情况进行确定，之后将芯间鼓胀感应参数与标准的鼓胀感应参数进行比对，便于确定电池组当前的电芯相互鼓胀挤压状态与标准鼓胀挤压状态之间的差异，最后根据上述差异值，对电池运行管理系统的电芯胀气状态进行预警，便于将发生电芯胀气的电池组筛选出来，有效地提高了检测电芯胀气的效率。
请参阅图1，其为本公开一实施例的电池组电芯胀气监测方法的流程图。所述电池组电芯胀气监测方法包括以下步骤的部分或者全部。
S100：获取电池组的芯间鼓胀感应参数。
在本实施例中，所述芯间鼓胀感应参数为所述电池组的组内电芯的鼓胀状态参数，即所述芯间鼓胀感应参数为所述电池组的各电芯发生鼓胀的形变参数，也即所述芯间鼓胀感应参数与所述电池组的各电芯鼓胀程度对应。通过对所述芯间鼓胀感应参数的采集，便于确定所述电池组内电芯发生胀气的形变情况，从而便于确定所述电池组内各电芯之间的膨胀挤压情况。
S200：对所述芯间鼓胀感应参数与预设鼓胀感应参数进行鼓胀形变差分处理，得到芯间鼓胀差分量。
在本实施例中，所述芯间鼓胀感应参数为所述电池组的组内电芯的鼓胀状态参数，即所述芯间鼓胀感应参数为所述电池组的各电芯发生鼓胀的形变参数，也即所述芯间鼓胀感应参数与所述电池组的各电芯鼓胀程度对应。通过对所述芯间鼓胀感应参数的采集，便于确定所述电池组内电芯发生胀气的形变情况，从而便于确定所述电池组内各电芯之间的膨胀挤压情况。所述预设鼓胀感应参数为所述电池组的组内电芯的标准鼓胀状态参数，即所述预设鼓胀感应参数为所述电池组的各电芯发生鼓胀的指定形变参数，也即所述预设鼓胀感应参数与所述电池组的各电芯的参考鼓胀程度对应。通过对所述芯间鼓胀感应参数与所述预设鼓胀感应参数的鼓胀形变差分处理，便于确定所述电池组的电芯鼓胀形变差异程度。
S300：根据所述芯间鼓胀差分量向电池运行管理系统发送电芯胀气通禁信号，以确定所述电池组的芯间鼓胀状态。
在本实施例中，所述芯间鼓胀差分量是基于所述芯间鼓胀感应参数与所述预设鼓胀感应参数获取的，所述芯间鼓胀感应参数为所述电池组的组内电芯的鼓胀状态参数，即所述芯间鼓胀感应参数为所述电池组的各电芯发生鼓胀的形变参数，也即所述芯间鼓胀感应参数与所述电池组的各电芯鼓胀程度对应。通过对所述芯间鼓胀感应参数的采集，便于确定所述电池组内电芯发生胀气的形变情况，从而便于确定所述电池组内各电芯之间的膨胀挤压情况。所述预设鼓胀感应参数为所述电池组的组内电芯的标准鼓胀状态参数，即所述预设鼓胀感应参数为所述电池组的各电芯发生鼓胀的指定形变参数，也即所述预设鼓胀感应参数与所述电池组的各电芯的参考鼓胀程度对应。通过对所述芯间鼓胀感应参数与所述预设鼓胀感应参数的鼓胀形变差分处理，便于确定所述电池组的电芯鼓胀形变差异程度。在确定了所述芯间鼓胀差分量之后，根据电芯鼓胀形变差异情况对所述电池组的胀气进行预警，以便于确定所述电池组的各电芯之间的鼓胀状态。
在上述实施例中，在对芯间鼓胀感应参数采集后，对电池组的各电芯之间鼓胀情况进行确定，之后将芯间鼓胀感应参数与标准的鼓胀感应参数进行比对，便于确定电池组当前的电芯相互鼓胀挤压状态与标准鼓胀挤压状态之间的差异，最后根据上述差异值，对电池运行管理系统的电芯胀气状态进行预警，便于将发生电芯胀气的电池组筛选出来，有效地提高了检测电芯胀气的效率。
在其中一个实施例中，所述获取电池组的芯间鼓胀感应参数，包括：获取所述电池组的芯间鼓胀挤压阻值。在本实施例中，所述芯间鼓胀感应参数为所述电池组的组内电芯的鼓胀状态参数，即所述芯间鼓胀感应参数为所述电池组的各电芯发生鼓胀的形变参数，也即所述芯间鼓胀感应参数与所述电池组的各电芯鼓胀程度对应。通过对所述芯间鼓胀感应参数的采集，便于确定所述电池组内电芯发生胀气的形变情况，从而便于确定所述电池组内各电芯之间的膨胀挤压情况。所述芯间鼓胀感应参数包括所述电池组的芯间鼓胀挤压阻值，所述芯间鼓胀挤压阻值为所述电池组的各电芯之间的感应阻值，具体地，所述电池组的各电芯之间分别设置有一个压力传感器，详见附图2和3，在多个电芯的每相邻两个电芯之间设置有一个压力传感器，其中B1～B6为电芯，S1～S3为压力传感器，J1为电芯电压采集口，J2为压力传感器阻值采集，将电芯胀气时的挤压压力转换为阻值，以确定所述电池组的各电芯胀气程度，电芯胀气程度具体可详见附图4至7。
