CN117987164A - 一种粉煤热解方法及其热解系统 - Google Patents
一种粉煤热解方法及其热解系统 Download PDFInfo
- Publication number
- CN117987164A CN117987164A CN202211386359.8A CN202211386359A CN117987164A CN 117987164 A CN117987164 A CN 117987164A CN 202211386359 A CN202211386359 A CN 202211386359A CN 117987164 A CN117987164 A CN 117987164A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- coal
- gas
- furnace
- pyrolysis
- pyrolysis furnace
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 title claims abstract description 146
- 239000003245 coal Substances 0.000 title claims abstract description 93
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 32
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 60
- 239000003034 coal gas Substances 0.000 claims abstract description 36
- 239000011280 coal tar Substances 0.000 claims abstract description 29
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 80
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 25
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 24
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 23
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 22
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 20
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 20
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 claims description 15
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 13
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 12
- 238000002309 gasification Methods 0.000 claims description 11
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 9
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 9
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 3
- 239000011343 solid material Substances 0.000 claims description 3
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims description 2
- 230000009615 deamination Effects 0.000 claims 1
- 238000006481 deamination reaction Methods 0.000 claims 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 abstract description 22
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 abstract description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 description 9
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 4
- 239000011269 tar Substances 0.000 description 4
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 3
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004484 Briquette Substances 0.000 description 2
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 239000002817 coal dust Substances 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 1
- 238000005243 fluidization Methods 0.000 description 1
- 239000011286 gas tar Substances 0.000 description 1
- 230000010354 integration Effects 0.000 description 1
- 238000005065 mining Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 239000008239 natural water Substances 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 239000000779 smoke Substances 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 239000002918 waste heat Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
本发明涉及一种粉煤热解方法及其热解系统，粉煤经粉煤预处理单元处理后，进入热解炉，与高温循环半焦换热后进行热解反应，生成煤气、煤焦油和半焦，由热解炉中上部流出的低温循环半焦进入增热炉，在空气中进行部分燃烧，得到高温循环半焦，该高温循环半焦进入热解炉为热解炉提供热量。本发明优选的增热炉能够很好地与流化床热解炉匹配，维持热解工艺过程热量平衡，有效降低了操作能耗，并且本发明的流化床粉煤热解系统能够长周期连续平稳运行。
Description
技术领域
本发明涉及粉煤热解领域，具体为一种粉煤热解方法，及其粉煤热解系统。
背景技术
我国煤炭储量相对丰富，低阶煤约占储量的一半左右。因此，低阶煤利用副产的煤焦油潜在量很大，这对缓解我国石油对外依存能起很大作用。目前低阶煤利用技术比较落后。气化和燃烧工艺用到低阶煤，但大都不副产煤焦油。兰炭技术副产煤焦油，但同时产出大量兰炭，且原料必须是块煤，这与机械化采煤形成的粒度分布不匹配。
现有技术中流化床热解以粉煤为原料，热解反应速率快，同时在合理工艺安排下，污染排放量大幅减少，可达到绿色工艺水平。流化床低阶煤热解需要一定的热量供应，有多种热源形式，其中燃烧部分半焦提供热量是供热方式之一。
CN102504842A公开了一种三流化床固体热载体煤热解气化燃烧梯级利用方法。该方法以高温循环灰为固体热载体，煤在流化床热解炉中与高温循环灰混合，发生热解析出挥发分，挥发分经冷却分离得到焦油和热解煤气，而煤热解所产生的热解半焦则被送到流化床气化炉，以水蒸气和O2为气化剂，发生气化反应，制取合成气，气化炉中未被完全气化的半焦再被送到循环流化床燃烧炉，鼓入空气进行常规燃烧，或者鼓入O2/CO2进行富氧燃烧，加热固体热载体循环灰，同时燃烧产生的高温烟气用于生产气化炉所需的气化剂蒸汽。
CN205635482U实用新型公开了煤低温热解-燃烧一体化制取煤气焦油半焦系统，包括烟窗，移动床，通道，热解炉，旋风分离器，陶瓷过滤器，煤气间接冷却器，电捕集焦油器，煤气再循环风机，循环流化床燃烧炉。利用循环流化床锅炉内循环物料大的优势将大量物料通过移动床送入热解炉，提高系统出力；同时，循环物料从燃烧炉炉膛中引出，减轻了燃烧炉的磨损。
CN102585913A公开了一种基于流化床热解技术的煤气焦油半焦蒸汽多联产方法。该方法以高温半焦为热载体，煤与高温半焦在流化床热解炉中混合升温，析出挥发分，挥发分经冷却分离得到焦油和热解煤气，而半焦的一部分输出作半焦产品，另一部分则送至流化床半焦加热炉，与送入的少量空气发生燃烧反应，少量半焦燃烧后所释放的热量加热所送入的全部半焦，加热后的半焦随烟气进入旋风分离器，分离下来的高温半焦作为热载体送入流化床热解炉，而气固分离后的烟气则被送入补燃式余热锅炉，燃尽烟气中少量的可燃成分，生产蒸汽，然后进入空气预热器加热燃烧所需的空气，最后经除尘器除尘后排空。
由此可见，燃烧部分半焦供热，维持流化床在热解温度下平稳运行必须满足相应物料的化学计量关系，同时还需满足流态化需要。燃烧增热炉将循环半焦温度提升后，循环回热解炉，维持热解炉操作温度。半焦物料的循环比、燃烧增热炉的结构尺寸、增热炉操作参数等都与相应的热解炉操作紧密联系。如何改进燃烧增热炉，能与热解炉合理匹配，这是本发明所要解决的主要技术问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有采用半焦循环的热解系统存在的热量平衡不均匀，操作能耗高的问题。
