CN117968983A - 一种大口径管线试压装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大口径管线试压装置及其使用方法，该装置的内管套装在管线管内，管线两端用挡板法兰密封封堵，内管穿过挡板法兰的中心孔，用充压密封圈密封。该装置的使用步骤包括：1）单支内管套装入单支管线管内；2）逐支连接内管和管线管；3）封堵管线两端；4）充压密封圈充压密封；5）注水试压；6）泄压；7）将内管逐支拉出，在端口拆卸。本发明减小了挡墙受力，降低挡墙制作时间和成本；减少注水量，从总体上降低了大口径管线的试压成本和安装工期。

Description

一种大口径管线试压装置及其使用方法

技术领域

本发明应用于铸造领域，涉及中频炉冶炼，具体是一种为中频炉加料的料斗。

背景技术

管线施工后，尤其是供水管线，需要进行水压打压试验，检测管线的密封性。通常情况下，承插口连接的球铁管管线施工一定长度后，用盘插（连接球铁管承口）和盘承（连接球铁管插口）管件连接管线两端，然后用盲板封堵，进行水压试验。为防止水压打压时，管线两端盲板的拉力使得管线承插口脱开，或者管线大范围的移动造成安全隐患，需要在管线两端浇注混凝土挡墙，用液压缸支撑盲板。但对于大口径球铁管而言，挡墙承受的推力达到几十吨甚至上百吨，必须采用尺寸很大的挡墙方可满足该推力要求。混凝土挡墙浇注后，需要长时间养生，打压试验后，混凝土挡墙还需要拆除。这种管线试压方式，不仅时间长、效率低，而且材料浪费严重，造成较多的施工垃圾。公告号CN212904278U公开了一种用于管道水压试验的后背支撑装置，受力底座的一端支撑到后底板上，另一端支撑于固定物表面，可见用固定物替换挡墙，依然没有摆脱挡墙的使用。公告号CN213689215U提供了一种管道试压装置，使用钢靠背替代混凝土靠背，解决了混凝土养生的问题，但只适用于小口径球铁管管线，不能应用于大口径管线。公告号CN210719589U提供了一种管道试压装置，在试验管的两端设有钢管，钢管的一端连接试验管，另一端连接堵板，所述钢管的外表面包覆有混凝土，混凝土与钢管之间设置有锚固钢筋，通过锚固钢筋及混凝土的双重作用对钢管起到支撑保护作用，无需使用砼靠背对堵板进行支撑。本专利将堵板承受的水压压力通过法兰传递到钢管，对于小口径管线可行，但对于大口径管线，由于压力已经达到几十吨或近百吨，大直径堵板能否承受大压力而不变形，法兰螺栓能否承受大拉力，需要进行安全设计。

为解决大口径球铁管管线试压挡墙问题，公布号CN105890851A公开了一种大管径球铁管道无靠背试压装置，包括试压短管和泄压装置，试压短管中部为盲板，两侧短管连接相邻两个待试压管道。泄压装置的液压缸一端接触盲板，一端接触阀门井内壁。通过相邻两段管道同时试压，使慢板两段产生大致相当的压力，相互抵消，阀门井壁完全可以承受，无需另外设置靠背或镇墩。该专利申请只考虑了管线一端的压力平衡，而没有考虑管线另一端的受力情况。如果相邻的一段管线作为试验管线段，那么该试压管线段的另一端需要设置靠背或镇墩。如果相邻两段均为试压管线段，则试压短管和泄压装置成为多余，两段管线可以直接连通成为一段管线段进行试压。公告号CN207280853U和CN210719588U分别公开了一种管道试压装置和一种球墨铸铁管试压装置，在两段试压管线段之间安装中间隔板或堵板，用管道和阀门连通两个试压管线段，用两段管线的压力平衡中间隔板或堵板，其原理和试压方式、及不足之处与上述专利申请一致。

总之，上述专利或专利申请解决问题的思路，或改善挡墙，或者平衡单侧挡墙压力，均没有从减小大口径管线的压力角度解决两端挡墙受力问题。

发明内容

本发明解决的技术问题是：提供一种大口径管线试压装置及其使用方法，在管线管内穿入内管，减小管线两端挡墙的受力，使用非标件少，试压成本低，试压注水量少，减少试压时间。