进一步地，所述对所述芯间鼓胀感应参数与预设鼓胀感应参数进行鼓胀形变差分处理，得到芯间鼓胀差分量，包括：求取所述芯间鼓胀挤压阻值与预设鼓胀挤压阻值的差值，以得到芯间鼓胀感应阻值差。在本实施例中，所述芯间鼓胀感应参数为所述电池组的组内电芯的鼓胀状态参数，即所述芯间鼓胀感应参数为所述电池组的各电芯发生鼓胀的形变参数，也即所述芯间鼓胀感应参数与所述电池组的各电芯鼓胀程度对应。通过对所述芯间鼓胀感应参数的采集，便于确定所述电池组内电芯发生胀气的形变情况，从而便于确定所述电池组内各电芯之间的膨胀挤压情况。所述预设鼓胀感应参数为所述电池组的组内电芯的标准鼓胀状态参数，即所述预设鼓胀感应参数为所述电池组的各电芯发生鼓胀的指定形变参数，也即所述预设鼓胀感应参数与所述电池组的各电芯的参考鼓胀程度对应。通过对所述芯间鼓胀感应参数与所述预设鼓胀感应参数的鼓胀形变差分处理，便于确定所述电池组的电芯鼓胀形变差异程度。通过对所述芯间鼓胀感应参数的采集，便于确定所述电池组内电芯发生胀气的形变情况，从而便于确定所述电池组内各电芯之间的膨胀挤压情况。所述芯间鼓胀感应参数包括所述电池组的芯间鼓胀挤压阻值，所述芯间鼓胀挤压阻值为所述电池组的各电芯之间的感应阻值，具体地，所述电池组的各电芯之间分别设置有一个压力传感器，将电芯胀气时的挤压压力转换为阻值，以确定所述电池组的各电芯胀气程度。通过求取所述芯间鼓胀挤压阻值与预设鼓胀挤压阻值的差值，便于确定所述电池组的各电芯鼓胀程度与允许的鼓胀程度之间的差异情况。
更进一步地，所述根据所述芯间鼓胀差分量向电池运行管理系统发送电芯胀气通禁信号，以确定所述电池组的芯间鼓胀状态，包括：检测所述芯间鼓胀感应阻值差与预设感应阻值差是否匹配；当所述芯间鼓胀感应阻值差与所述预设感应阻值差匹配时，向所述电池运行管理系统发送电芯无胀信号。在本实施例中，所述芯间鼓胀差分量是基于所述芯间鼓胀感应参数与所述预设鼓胀感应参数获取的，所述芯间鼓胀感应参数为所述电池组的组内电芯的鼓胀状态参数，即所述芯间鼓胀感应参数为所述电池组的各电芯发生鼓胀的形变参数，也即所述芯间鼓胀感应参数与所述电池组的各电芯鼓胀程度对应。通过对所述芯间鼓胀感应参数的采集，便于确定所述电池组内电芯发生胀气的形变情况，从而便于确定所述电池组内各电芯之间的膨胀挤压情况。所述预设鼓胀感应参数为所述电池组的组内电芯的标准鼓胀状态参数，即所述预设鼓胀感应参数为所述电池组的各电芯发生鼓胀的指定形变参数，也即所述预设鼓胀感应参数与所述电池组的各电芯的参考鼓胀程度对应。通过对所述芯间鼓胀感应参数与所述预设鼓胀感应参数的鼓胀形变差分处理，便于确定所述电池组的电芯鼓胀形变差异程度。在确定了所述芯间鼓胀差分量之后，根据电芯鼓胀形变差异情况对所述电池组的胀气进行预警，以便于确定所述电池组的各电芯之间的鼓胀状态。所述芯间鼓胀感应参数包括所述电池组的芯间鼓胀挤压阻值，所述芯间鼓胀挤压阻值为所述电池组的各电芯之间的感应阻值，具体地，所述电池组的各电芯之间分别设置有一个压力传感器，将电芯胀气时的挤压压力转换为阻值，以确定所述电池组的各电芯胀气程度。通过求取所述芯间鼓胀挤压阻值与预设鼓胀挤压阻值的差值，便于确定所述电池组的各电芯鼓胀程度与允许的鼓胀程度之间的差异情况。所述芯间鼓胀感应阻值差与所述预设感应阻值差匹配，表明了所述电池组的各电芯之间鼓胀程度在安全范围内，即表明了所述电池组的各电芯未发生胀气情况，此时向所述电池运行管理系统发送电芯无胀信号，以确定所述电池组当前处于安全无胀气状态。