本发明第一方面提供一种粉煤热解方法，包括：粉煤经粉煤预处理单元处理后，所得0.05-0.6mm粒径范围的煤粉原料进入热解炉，与高温循环半焦换热，在550-600℃范围内进行热解反应，生成煤气、煤焦油和半焦，油气混合物经热解炉内旋风分离器分离大部分焦粉后自热解炉顶部流出，经激冷洗涤、分离后，得到煤气、煤焦油和水，由热解炉中上部流出的低温循环半焦进入增热炉，在空气中进行部分燃烧，得到高温循环半焦，该高温循环半焦的温度为800-900℃，并进入热解炉为热解炉提供热量，所述热解炉为流化床热解炉，循环半焦与煤粉进料的重量比为3-6：1，煤粉原料与循环半焦的粒径比为1.1-1.9：1；所述增热炉为流化床增热炉，增热炉的流化床气速在小于1.0m/s范围。
在本发明优选的实施方式中，在所述增热炉中，流化床气速在0.30-0.75m/s范围，流化气为压缩空气。进一步优选，固体物料在增热炉停留时间在0.3-10分钟之间，气体停留时间在5-50秒范围。
在本发明优选的实施方式中，增热炉的主体为圆柱等径筒体，增热炉的高径比在0.35-2.0范围。在本发明中，增热炉的高径比是指增热炉的圆柱形等径筒体的高径比，不涉及顶部封头和底部气室，具体高径比由热解系统原料煤加工量、操作模式及原料煤性质确定。
在本发明优选的实施方式中，在增热炉底部设置气体分布板，气体分布板下方为倒置圆台形气室，气室内设置均流板，在气室的底部设置空气入口。
在本发明优选的实施方式中，在增热炉的下部设置半焦入口，在增热炉的中上部设置半焦出口，增热炉顶部设置烟气出口。
在本发明中“上”、“下”、顶部”“底部”均是描述轴向上的空间位置关系。
在本发明优选的实施方式中，循环半焦平均粒径在0.04-0.35mm范围。
在本发明优选的实施方式中，增热炉操作温度在800-900℃之间，压力在0.105-0.30MPa范围，烧焦量为增热炉入炉半焦的0.5-2.0重量％。
在系统压力平衡条件下，从热解炉流出的循环半焦被输送给增热炉，循环半焦经增热炉下部的半焦入口进入床层，入口温度550-600℃，与空气接触、燃烧，控制烧焦量，使得增热炉的半焦出口温度维持在800-900℃之间。增热炉的烟气自炉顶排出，经烟气热回收系统回收热量。
本发明增热炉在以上参数范围设计和操作，能够很好地与流化床热解炉匹配，维持热解工艺过程热量平衡，有效降低了操作能耗，同时实现流化床热解装置操作连续平稳运行。
在本发明优选的实施方式中，热解炉的压力在0.105-0.30MPa范围，热解炉流化气速在0.3-0.6m/s之间，流化气为循环煤气。进一步优选，固体物料在热解炉停留时间在5-30分钟之间，气体停留时间在10-60秒范围。
在本发明的一个实施方式中，粉煤预处理单元设置干燥系统，干燥系统的操作温度在100-150℃范围，干燥后的原料煤含水量小于6.0重量％。如果原料煤水分较高值得回收，则可以取出一定量的水分，这部分水与自然水水质相当，可以进行利用。
在本发明的一个实施方式中，将干燥的原料煤粉碎至小于0.05-1.0mm范围的小颗粒，优选小于0.05-0.7mm，经过旋风分离，分出0.05-0.6mm范围的颗粒和小于0.05mm的细粉颗粒。小于0.05mm细煤粉可送往气化单元或型煤单元。0.05-0.6mm粒径范围的煤粉原料进入热解炉进入热解反应。
在本发明的一个实施方式中，富余半焦单独从热解炉中上部排出，或者富余半焦与循环半焦一起从热解炉中上部排出后再与循环半焦进行分流。
在本发明的一个实施方式中，富余半焦经换热降温，冷却至70-200℃后排出系统，作为FCB锅炉燃料或气化原料。
在本发明的一个实施方式中，热解炉床层上方空间内设置旋风分离器，油气混合物出热解炉之前经气固分离，分离出的细粉排出热解炉，油气混合物出热解炉，去油洗塔冷却并铺集剩余细粉，同时得到重质煤焦油和冷却后的油气混合物，油洗塔排出的油气混合物再次冷却后，得到煤气、煤焦油和水；所得煤气循环至热解炉的底部，作为热解炉的流化气。
在本发明优选的实施方式中，热解炉顶部排出的物料为煤气与煤焦油蒸气携带少量细焦粉，该物料经油洗塔后，温度从500-600℃降至200-350℃，并使油气中细焦粉含量降至接近零。油洗塔排出的油气混合物进入第二级冷却器，温度从200-350℃降至110-200℃，分离出部分煤焦油。剩余的油气混合物进入末级冷却系统，将物料温度降至40-60℃，分离出煤气、轻质煤焦油和水分。所得煤气经循环机压缩，大部分循环至热解炉底部，作为热解炉的流化气，剩余部分煤气流出装置进行后处理。
在本发明优选的实施方式中，分离的水分经脱氨、脱酚后送往水处理单元，分离所得水量为热解炉煤进料量的3-5重量％。
本发明另一方面提供一种采用上述任一粉煤热解方法的粉煤热解系统，包括粉煤预处理单元、热解炉、增热炉、分离单元、煤气循环系统；
粉煤预处理单元的0.05-0.6mm粒径范围的煤粉原料出口与热解炉的入口连通，热解炉顶部的油气出口与分离单元的入口连通，分离单元设置细粉出口、煤焦油出口、煤气出口、水出口，分离单元的煤气出口与煤气循环系统的入口连通，煤气循环系统的煤气出口与热解炉底部的循环煤气入口连通；
热解炉中上部的循环半焦出口与增热炉的循环半焦入口连通，增热炉的高温半焦出口与热解炉的高温半焦入口连通，增热炉底部设置空气入口，增热炉的高径比在0.35-2.0范围。