本发明采取的技术方案是：大口径管线试压装置包括管线两端的支撑杆、挡墙、挡板法兰、内管、内管定位支撑、盘接管件；管线两端采用挡板法兰封堵，挡板法兰与盘接管件法兰连接，盘接管件与管线管承插连接。所述挡板法兰加工中心孔，该中心孔中穿过内管，用充压密封圈密封。所述内管由内管定位支撑固定，逐支密封柔性连接，放置在管线管内，该内管定位支撑能够带动内管在管线内移动。

优选的，所述内管定位支撑包括钢带、滚球、支架；所述支架的支撑面为半圆形，与内管外径相应；所述支架的内向固定钢带、外向设置滚球；所述钢带为与内管外径一致的圆形，上部留有缺口，该缺口安装紧固件；所述滚球能够在该支架的球形凹槽中自由滚动。

优选的，所述中心孔的圆周表面加工有凹槽，该凹槽内放置充压密封圈；或者所述中心孔加工锥面，在该锥面上密封安装充压密封圈。

若管线上安装管线三通，该管线三通的支管内插入法兰和直管一体结构的试压盘插，所述直管的外径与该支管内径相应，直管底部与管线三通主管内壁的缝隙用充压密封圈密封；若支管内径大于内管外径，所述直管上加工通孔，承插内管和内管短管插入该通孔；若支管内径小于内管外径，所述直管穿过承插内管上的通孔；上述通孔使用充压密封圈密封。

若管线上安装管线四通，该管线四通的支管内穿过法兰和直管一体结构的试压盘插，所述直管的外径与该支管内径相应，该试压盘插的插口端与支管端的挡板法兰中心孔配合，充压密封圈密封该中心孔；若支管内径大于内管外径，所述直管上加工通孔，承插内管或内管直管插入该通孔；若支管内径小于内管外径，所述直管穿过承插内管上的通孔；上述通孔使用充压密封圈密封。

对于非T型承口，所述挡板法兰与接口法兰盘直接连接，所述挡板法兰具有压兰结构，和橡胶密封圈一起密封承口。

一种大口径管线试压装置的使用方法，包括以下步骤：

1）内管与管线管装配：单支所述内管与内管定位支撑配合固定，并套装入单支管线管内；

2）管线连接：先连接内管，再连接管线管，逐支连接成管线；

3）封堵管线两端：用挡板法兰和盘接管件封堵管线两端，内管直段穿过挡板法兰的中心孔，伸出管线管之外，挡板法兰与挡墙之间安装支撑杆；

4）密封形成试压空腔：充压密封圈充入压力流体，密封中心孔；

5）注水试压；

6）泄压：试压完毕，充压密封圈泄压，拆除支撑杆和挡墙，拆卸管线两端的挡板法兰及盘接管件；

7）拆卸内管：将内管自管线管中拉出，逐支在管线管端口拆卸其连接。

对于安装有管线三通的管线，所述步骤2）之前，预先将试压盘插、承插内管装配进管线三通内。对于安装有管线四通的管线，所述步骤2）之前，预先将试压盘插、承插内管装配进管线四通内，试压盘插插口端与挡板法兰的中心孔配合。若支管内径大于内管外径，所述步骤7）之前，向支管两侧方向将内管拉出，然后拆卸试压盘插；若支管内径小于内管外径，所述步骤7）先拆卸试压盘插，然后拉出内管。

本发明产生的有益效果是：本发明大大减小了管线两端的受压面积，减小了挡墙受力，降低了挡墙的制作工期和制作成本。试压注水量能够减少75%以上，大幅缩短了试压时间。只增加非标挡板法兰和非标试压盘插，非标管件较少，试压成本增加不大。本发明从总体上，降低了大口径管线的试压成本和安装工期。

附图说明

图1为实施例1的结构示意图；

图2为图1的A-A剖视示意图；

图3为图1的局部放大图；

图4为挡板法兰内孔的一种密封结构形式；

图5为实施例2的结构示意图；

图中：1-挡板法兰、2-盘插管、3-管线管、4-钢带、5-内管、6-密封圈Ⅰ、7-密封圈Ⅱ、8-盘承管、9-滚球、10-支架、11-球盖板、12-密封垫、13-充压密封圈、14-管线三通、15-试压盘插、16-密封垫块、18-承插内管。