在另一个实施例中，当所述芯间鼓胀感应阻值差与所述预设感应阻值差不匹配时，向所述电池运行管理系统发送电芯胀气预警信号。
在其中一个实施例中，所述获取电池组的芯间鼓胀感应参数，包括：获取所述电池组的芯间鼓胀挤压间距。在本实施例中，所述芯间鼓胀感应参数为所述电池组的组内电芯的鼓胀状态参数，即所述芯间鼓胀感应参数为所述电池组的各电芯发生鼓胀的形变参数，也即所述芯间鼓胀感应参数与所述电池组的各电芯鼓胀程度对应。通过对所述芯间鼓胀感应参数的采集，便于确定所述电池组内电芯发生胀气的形变情况，从而便于确定所述电池组内各电芯之间的膨胀挤压情况。所述芯间鼓胀感应参数包括所述电池组的芯间鼓胀挤压间距，所述芯间鼓胀挤压间距为所述电池组的各电芯之间的感应缝隙，具体地，所述电池组的各电芯之间分别设置有一个测距传感器，将电芯胀气时的挤压红外感应时间转换为间距，以确定所述电池组的各电芯胀气程度。
进一步地，所述对所述芯间鼓胀感应参数与预设鼓胀感应参数进行鼓胀形变差分处理，得到芯间鼓胀差分量，包括：求取所述芯间鼓胀挤压间距与预设鼓胀挤压间距的差值，以得到芯间鼓胀感应间距差。在本实施例中，所述芯间鼓胀感应参数为所述电池组的组内电芯的鼓胀状态参数，即所述芯间鼓胀感应参数为所述电池组的各电芯发生鼓胀的形变参数，也即所述芯间鼓胀感应参数与所述电池组的各电芯鼓胀程度对应。通过对所述芯间鼓胀感应参数的采集，便于确定所述电池组内电芯发生胀气的形变情况，从而便于确定所述电池组内各电芯之间的膨胀挤压情况。所述预设鼓胀感应参数为所述电池组的组内电芯的标准鼓胀状态参数，即所述预设鼓胀感应参数为所述电池组的各电芯发生鼓胀的指定形变参数，也即所述预设鼓胀感应参数与所述电池组的各电芯的参考鼓胀程度对应。通过对所述芯间鼓胀感应参数与所述预设鼓胀感应参数的鼓胀形变差分处理，便于确定所述电池组的电芯鼓胀形变差异程度。通过对所述芯间鼓胀感应参数的采集，便于确定所述电池组内电芯发生胀气的形变情况，从而便于确定所述电池组内各电芯之间的膨胀挤压情况。所述芯间鼓胀感应参数包括所述电池组的芯间鼓胀挤压间距，所述芯间鼓胀挤压间距为所述电池组的各电芯之间的感应缝隙，具体地，所述电池组的各电芯之间分别设置有一个测距传感器，将电芯胀气时的挤压红外感应时间转换为间距，以确定所述电池组的各电芯胀气程度。通过求取所述芯间鼓胀挤压间距与预设鼓胀挤压间距的差值，便于确定所述电池组的各电芯鼓胀程度与允许的鼓胀程度之间的差异情况。
更进一步地，所述根据所述芯间鼓胀差分量向电池运行管理系统发送电芯胀气通禁信号，以确定所述电池组的芯间鼓胀状态，包括：检测所述芯间鼓胀感应间距差与预设感应间距差是否匹配；当所述芯间鼓胀感应间距差与所述预设感应间距差不匹配时，向所述电池运行管理系统发送电芯胀气报警信号。在本实施例中，所述芯间鼓胀差分量是基于所述芯间鼓胀感应参数与所述预设鼓胀感应参数获取的，所述芯间鼓胀感应参数为所述电池组的组内电芯的鼓胀状态参数，即所述芯间鼓胀感应参数为所述电池组的各电芯发生鼓胀的形变参数，也即所述芯间鼓胀感应参数与所述电池组的各电芯鼓胀程度对应。通过对所述芯间鼓胀感应参数的采集，便于确定所述电池组内电芯发生胀气的形变情况，从而便于确定所述电池组内各电芯之间的膨胀挤压情况。所述预设鼓胀感应参数为所述电池组的组内电芯的标准鼓胀状态参数，即所述预设鼓胀感应参数为所述电池组的各电芯发生鼓胀的指定形变参数，也即所述预设鼓胀感应参数与所述电池组的各电芯的参考鼓胀程度对应。通过对所述芯间鼓胀感应参数与所述预设鼓胀感应参数的鼓胀形变差分处理，便于确定所述电池组的电芯鼓胀形变差异程度。在确定了所述芯间鼓胀差分量之后，根据电芯鼓胀形变差异情况对所述电池组的胀气进行预警，以便于确定所述电池组的各电芯之间的鼓胀状态。所述芯间鼓胀感应参数包括所述电池组的芯间鼓胀挤压间距，所述芯间鼓胀挤压间距为所述电池组的各电芯之间的感应缝隙，具体地，所述电池组的各电芯之间分别设置有一个测距传感器，将电芯胀气时的挤压红外感应时间转换为间距，以确定所述电池组的各电芯胀气程度。通过求取所述芯间鼓胀挤压间距与预设鼓胀挤压间距的差值，便于确定所述电池组的各电芯鼓胀程度与允许的鼓胀程度之间的差异情况。所述芯间鼓胀感应间距差与所述预设感应间距不差匹配，表明了所述电池组的各电芯之间鼓胀程度严重，即表明了所述电池组的各电芯发生胀气情况，此时向所述电池运行管理系统发送电芯胀气报警信号，以及时对所述电池组胀气状态进行预警，避免所述电池组的使用持续恶化。