在本发明优选的实施方式中，增热炉的炉底设置气体分布板，气体分布板下方为倒置圆台形气室，气室内设置均流板，在气室底部设置空气入口。在增热炉的下部设置半焦入口，在增热炉的中上部设置半焦出口，增热炉顶部设置烟气出口。
在本发明的一个实施方式中，粉煤预处理单元设置干燥系统、磨煤系统和煤粉分级系统，煤粉分级系统设置0.05-0.6mm粒径范围的煤粉原料出口、小于0.05mm粒径的细煤粉出口。
在本发明的一个实施方式中，分离单元设置油洗塔、第二级冷却系统、末级冷却系统，热解炉顶部的油气出口与油洗塔入口连接，油洗塔设置细粉出口、重煤焦油出口和油气出口，油洗塔的油气出口与第二级冷却系统的入口连通，第二级冷却系统设置煤焦油出口和油气出口，第二级冷却系统的油气出口和末级冷却系统的油气入口连通，末级冷却系统设置煤焦油出口、煤气出口、水出口，末级冷却系统的煤气出口与煤气循环系统的入口连通。
本发明的特点：本发明优选的增热炉能够很好地与本发明的流化床热解炉匹配，维持热解工艺过程热量平衡，有效降低了操作能耗，并且本发明的流化床粉煤热解系统能够长周期连续平稳运行。
附图说明
图1是本发明提供的增热炉的结构示意图。
图2是本发明提供的粉煤热解方法的流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行进一步的说明，但并不因此而限制本发明。
图1是本发明提供的增热炉的结构示意图。如图1所示，在增热炉1的炉底设置气体分布板4，气体分布板4的下方为倒置圆台形气室5，在气室5内设置均流板3。在增热炉底部设置空气入口2，在增热炉的下部设置半焦入口7，在增热炉的中上部设置半焦出口8，增热炉顶部设置烟气出口6。
图2是本发明提供的粉煤热解方法的流程示意图。如图2所示，粉煤原料煤进入预处理单元的干燥系统进行干燥，干燥系统可取出一定量的可用水。干燥后的原料煤经磨煤系统粉碎为颗粒，在经分级后，分出0.05-0.6mm范围的颗粒和小于0.05mm的细粉颗粒。小于0.05mm细粉可送往气化单元或型煤单元进行气化或成型。0.05-0.6mm粒径范围的煤粉原料进入热解炉(该热解炉为流化床热解炉)，与高温循环半焦换热，在550-600℃范围内进行热解反应，生成煤气、煤焦油和半焦。由热解炉中上部流出的低温循环半焦进入增热炉(该增热炉为流化床增热炉)，在空气中进行部分燃烧，得到高温循环半焦，该高温循环半焦的温度为800-900℃，并进入热解炉为热解炉提供热量。热解炉的富余半焦单独从热解炉或增热炉中排出。
煤气与煤焦油携带少量细焦粉一起在热解内炉顶部的旋风分离器完成一次气固分离，所得细粉导出热解炉，收集利用。油气混合物出炉后经过油洗塔冷却并铺集剩余细粉，使油气中细焦粉含量降至接近零。油洗塔冷却后油气进入第二级冷却系统，分离出部分煤焦油。然后进入末级冷却系统，分离出煤气、煤焦油和水分。所得水分进行废水处理。所得煤气经循环机压缩，大部分循环至热解炉底部，作为热解炉的流化气，剩余部分煤气流出装置进行后处理。
空气经空压机增压后进入增热炉，即作为增热炉的流化气，又为半焦燃烧提供氧气，增热炉的烟气自炉顶排出，经烟气热回收系统回收热量。
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但并不因此而使本发明受到任何限制。
实施例1
本实施例为流化床增热炉冷模试验，床层内径1.01米，床高1.91米，增热炉高径比为1.89，结构如图1所示。以平均粒径0.15mm粉煤为固体介质，氮气为流化介质的操作条件下，粉煤进入冷模增热炉，流量5t/h，流出冷模增热炉粉煤量也是5t/h，流化床气速0.45m/s时，床层高度稳定在1.9米，床层密度在0.3t/m3左右。冷模增热炉顶部出口气携带细粉小于1.0g/m3。
实施例2
本实施例采用与实施例1相同结构尺寸的热态增热炉。
采用低阶煤为原料，基本分析数据见表1，粒径范围0.05-0.41mm的煤粉进入流化床热解炉。煤粉进料流量1.0t/h，热解炉温度550℃，压力0.15MPa，流化床气速0.3m/s。进入热解炉的循环半焦的粒径为0.045-0.25mm，进入热解炉的循环半焦温度为850℃，出热解炉的循环半焦温度为550℃。
在增热炉中，半焦进料量5t/h，操作温度850℃，压力0.13MPa，空气入口温度150℃，空气流量418.5Nm3/h，流化床气速0.6m/s。增热炉出口烟气携带细粉量在0.8～1.5g/m3之间。增热炉的床层操作稳定，半焦入口温度550℃，出口温度850℃，循环流量稳定，可满足热解炉操作要求。
表1原料煤分析
热解炉操作稳定后，油气经分离单元分离后，以煤粉原料重量为基准，所得煤焦油产率7.5重量％，富余半焦产率68.6重量％，煤气产量105.5Nm3/t煤，废水产量0.04t/h。
经综合测算，装置能耗为211.5kg标煤/t半焦，如果装置放大到工业化规模，能耗可进一步降低。
对比例1
本对比例与实施例1的工艺流程、热解炉和热解炉的操作条件均相同，与其不同的是，本对比例采用的流化床燃烧炉中，流化床气速大于1.0m/s，空气流量506.1Nm3/h，出口烟气携带细粉量在10～25g/m3范围。细粉增加的主要是因为气速增加，颗粒间撞击、摩擦力度增强，于是磨损形成的细粉增加。
热解炉操作稳定后，油气经分离单元分离后，以煤粉原料重量为基准，所得煤焦油产率6.3重量％，富余半焦产率67.5重量％，煤气产量95.2Nm3/t煤，废水产量0.04t/h。经综合测算，装置能耗约230.3kg标煤/t半焦。