具体实施方式

下述没有明确描述的结构为现有技术，如挡墙、进水口、排气口、排水口等。下述尺寸为标准中T型承口球铁管尺寸，附图以T型球铁管示意。

实施例1

本实施例适用于T型承口铸管安装后的直段管线试压，如附图1和附图2所示，试压装置包括挡板法兰1、盘接管件、内管5、内管定位支撑等，盘接管件包括盘插管2和盘承管8。管线管3承插柔性连接，采用橡胶密封圈Ⅰ6密封。内管5同样采用T型承口铸管，由内管定位支撑定位放置在管线管3内，承插柔性连接，采用橡胶密封圈Ⅱ7密封。如果管线管3在其承口3°倾斜角范围内变向，内管5同样可以实现变向。

内管定位支撑主要功能是定位并支撑内管5，可以有多种结构形式，本发明只给出了一种结构形式，只是说明可以实现。本实施例内管定位支撑包括钢带4、滚球9、支架10、球盖板11等，如附图2所示，支架10的支撑面为半圆形，其半径与内管外径相应，支架10的内向（距离中心的方向）固定钢带4，钢带4是与内管外径相应的圆形，上部留有缺口，该缺口安装紧固件，紧固件拧紧后，可增加钢带4与内管5外表面之间的摩擦力，使得内管定位支撑与内管5固定连接。支架10的外向（远离中心方向）设置多个滚球9，滚球9宜采用塑料球或硬质橡胶球，既耐磨，又耐腐，放置在支架10的球形凹槽中，用球盖板11封闭，滚球9可以在该球形凹槽内自由滚动而不会脱落。水平直径方向的滚球主要用于内管定位，下部的滚球9用于内管支撑。这样，内管5可以在内管定位支撑的固定下，在管线管3内纵向移动。

在管线管3的两端，如果一端是承口，如附图1的左侧所示，该承口端插接的盘接管件是盘插管2。如果一端是插口，如附图1的右侧所示，该插口端插接的盘接管件是盘承管8，盘插管2或盘承管8的法兰与挡板法兰1紧固件连接，管件法兰与挡板法兰之间采用密封垫12密封，如附图3所示。在挡板法兰1上加工有中心孔，该中心孔与内管5外径相应，两者间隙配合，内管5的插口自该中心孔穿出。在中心孔的棱角加工有锥面，在中心孔锥面上，安装充压密封圈13密封该锥面，充压密封圈13内充入压力流体后，如压力水或压力气，可以密封该中心孔。泄压后，中心孔与内管5外径的间隙配合有助于挡板法兰1的拆卸。

中心孔的内表面也可以加工成凹槽，充压密封圈13安装在该凹槽内，如附图4所示，凹槽有利于保护充压密封圈，防止磕碰受损。

本实施例使用方法包括下列步骤：1）预先将内管5套装进管线管3内。内管5与内管定位支撑配合，用紧固件在钢带缺口位置拉紧钢带4，将内管定位支撑与内管5固定连接，然后将内管5插入管线管3内。内管定位支撑的滚球的定位和支撑作用，使得内管5套装入管线管3内。2）管线连接。内管能够在管线管内纵向自由移动，先承插连接内管，用密封圈Ⅱ密封承插接口。然后承插连接管线管，用密封圈Ⅰ密封承插接口。依次连接，成为直段管线。3）封堵管线两端。用挡板法兰1与管线两端的盘接管件法兰紧固件连接，用密封垫12密封。内管直段穿过挡板法兰1的中心孔，伸出管线管之外。挡板法兰1外侧与挡墙之间安装支撑杆。4）密封形成试压空腔。中心孔的充压密封圈13充入压力流体，使得充压密封圈膨胀，密封该处内管直段的外表面。这样，在管线管与内管之间，形成了以密封圈Ⅰ6、密封圈Ⅱ7、密封垫12和充压密封圈13密封的试压空腔。5）注水试压。自挡板法兰上的进水口向试压空腔内充水，排气口排气，当试压空腔充满水之后，用打压机升压至工艺压力，保压，检查压力是否下降，接口是否存在渗漏。6）泄压。试压完毕后，试压空腔和充压密封圈泄压，拆除支撑杆和挡墙，拆卸管线两端的挡板法兰1及盘接管件。7）拆卸内管。将内管自管线管中拉出，逐支在管线管端口拆卸其承插连接。将拆卸的内管放置进需要安装的管线管中，为下一次管线管的安装和试压做准备。