在对所述电池组电芯的胀气实际监测过程中，所述电池组之间通过设置传感器进行胀气形变检测，电芯的表面为铝塑膜，受到封装工艺的影响，铝塑膜的两侧采用封边工艺，电芯在发生胀气时，铝塑膜拉伸阻力大，电芯中心相对边缘更容易被拉伸，导致电芯中线位置是发生形变最严重的位置，传感器通常设置在电芯中线上，以便于快速检测出电芯的胀气问题。
然而，在组装电池组的过程中，以及在使用过程中，传感器的位置经常容易出现偏移的情况，导致传感器对电芯之间的鼓胀程度检测不及时，容易导致电芯在出现胀气时无法准确发现，从而导致对电芯胀气检测的失效。
为了提高对电芯胀气检测的精准性，所述根据所述芯间鼓胀差分量向电池运行管理系统发送电芯胀气通禁信号，以确定所述电池组的芯间鼓胀状态，之前还包括：
获取所述电池组的横向传感弧度；
检测所述横向传感弧度是否大于或等于预设传感弧度；
当所述横向传感弧度大于或等于所述预设传感弧度时，向所述电池运行管理系统发送电芯开胀预警信号。
在本实施例中，所述横向传感弧度为所述电池组在横向上的感应鼓胀形变情况，具体地，所述电池组的各电芯之间还设置有横向压力传感器，横向压力传感器的分布与电芯中线相互垂直，通过横向压力传感器上不同位置的挤压力转换为鼓胀形变时的弧度，即所述横向传感弧度，便于所述电池组的各电芯在垂直于中线的方向上的胀气形变程度。所述横向传感弧度大于或等于所述预设传感弧度，表明了所述电池组的电芯表面出现中线鼓胀增大的情况，此时所述电池组的电芯开始出现鼓胀情况，通过向所述电池运行管理系统发送电芯开胀预警信号，便于确定所述电池组的电芯有胀气趋势，从而便于对所述电芯的胀气起到提前预警的作用，同时也是作为对电芯胀气的前置预警，提高了对电芯胀气检测的精准性。
在另一个实施例中，所述检测所述横向传感弧度是否大于或等于预设传感弧度，之后还包括：
当所述横向传感弧度小于所述预设传感弧度时，执行步骤S300。
在另一个实施例中，所述获取电池组的芯间鼓胀感应参数，之前还包括以下步骤：
获取所述电池组的负载供电电压；
检测所述负载供电电压是否小于预设负载电压；
当所述负载供电电压小于所述预设负载电压时，向所述电池充放管理系统发送串并放合充断信号。
在本实施例中，所述负载供电电压为所述电池组的接入开机输出电压，即所述负载供电电压为所述电池组内电芯在与其他电芯组合接入电池模组后的供电输出电压，所述预设负载电压为所述电池组的接入电芯的标准开机输出电压，具体地，所述预设负载电压为所述电池组输出的负载系统所需的供电电源电压。所述负载供电电压小于所述预设负载电压，表明了所述电池组的接入电芯开机输出电压过小，即表明了所述电池组的新接入电芯输出电压过低，也即表明了所述电池组中新接入的电芯作为低电量电芯，此时向所述电池运行管理系统发送串并放合充断信号，以将所述电池组新接入的电芯的充电MOS管断开，使得其他高电量的电芯无法向低电量的电芯进行充电。
在另一个实施例中，向所述电池运行管理系统发送串并放合充断信号的同时，将所有的电芯的充电MOS管断开，放电MOS管闭合，不仅能确保为负载系统提供输出供电电源，还能避免高电压的电源对接入的低电量电芯充电。
在另一个实施例中，当所述负载供电电压大于或等于所述预设负载电压时，向所述电池运行管理系统发送串并放充通合信号，以使得所述电池组新接入的电芯的充放电MOS管均导通，以进行正常的充放电。
进一步地，所述根据所述串并放检差分值向电池运行管理系统发送串并开关调控信号，以调节所述电池组的充放状态，之后还包括：
获取所述电池组的放电增益量；
检测所述放电增益量是否大于0；
当所述放电增益量大于0时，获取所述电池组的负载系统电流；
检测所述负载系统电流是否大于或等于第一预设电流；
当所述负载系统电流大于或等于所述第一预设电流时，向所述电池运行管理系统发送断充信号。
在本实施例中，所述放电增益量为所述电池组新接入电芯的放电电流增加变化量，即所述放电增益量为所述电池组新接入电芯放电电流的单位时间增加量，所述放电增益量大于0，表明了所述电池组新接入电芯的放电电流处于逐渐增大的情况，即表明了所述电池组新接入电芯当前处于放电增加初期，也即所述表明了所述电池组新接入电芯当前处于放电上升阶段，通过获取所述电池组的负载系统电流，以便于确定所述电池组新接入电芯对外输出供电电流。所述负载系统电流大于或等于所述第一预设电流，表明了所述电池组新接入电芯的当前输出电流过大，具体地，所述电池组新接入电芯的当前输出电流超过了电池组放电的最大电流阈值，此时向所述电池运行管理系统发送断充信号，以关闭所述电池组新接入电芯的充电MOS管，避免所述电池组出现耗死情况。
更进一步地，所述检测所述放电增益量是否大于0，之后还包括：
当所述放电增益量小于或等于0时，检测所述负载系统电流是否小于第二预设电流；
当所述负载系统电流小于所述第二预设电流时，向所述电池运行管理系统发送合充信号。
在本实施例中，所述放电增益量为所述电池组新接入电芯的放电电流增加变化量，即所述放电增益量为所述电池组新接入电芯的放电电流的单位时间增加量，所述放电增益量小于或等于0，表明了所述电池组新接入电芯的放电电流处于逐渐减小的情况，即表明了所述电池组当前处于放电末期，也即所述表明了所述电池组新接入电芯当前处于放电下降阶段，通过获取所述电池组的负载系统电流，以便于确定所述电池组新接入电芯对外输出供电电流。所述负载系统电流小于所述第二预设电流，表明了所述电池组新接入电芯的当前输出电流过低，具体地，所述电池组新接入电芯的当前输出电流低于电池组放电的最小电流阈值，而且，所述第二预设电流小于所述第一预设电流，此时向所述电池运行管理系统发送合充信号，以闭合所述电池组新接入电芯的充电MOS管，确保所述电池组的电量保持在安全电量情况下，同样是为了避免所述电池组出现耗死情况。
上述各种预设变量均设置于数据库内，便于及时提取，且不同的预设变量放置于不同的存储单元内，即在不同的存储堆栈内，而且，负载供电电压以及负载系统电流可通过对应的检测器采集，例如，通过电芯感应采集模块中的检流检压电路采集。
在其中一个实施例中，本公开还涉及一种电池组电芯胀气监测装置，包括：电芯感应采集模块、芯间鼓胀处理模块以及胀气检测输出模块；所述电芯感应采集模块用于获取电池组的芯间鼓胀感应参数；所述芯间鼓胀处理模块用于对所述芯间鼓胀感应参数与预设鼓胀感应参数进行鼓胀形变差分处理，得到芯间鼓胀差分量；所述胀气检测输出模块用于根据所述芯间鼓胀差分量向电池运行管理系统发送电芯胀气通禁信号，以确定所述电池组的芯间鼓胀状态。
在本实施例中，在电芯感应采集模块对芯间鼓胀感应参数采集后，对电池组的各电芯之间鼓胀情况进行确定，之后芯间鼓胀处理模块将芯间鼓胀感应参数与标准的鼓胀感应参数进行比对，便于确定电池组当前的电芯相互鼓胀挤压状态与标准鼓胀挤压状态之间的差异，最后胀气检测输出模块根据上述差异值，对电池运行管理系统的电芯胀气状态进行预警，便于将发生电芯胀气的电池组筛选出来，有效地提高了检测电芯胀气的效率。
在一个实施例中，提供了一种计算机设备，该计算机设备可以是服务器，其内部结构图可以如图8所示。该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器和网络接口。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统、计算机程序和数据库。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的数据库用于芯间鼓胀感应参数、预设鼓胀感应参数以及电芯胀气通禁信号等数据存储。该计算机设备的网络接口用于与外部的终端通过网络连接通信。该计算机程序被处理器执行时以实现一种电池组电芯胀气监测方法。
本领域技术人员可以理解，图8中示出的结构，仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图，并不构成对本申请方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。
在其中一个实施例中，本申请还提供了一种计算机设备，包括存储器和处理器，存储器中存储有计算机程序，该处理器执行计算机程序时实现上述各方法实施例中的步骤。
在其中一个实施例中，本申请还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述各方法实施例中的步骤。
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和易失性存储器中的至少一种。非易失性存储器可包括只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、磁带、软盘、闪存或光存储器等。易失性存储器可包括随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)或外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM可以是多种形式，比如静态随机存取存储器(Static Random Access Memory，SRAM)或动态随机存取存储器(Dynamic Random Access Memory，DRAM)等。
以上所述实施例仅表达了本公开的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本公开构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本公开的保护范围。因此，本公开专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种电池组电芯胀气监测方法，其特征在于，包括：
获取电池组的芯间鼓胀感应参数；
对所述芯间鼓胀感应参数与预设鼓胀感应参数进行鼓胀形变差分处理，得到芯间鼓胀差分量；
根据所述芯间鼓胀差分量向电池运行管理系统发送电芯胀气通禁信号，以确定所述电池组的芯间鼓胀状态。
2.根据权利要求1所述的电池组电芯胀气监测方法，其特征在于，所述获取电池组的芯间鼓胀感应参数，包括：
获取所述电池组的芯间鼓胀挤压阻值。
3.根据权利要求2所述的电池组电芯胀气监测方法，其特征在于，所述对所述芯间鼓胀感应参数与预设鼓胀感应参数进行鼓胀形变差分处理，得到芯间鼓胀差分量，包括：
求取所述芯间鼓胀挤压阻值与预设鼓胀挤压阻值的差值，以得到芯间鼓胀感应阻值差。
4.根据权利要求3所述的电池组电芯胀气监测方法，其特征在于，所述根据所述芯间鼓胀差分量向电池运行管理系统发送电芯胀气通禁信号，以确定所述电池组的芯间鼓胀状态，包括：
检测所述芯间鼓胀感应阻值差与预设感应阻值差是否匹配；
当所述芯间鼓胀感应阻值差与所述预设感应阻值差匹配时，向所述电池运行管理系统发送电芯无胀信号。
5.根据权利要求1所述的电池组电芯胀气监测方法，其特征在于，所述获取电池组的芯间鼓胀感应参数，包括：
获取所述电池组的芯间鼓胀挤压间距。
6.根据权利要求5所述的电池组电芯胀气监测方法，其特征在于，所述对所述芯间鼓胀感应参数与预设鼓胀感应参数进行鼓胀形变差分处理，得到芯间鼓胀差分量，包括：
求取所述芯间鼓胀挤压间距与预设鼓胀挤压间距的差值，以得到芯间鼓胀感应间距差。
7.根据权利要求6所述的电池组电芯胀气监测方法，其特征在于，所述根据所述芯间鼓胀差分量向电池运行管理系统发送电芯胀气通禁信号，以确定所述电池组的芯间鼓胀状态，包括：
检测所述芯间鼓胀感应间距差与预设感应间距差是否匹配；
当所述芯间鼓胀感应间距差与所述预设感应间距差不匹配时，向所述电池运行管理系统发送电芯胀气报警信号。
8.一种电池组电芯胀气监测装置，其特征在于，包括：
电芯感应采集模块，所述电芯感应采集模块用于获取电池组的芯间鼓胀感应参数；
芯间鼓胀处理模块，所述芯间鼓胀处理模块用于对所述芯间鼓胀感应参数与预设鼓胀感应参数进行鼓胀形变差分处理，得到芯间鼓胀差分量；
胀气检测输出模块，所述胀气检测输出模块用于根据所述芯间鼓胀差分量向电池运行管理系统发送电芯胀气通禁信号，以确定所述电池组的芯间鼓胀状态。
9.一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至7中任一项所述方法的步骤。
10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至7中任一项所述方法的步骤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311828549.5A CN118009868A (zh) | 2023-12-27 | 2023-12-27 | 电池组电芯胀气监测方法、装置、计算机设备和存储介质 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311828549.5A CN118009868A (zh) | 2023-12-27 | 2023-12-27 | 电池组电芯胀气监测方法、装置、计算机设备和存储介质 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN118009868A true CN118009868A (zh) | 2024-05-10 |
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ID=90955207
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| CN202311828549.5A Pending CN118009868A (zh) | 2023-12-27 | 2023-12-27 | 电池组电芯胀气监测方法、装置、计算机设备和存储介质 |
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| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN118009868A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN118392026A (zh) * | 2024-06-28 | 2024-07-26 | 长江三峡集团实业发展(北京)有限公司 | 电池形变的检测处理方法、装置、设备及介质 |
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2023
- 2023-12-27 CN CN202311828549.5A patent/CN118009868A/zh active Pending
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