需说明的是，以上所述仅为本发明的任意实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来讲，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (16)
1.一种粉煤热解方法，其特征在于，粉煤经粉煤预处理单元处理后，所得0.05-0.6mm粒径范围的煤粉原料进入热解炉，与高温循环半焦换热，在550-600℃范围内进行热解反应，生成煤气、煤焦油和半焦，油气混合物经热解炉内旋风分离器分离大部分焦粉后自热解炉顶部流出，经激冷洗涤、分离后，得到煤气、煤焦油和水，由热解炉中上部流出的低温循环半焦进入增热炉，在空气中进行部分燃烧，得到高温循环半焦，该高温循环半焦的温度为800-900℃，并进入热解炉为热解炉提供热量，所述热解炉为流化床热解炉，循环半焦与煤粉进料的重量比为3-6：1，煤粉原料与循环半焦的粒径比为1.1-1.9：1；所述增热炉为流化床增热炉，增热炉的流化床气速在小于1.0m/s范围。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在增热炉中，流化床气速在0.30-0.75m/s范围，流化气为压缩空气；
固体物料在增热炉停留时间在0.3-10分钟之间，气体停留时间在5-50秒范围。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，增热炉的主体为圆柱等径筒体，其高径比在0.35-2.0范围。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在增热炉底部设置气体分布板，气体分布板下方为倒置圆台形气室，气室内设置均流板，在气室的底部设置空气入口。
5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在增热炉的下部设置半焦入口，在增热炉的中上部设置半焦出口，增热炉顶部设置烟气出口。
6.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，循环半焦平均粒径在0.04-0.35mm范围。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，增热炉操作温度在800-900℃之间，压力在0.105-0.30MPa范围，烧焦量为增热炉入炉半焦的0.5-2.0重量％。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，热解炉的压力在0.105-0.30MPa范围，热解炉中流化床气速在0.3-0.6m/s之间，流化气为循环煤气；
固体物料在热解炉停留时间在5-30分钟之间，气体停留时间在10-60秒范围。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，富余半焦单独从热解炉中上部排出，或者富余半焦与循环半焦一起从热解炉中上部排出后与循环半焦分流；富余半焦作为气化原料或锅炉燃料。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，热解炉床层上方空间内设置旋风分离器，油气混合物出热解炉之前经气固分离，分离出的细粉排出热解炉，油气混合物出热解炉，去油洗塔冷却并铺集剩余细粉，同时得到重质煤焦油和冷却后的油气混合物，油洗塔排出的油气混合物再次冷却后，得到煤气、煤焦油和水；所得煤气循环至热解炉的底部，作为热解炉的流化气。
11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，粉煤预处理单元设置干燥系统，干燥系统的操作温度在100-150℃范围，干燥后的原料煤含水量小于6.0重量％。
12.根据权利要求1或10所述的方法，其特征在于，分离所得水经脱氨、脱酚后送往水处理单元，分离所得水量为热解炉煤进料量的3-5重量％。
13.一种采用权利要求1-12任一粉煤热解方法的粉煤热解系统，其特征在于，包括粉煤预处理单元、热解炉、增热炉、分离单元、煤气循环系统；
粉煤预处理单元的0.05-0.6mm粒径范围的煤粉原料出口与热解炉的入口连通，热解炉顶部的油气出口与分离单元的入口连通，分离单元设置细粉出口、煤焦油出口、煤气出口、水出口，分离单元的煤气出口与煤气循环系统的入口连通，煤气循环系统的煤气出口与热解炉底部的循环煤气入口连通；热解炉中上部的循环半焦出口与增热炉的循环半焦入口连通，增热炉的高温半焦出口与热解炉的高温半焦入口连通，增热炉底部设置空气入口，增热炉的高径比在0.35-2.0范围。
14.根据权利要求13所述的系统，其特征在于，增热炉的炉底设置气体分布板，气体分布板下方为倒置圆台形气室，气室内设置均流板，在气室底部设置空气入口；在增热炉的下部设置半焦入口，在增热炉的中上部设置半焦出口，增热炉顶部设置烟气出口。
15.根据权利要求13所述的系统，其特征在于，粉煤预处理单元设置干燥系统、磨煤系统和煤粉分级系统，煤粉分级系统设置0.05-0.6mm粒径范围的煤粉原料出口、小于0.05mm粒径的细煤粉出口。