本实施例大大降低了挡墙承受的压力，减少了用水量。以DN1000管线为例，气密性水压压力为1.1MPa（标准要求0.6MPa+0.5MPa），管线管内径约1000mm，若不使用内管，管线试压挡墙承受的压力为1.1MPa×3.14÷4×1m²=86.35吨。内管采用DN800，DN800球铁管承口外径943mm，小于管线管内径，其插口外径842mm，挡墙承受压力为1.1MPa×3.14÷4×（1-0.842²）=25.13吨，可见，挡墙承压降低70%以上，相当于对DN500的管线进行气密性试压。再以DN1200管线为例，气密性水压压力1.1MPa，内管采用DN1000，DN1000球铁管承口外径1158mm，插口外径1048mm，挡墙承压降低了（1.2²-1.048²）/1.2²=76.3%，相当于对DN600的管线进行气密性试压。同样道理，由于管线管承压截面面积减小，试压用水量减少到满管用水量的1/4以下。

本实施例，在管线管内承插连接内管，使得管线管的承插安装工作量增加一倍，但挡墙的受力大大降低，可以不使用混凝土挡墙，而使用回填土或原土做挡墙，大大降低了挡墙的制作工期和制作成本，挡墙的拆除也不产生混凝土垃圾。试压用水量的减少，缩短了试压时间，以一公里DN1000管线为例，满管注水大约需要3天，本实施例注水时间不足1天。

本实施例，内管采用标准球铁管，管线两端采用盘插管或盘承管的标准管件，只需要准备两个非标的挡板法兰、及批量的内管定位支撑即可。

在本实施例中，内管还可以选用钢管，如螺旋焊管，采用沟槽卡箍连接。与铸铁管承插连接相比，一内管安装拆卸方便，二可以进一步增大内管直径，缩小内管外径与管线管内径之间的距离，从而达到进一步降低挡墙受力的目的。

实施例2

本实施例适用于安装有管线三通的管线试压，且三通支管内径大于内管外径，如附图5所示，在管线三通14的支管内插入试压盘插15。试压盘插15为非标件，是法兰和直管的一体结构。其直管的外径与管线三通14支管内径相应，两者相差较小，在试压时尽可能减小试压盘插法兰的受力面积。试压盘插直管的底部与管线三通14主管内壁相应，在直管的端面上安装充压密封圈13，充压密封圈可密封试压盘插直管底部与管线三通主管内壁的缝隙。试压盘插15的法兰与支管口部的法兰紧固件连接，两者之间采用密封垫块16密封，密封垫块16既能密封，还可用于调整试压盘插15的高度，使其底部与三通主管内壁之间的缝隙控制在合理的范围内，以便于充压密封圈密封。若管线三通14的支管为法兰盘结构，则试压盘插法兰与该法兰盘直接连接；若管线三通14的支管为承口结构，则与盘插管2的法兰连接；若管线三通14的支管为插口结构，则与盘承管的法兰连接。

由于管线三通14的支管内径大于内管外径，在试压盘插直管上加工有便于内管插入的通孔，该通孔与内管外壁间隙配合。在该通孔的圆周面上安装充压密封圈13，充压密封圈内充入压力流体后，可密封该通孔与内管外壁之间的间隙。

本实施例使用方法包括下列步骤：1）预先将内管5套装管线管3内，方法同实施例1。2）预先将试压盘插15装配进管线三通14内。用密封垫块的厚度、或盘接管件插入深度来控制试压盘插直管底部与三通内壁之间的间隙及通孔位置，保证充压密封圈的密封效果，在试压盘插直管上的通孔内预先插入内管短管或承插内管18。3）管线连接方法同实施例1。至管线三通14时，同样先承插连接内管，再承插连接管线三通14。4）封堵管线两端及支管端。该步骤同实施例1。5）密封形成试压空腔。充压密封圈内充入压力流体，密封通孔和中心孔，同实施例1。6）注水试压和泄压操作同实施例1。7）拆卸内管。向管线三通14的两端拉出内管，逐支在管线管端口拆卸其承插连接，将试压盘插15自管线三通14支管内拆卸取出。

本实施例与实施例1相比，在管线三通14内使用了非标试压盘插15，承插内管18可采用标准管件，其余与实施例一致。

实施例3

本实施例适用于安装有管线四通的管线试压，且管线四通支管内径大于内管外径。本实施例与实施例2的区别在于：1）试压盘插15从管线四通的支管内穿过，其法兰端采用法兰密封连接，其插口端穿过挡板法兰1中心孔，采用充压密封圈13密封，该充压密封圈密封结构与管线端部的挡板法兰1和充压密封圈13一致。2）试压盘插15直管的端部不设置充压密封圈，端部为平面。3）通孔位置可依靠盘插管2的插入尺寸在一定范围内调整，也可以使用密封垫块16微调。4）法兰和法兰盘之间可以采用密封垫，也可以使用密封垫块。

本实施例使用方法同实施例2，只是增加了支管挡板法兰的操作。

本实施例与实施例2相比，只是非标试压盘插的长度和支管端部尺寸有区别。

实施例4

本实施例适用于安装有三通的管线试压，且三通支管内径小于内管外径。在管线三通14的支管内插入试压盘插15，在管线三通14的主管内插入承插内管18。承插内管18上加工有通孔，试压盘插15的直管穿过该通孔，该通孔安装充压密封圈13，充压密封圈能够密封该通孔。试压盘插15直管下端是与管线三通14主管内壁相应的弧形，在该下端安装充压密封圈13，充压密封圈可密封试压盘插直管底部与管线三通主管内壁的缝隙。

本实施例使用方法类同实施例2，1）宜先安装管线三通，再安装管线管；2）由于试压盘插15的直管插入承插内管18的通孔内，拆卸时，先拆卸试压盘插15，然后内管逐支拉出，拆卸内管。

对于管件四通支管内径小于内管外径的情况，可参考实施例3和实施例4，不再累述。

上述实施例均是以T型承口的管线管进行的说明，对于非T型承口，如K型、N1型、S型承口，这类承口均有接口法兰盘。对于这些非T型承口管线，可以不使用盘接管件，将挡板法兰与接口法兰盘直接连接，只是挡板法兰应具有标准中的压兰结构。

本发明总结：1）管线两端挡墙只是为了固定管线管，防止管线管在水压时，由于端面挡板法兰受力而拉伸管线。2）管线两端挡板法兰封堵，管线管采用标准盘接管件与挡板法兰连接。若管线端是承口，则盘接管件采用盘插管。若管线端是插口，则盘接管件采用盘承管。3）内管可使用标准铸管，也可以使用钢管。4）内管由内管定位支撑定位并套装在管线管内，内管逐支柔性连接，可以是承插连接，也可以是沟槽卡箍连接。内管定位支撑能够定位和支撑内管，与内管紧固件固定连接，并能够使得内管在管线管内轴向自由移动。5）挡板法兰上加工中心孔，该中心孔与内管外径相应，内管穿过挡板法兰的中心孔，该中心安装充压密封圈，用充压密封圈的充压时尺寸增大密封该中心孔。6）挡板法兰外端采用支撑杆和挡墙支撑。7）若管线上安装管线三通，在管线三通的支管内插入试压盘插，试压盘插直管的外径与管线三通支管内径相应，直管底部与管线三通主管内壁的缝隙用充压密封圈密封。如果三通支管内径大于内管外径，该试压盘插直管上加工通孔，承插内管或内管短管插入该通孔。如果三通支管内径小于内管外径，试压盘插直管穿过承插内管上的通孔。试压盘插上的通孔或承插内管上的通孔均使用充压密封圈密封。8）若管线上安装管线四通，试压盘插从管线四通的支管内穿过，试压盘插直管的外径与管线四通支管内径相应，试压盘插的插口端与另一支管端部的挡板法兰中心孔配合，充压密封圈密封该中心孔。如果管线四通支管内径大于内管外径，该试压盘插直管上加工通孔，承插内管或内管直管插入该通孔。如果管线四通支管内径小于内管外径，试压盘插直管穿过承插内管上的通孔。试压盘插上的通孔或承插内管上的通孔均使用充压密封圈密封。9）安装或试压时，预先将内管装配进管线管内，预先将试压盘插、承插内管或内管短管装配进管线三通或四通内，用充压密封圈密封，逐支先承插安装内管，再承插安装管线管。10）承插连接采用密封圈密封，法兰采用密封垫或密封垫块密封，其余密封均采用充压密封圈密封。试压空腔密封后，进行打压试验。9）试压后，解除试压盘插对内管移动的限制，拆除挡墙，从管线一端或两端逐支将内管拔出，拆卸其连接。

本发明直段管线试压只需要增加两个非标挡板法兰，对于安装有管线三通或四通的管线，需要增加非标试压盘插，所用非标管件较少，试压成本增加不大。

本发明在管线管内安装内管，减小了受压面积，从而减小了管线两端挡墙的受力，不使用尺寸较大的混凝土挡墙，土基挡墙即可满足，大大降低了挡墙的制作拆除的工期和制作成本。试压注水量减少，缩短了试压时间。从总体上，降低了大口径管线的试压成本和安装工期。

Claims (10)

1.一种大口径管线试压装置，包括管线两端的支撑杆和挡墙，其特征在于：包括挡板法兰（1）、内管（5）、内管定位支撑、盘接管件；

所述管线两端采用挡板法兰（1）封堵，所述挡板法兰（1）与盘接管件法兰连接，所述盘接管件与管线管承插连接；

所述挡板法兰（1）加工中心孔，所述中心孔中穿过内管（5），用充压密封圈密封；

所述内管（5）由内管定位支撑固定，逐支密封柔性连接，放置在管线管内；所述内管定位支撑能够带动内管（5）在管线内移动。

2.根据权利要求1所述的一种大口径管线试压装置，其特征在于：所述内管定位支撑包括钢带（4）、滚球（9）、支架（10）；

所述支架（10）的支撑面为半圆形，与内管（5）外径相应；

所述支架（10）的内向固定钢带（4）、外向设置滚球（9）；

所述钢带（4）为与内管外径一致的圆形，上部留有缺口，该缺口安装紧固件；

所述滚球（9）能够在该支架（10）的球形凹槽中自由滚动。

3.根据权利要求1所述的一种大口径管线试压装置，其特征在于：所述中心孔的圆周表面加工有凹槽，该凹槽内放置充压密封圈；或者所述中心孔加工锥面，在该锥面上密封安装充压密封圈。

4.根据权利要求1所述的一种大口径管线试压装置，其特征在于：若管线上安装管线三通，该管线三通的支管内插入法兰和直管一体结构的试压盘插，所述直管的外径与该支管内径相应，直管底部与管线三通主管内壁的缝隙用充压密封圈密封；若支管内径大于内管外径，所述直管上加工通孔，承插内管和内管短管插入该通孔；若支管内径小于内管外径，所述直管穿过承插内管上的通孔；上述通孔使用充压密封圈密封。

5.根据权利要求1所述的一种大口径管线试压装置，其特征在于：若管线上安装管线四通，该管线四通的支管内穿过法兰和直管一体结构的试压盘插，所述直管的外径与该支管内径相应，该试压盘插的插口端与支管端的挡板法兰（1）中心孔配合，充压密封圈密封该中心孔；若支管内径大于内管外径，所述直管上加工通孔，承插内管或内管直管插入该通孔；若支管内径小于内管外径，所述直管穿过承插内管上的通孔；上述通孔使用充压密封圈密封。

6.根据权利要求1所述的一种大口径管线试压装置，其特征在于：对于非T型承口，所述挡板法兰（1）与接口法兰盘直接连接，所述挡板法兰（1）具有压兰结构。

7.权利要求1所述一种大口径管线试压装置的使用方法，包括以下步骤：

1）内管与管线管装配：单支所述内管（5）与内管定位支撑配合固定，并套装入单支管线管内；

2）管线连接：先连接内管（5），再连接管线管，逐支连接成管线；

3）封堵管线两端：用挡板法兰（1）和盘接管件封堵管线两端，内管直段穿过挡板法兰（1）的中心孔，伸出管线管之外，挡板法兰（1）与挡墙之间安装支撑杆；

4）密封形成试压空腔：充压密封圈充入压力流体，密封中心孔；

5）注水试压；

6）泄压：试压完毕，充压密封圈泄压，拆除支撑杆和挡墙，拆卸管线两端的挡板法兰（1）及盘接管件；

7）拆卸内管：将内管自管线管中拉出，逐支在管线管端口拆卸其连接。

8.权利要求4所述一种大口径管线试压装置的使用方法，在权利要求7中，所述步骤2）之前，预先将试压盘插、承插内管装配进管线三通内。

9.权利要求5所述一种大口径管线试压装置的使用方法，在权利要求7中，所述步骤2）之前，预先将试压盘插、承插内管装配进管线四通内，试压盘插插口端与挡板法兰（1）的中心孔配合。

10.根据权利要求8或9所述的使用方法，在权利要求7中，若支管内径大于内管外径，所述步骤7）之前，向支管两侧方向将内管拉出，然后拆卸试压盘插；若支管内径小于内管外径，所述步骤7）先拆卸试压盘插，然后拉出内管。