16.根据权利要求13所述的系统，其特征在于，分离单元设置油洗塔、第二级冷却系统、末级冷却系统，热解炉顶部的油气出口与油洗塔入口连接，油洗塔设置细粉出口、重煤焦油出口和油气出口，油洗塔的油气出口与第二级冷却系统的入口连通，第二级冷却系统设置煤焦油出口和油气出口，第二级冷却系统的油气出口和末级冷却系统的油气入口连通，末级冷却系统设置煤焦油出口、煤气出口、水出口，末级冷却系统的煤气出口与煤气循环系统的入口连通。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211386359.8A CN117987164A (zh) | 2022-11-07 | 2022-11-07 | 一种粉煤热解方法及其热解系统 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211386359.8A CN117987164A (zh) | 2022-11-07 | 2022-11-07 | 一种粉煤热解方法及其热解系统 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN117987164A true CN117987164A (zh) | 2024-05-07 |
Family
ID=90895181
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202211386359.8A Pending CN117987164A (zh) | 2022-11-07 | 2022-11-07 | 一种粉煤热解方法及其热解系统 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN117987164A (zh) |
-
2022
- 2022-11-07 CN CN202211386359.8A patent/CN117987164A/zh active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN108753368B (zh) | 一种循环流化床煤气化系统及方法 | |
| CN100577775C (zh) | 一种循环流化床煤气化装置及使用该装置生成煤气的方法 | |
| CN106554826B (zh) | 带细粉灰熔融的循环流化床煤气化方法及装置 | |
| CN101691501B (zh) | 循环流化床煤分级转化煤气焦油半焦多联产装置及方法 | |
| CN106675658B (zh) | 一种高通量循环流化床低阶煤气化装置及方法 | |
| CN101100607B (zh) | 以煤炭外燃代替气体燃料燃烧的炼焦工艺 | |
| CN109456800B (zh) | 一种基于双床热解的生活垃圾梯级利用系统及方法 | |
| CN109852429B (zh) | 一种煤燃烧耦合垃圾水蒸气气化的制氢系统及方法 | |
| CN107043641B (zh) | 带细粉灰回送的循环流化床煤气化方法及装置 | |
| CN101775296A (zh) | 一种基于焦载热的褐煤干馏工艺及装置 | |
| WO2007128370A1 (en) | Process and plant for producing char and fuel gas | |
| CN105505467A (zh) | 一种褐煤气化制气及干馏提质耦合工艺 | |
| CN107474859B (zh) | 一种煤热解气化工艺耦合装置及其方法 | |
| AU2008252051A1 (en) | Process and plant for producing char and fuel gas | |
| CN106675601B (zh) | 一种干熄焦循环气体及焦炉烟气余热偶合利用方法 | |
| CN116147371A (zh) | 一种提高水泥工业化石燃料替代率的系统及方法 | |
| CN201046952Y (zh) | 一种循环流化床煤气化装置 | |
| CN205803398U (zh) | 一种低阶粉煤加氢加压快速低温干馏装置 | |
| CN201517093U (zh) | 循环流化床煤分级转化煤气焦油半焦多联产装置 | |
| US4309197A (en) | Method for processing pulverized solid fuel | |
| CN106010610A (zh) | 一种低阶粉煤加氢加压快速低温干馏工艺及装置 | |
| EP0657550A1 (en) | Method and apparatus for producing iron | |
| CN117987164A (zh) | 一种粉煤热解方法及其热解系统 | |
| CN109385309A (zh) | 一种燃煤耦合生活垃圾热解的发电系统及方法 | |
| US2773018A (en) | Continuous process for drying, preheating, and devolatilization of carbonaceous materials |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |