CN117922053A - 一种纤维增强复合材料的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种纤维增强复合材料的制备方法，涉及复合材料成型技术领域，制备方法包括如下步骤：(1)在模具平台上依次铺设纤维织物、脱模布、导流网；(2)基于纤维织物的尺寸，确定导流网的宽度和层数；(3)采用真空袋膜和密封胶将模具平台、纤维织物、脱模布和导流网进行密封处理，并在真空袋膜的两端设置进胶管和抽气管；(4)对密封处理后的真空袋膜进行抽真空处理，将树脂通过进胶管导入真空袋膜中，在树脂完全浸润纤维织物后，停止注胶和抽真空，将浸润树脂的纤维织物进行固化成型处理，得到纤维增强复合材料。本发明提供的制备方法制备的纤维增强复合材料性能更均匀、成品率更高。

Description

一种纤维增强复合材料的制备方法

技术领域

本发明涉及复合材料成型技术领域，特别涉及一种纤维增强复合材料的制备方法。

背景技术

目前，纤维增强复合材料构件的主流制作工艺之一为真空辅助灌注成型工艺。真空辅助灌注成型工艺具有投入成本低，易加工复杂形状产品及大型结构制件的特点。天线罩是保护天线系统免受外部环境影响的结构外壳，要求在电气性能上具有良好的电磁波穿透特性，在机械性能上经受外部恶劣环境的作用，以最大程度的降低对天线参数的影响。

随着航空航天技术不断发展，对天线罩的耐温、透波和承载性能要求越来越高，采用现有真空辅助灌注成型工艺生产的用作天线罩的纤维增强复合材料时，会出现树脂浸渍不均匀或出现干斑露底现象，影响纤维增强复合材料构件的质量，从而无法保证其用作天线罩时所要求的性能，甚至会造成成本浪费及严重的安全问题。

发明内容

本发明提供了一种纤维增强复合材料的制备方法，该制备方法得到的纤维增强复合材料性能更均匀，克服了现有纤维增强复合材料成型工艺所存在的缺陷。

本发明提供了一种纤维增强复合材料的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：

(1)在模具平台上依次铺设纤维织物、脱模布、导流网；

(2)基于所述纤维织物的尺寸，所述导流网的宽度和层数；

(3)采用真空袋膜和密封胶将所述模具平台、所述纤维织物、所述脱模布和所述导流网进行密封处理，并在所述真空袋膜的两端设置进胶管和抽气管；其中，所述进胶管的一端与树脂加热装置相连接来为所述纤维织物提供树脂；

(4)对所述密封处理后的真空袋膜进行抽真空处理，将所述树脂通过所述进胶管导入所述真空袋膜中，在所述树脂完全浸润所述纤维织物后，停止注胶和抽真空，将浸润树脂的纤维织物进行固化成型处理，得到纤维增强复合材料。

优选地，在步骤(2)中，根据所述纤维织物的宽度和厚度，确定所述导流网的宽度和层数；

在所述厚度h满足0＜h＜20mm时，所述层数为一层，所述导流网的宽度通过如下公式确定：

在所述厚度h满足20mm≤h＜150mm时，所述导流网的宽度、所述层数通过如下公式确定：

b＝w-100×c,200<w<2500mm

其中，b为所述导流网的宽度；c为所述导流网的层数；w为所述纤维织物的宽度；h为所述纤维织物的厚度。

优选地，在步骤(3)中，基于所述纤维织物的宽度，确定所述进胶管和所述抽气管的数量。

优选地，所述进胶管的数量与所述抽气管的数量相同；

所述进胶管或所述抽气管的数量通过如下公式确定：

其中，n为所述进胶管或所述抽气管的数量；w为所述纤维织物的宽度。

优选地，所述进胶管的进胶口和所述抽气管的抽气口均与所述纤维织物的边缘距离10～20mm。

优选地，所述进胶管的长度为0.5～0.8m。

优选地，所述进胶管位于两层透气毡之间，所述透气毡铺设在所述导流网与所述真空袋膜之间；

所述抽气管位于两层所述透气毡之间。

优选地，在步骤(3)中，所述真空袋膜的层数为1～3层。

优选地，在步骤(4)中，所述抽真空处理后，所述真空袋膜内的压力为0.5～1bar。

优选地，所述纤维增强复合材料中所述树脂的含量为20～50wt％。

优选地，所述纤维织物采用一体化机织成型的整体层连中空织物。

优选地，所述脱模布、所述导流网、所述进胶管、所述抽气管的耐温温度均为200～250℃。

本发明与现有技术相比至少具有如下有益效果：

本发明提供了一种纤维增强复合材料的制备方法，该制备方法在模具平台上依次铺设纤维织物、脱模布、导流网，并根据纤维织物的具体尺寸精确确定导流网的宽度和层数，然后采用真空袋膜对连同模具平台进行密封处理，并设置进胶管和抽气管，同时将采用树脂加热装置提供树脂，然后抽真空处理使树脂通过进胶管导入所述真空袋膜中，完成纤维织物的浸润后经固化成型处理，得到纤维增强复合材料。如此，在本发明中通过树脂加热装置对树脂进行加热，能通过控制树脂的温度对树脂粘度进行控制，进而在抽真空处理时对树脂的流速进行控制，使纤维织物充分浸润的同时控制浸润时间；同时根据纤维织物的尺寸，精确确定导流网的宽度和层数，以进一步确保纤维织物能浸润均匀，提高纤维增强复合材料的性能均匀性。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种纤维增强复合材料的制备方法，制备方法包括如下步骤：

(1)在模具平台上依次铺设纤维织物、脱模布、导流网；

(2)基于纤维织物的尺寸，确定导流网的宽度和层数；

(3)采用真空袋膜和密封胶将模具平台、纤维织物、脱模布和导流网进行密封处理，并在真空袋膜的两端设置进胶管和抽气管；其中，进胶管的一端与树脂加热装置相连接来为纤维织物提供树脂；

(4)对密封处理后的真空袋膜进行抽真空处理，将树脂通过进胶管导入真空袋膜中，在树脂完全浸润纤维织物后，停止注胶和抽真空，将浸润树脂的纤维织物进行固化成型处理，得到纤维增强复合材料。

在本发明实施例中，该制备方法在模具平台上依次铺设纤维织物、脱模布、导流网，并根据纤维织物的具体尺寸精确确定导流网的宽度和层数，然后采用真空袋膜对连同模具平台进行密封处理，并设置进胶管和抽气管，同时将采用树脂加热装置提供树脂，然后抽真空处理使树脂通过进胶管导入真空袋膜中，完成纤维织物的浸润后经固化成型处理，得到纤维增强复合材料。如此，在本发明中通过树脂加热装置对树脂进行加热，能通过控制树脂的温度对树脂粘度进行控制，进而在抽真空处理时对树脂的流速进行控制，使纤维织物充分浸润的同时控制浸润时间；同时根据纤维织物的尺寸，精确确定导流网的宽度和层数，以进一步确保纤维织物能浸润均匀，提高纤维增强复合材料的性能均匀性。

在一个具体的实施方式中，树脂加热装置为恒温加热装置，以便为纤维织物进行恒温导流，通过控制树脂的温度控制树脂的粘度和流速。恒温加热装置主要是通过油浴锅恒温加热，控制温度波动为±1℃，以此提供热量保证树脂引流的粘度以及流动性。更具体地，在树脂容器中，利用磁力转子持续对树脂进行搅拌，磁力转子的转速维持在100～150rpm。根据树脂引流时的需要，可以适量的调节磁力搅拌器的转速搅拌树脂，磁力转子的转速尽可能低速，使得整个树脂容器中的树脂的受热温度更均匀，引流粘度更合适。

根据一些优选的实施方式，在步骤(2)中，根据纤维织物的宽度和厚度，确定导流网的宽度和层数；

在厚度h满足0＜h＜20mm时，层数为一层，导流网的宽度通过如下公式确定：

在厚度h满足20mm≤h＜150mm时，导流网的宽度、层数通过如下公式确定：

b＝w-100×c,200<w<2500mm

其中，b为导流网的宽度；c为导流网的层数；w为纤维织物的宽度；h为纤维织物的厚度。

需要说明的是，b、w、h单位均为mm。针对0＜h＜20mm，是指纤维织物的厚度h为大于0小于20mm内的任一值，例如，可以为0.5mm、1mm、2mm、4mm、5mm、6mm、8mm、10mm、12mm、14mm、15mm、16mm或18mm；

针对200＜w＜1000mm，是指纤维织物的宽度w为大于200小于1000mm内的任一值，例如，可以为205mm、250mm、300mm、350mm、400mm、500mm、600mm、800mm或900mm；

针对1000mm≤w＜2200mm，是指纤维织物的宽度w为不小于1000mm小于2200mm内的任一值，例如，可以为1000mm、1050mm、1200mm、1400mm、1500mm、1600mm、1800mm、2000mm或2100mm；

针对20mm≤h＜150mm，是指纤维织物的厚度h为不小于20mm小于150mm内的任一值，例如，可以为20mm、25mm、40mm、50mm、60mm、80mm、100mm、110mm、120mm、130mm、140mm或145mm；

针对200＜w＜2500mm，是指纤维织物的宽度w为大于200小于2500mm内的任一值，例如，可以为205mm、250mm、300mm、350mm、400mm、500mm、700mm、1000mm、1200mm、1500mm、1800mm、2000mm、2200mm、2250mm或2450mm。

在本发明中，导流网是相互交叉的弹性网状结构，主要作用是有利于排除制品密闭空间中的空气，建立通道引流树脂，以使树脂快速有效地分散在整个纤维织物中，从而提高引流效率。经实验证实，随着导流网的铺设宽度(相对于纤维织物的宽度)的增加，纤维织物的导流时间会明显缩短；同时导流过程中也存在纤维织物厚度方向的渗透不充分、不均匀，尤其是纤维织物的铺层厚度偏厚时，会出现干斑露底现象，渗透不均匀的现象更加明显，因此还需要对导流网的层数进行限定，本发明则根据纤维织物的宽度和厚度，对导流网的宽度和层数作出了上述限定。

具体地，符号“[]”为取整函数，且为向下取整。例如，在h＝10mm、w＝800mm时，b＝600mm、c＝1。例如，在h＝10mm、w＝2000m时，b＝2000-200-100×3＝1500mm、c＝1。例如，在h＝30mm、w＝500m时，b＝300mm、c＝2。例如，在h＝60mm、w＝500m时，b＝200mm、c＝3。

根据一些优选的实施方式，在步骤(3)中，基于纤维织物的宽度，确定进胶管和抽气管的数量。

根据一些优选的实施方式，进胶管的数量与抽气管的数量相同；

进胶管或抽气管的数量通过如下公式确定：

其中，n为进胶管或抽气管的数量；w为纤维织物的宽度。

具体地，[]为取整函数，且为向下取整。例如，在w＝800mm时，n＝1。例如，在w＝1500m时，n＝2。例如，在w＝2000m时，n＝3。

在本发明实施例中，为了使纤维织物能够均匀浸渍树脂，还包括根据纤维织物的宽度设置进胶管和抽气管的数量，以避免距离进胶管较远的纤维织物部分出现浸润不充分或无法浸渍到树脂的问题。优选地，进胶管和抽气管均按照等间隔排列设置在两端，以将两端分别进行等分，使纤维织物能够均匀浸渍树脂。

根据一些优选的实施方式，进胶管的进胶口和抽气管的抽气口均与纤维织物的边缘距离10～20mm(例如，可以为10mm、10.5mm、11mm、11.5mm、12mm、12.5mm、13mm、13.5mm、14mm、14.5mm、15mm、15.5mm、16mm、16.5mm、17mm、17.5mm、18mm、18.5mm、19mm、19.5mm或20mm)。

在本发明实施例中，进胶口、抽气口均不直接与纤维织物相接触，这样做能防止树脂直接顺着导流网直接快速的流过，导致树脂还未来得及对纤维织物进行浸透，就从抽气口被抽出，因此为了避免在导流网形成这种高速路，避免纤维织物未被浸润的情况，确保纤维织物能完全浸润树脂，所以需要在进胶口、抽气口预留10～20mm的空挡区。

根据一些优选的实施方式，进胶管的长度为0.5～0.8m(例如，可以为0.5m、0.55m、0.6m、0.65m、0.7m、0.75m或0.8m)。

在本发明实施例中，进胶管的一端插入树脂加热装置的装有树脂的容器中，插入位置应维持在树脂容器的中部偏下，如此既可以保证温度的均一性，还可以维持树脂溶液的流动均匀性。同时，为了减少树脂温度的下降，降低温度变化对树脂溶液粘度的影响，最大限度的保证树脂流速稳定，设置进胶管的整体长度为0.5m～0.8m。

具体地，在步骤(4)中，导流时树脂的平均流速通过如下公式计算得到：

其中，v为导流时树脂的平均流速；ΔP为大气压力与真空袋膜空腔内部之间的压力差；K为树脂在纤维织物中的渗透性；ε为单位长度下的温度损失系数；L为从树脂的液面到真空袋膜进胶管的入口处的进胶管的长度；μ为树脂在树脂加热装置中加热时的粘度。

由上述计算公式可以看出，树脂粘度跟树脂流体流速成反比，树脂的粘度越大，树脂的流速越慢，浸润纤维织物所需时间越长；相反，纤维织物的孔隙率越大(即K值越大)，大气压力与真空袋膜空腔内部之间的压力差越大(即ΔP越大)，树脂流速越快。同时，树脂粘度与树脂的温度呈正相关，而树脂经进胶管导流至真空袋膜中会存在温度损失，因此通过设置ε和L可以将该部分损失考虑在内，0<ε×L<1。如此，可以通过精确控制树脂的平均流速进一步控制浸润时间，进而缩短制备时间，提高生产效率。

根据一些优选的实施方式，所述进胶管位于两层透气毡之间，所述透气毡铺设在所述导流网与所述真空袋膜之间；

所述抽气管位于两层所述透气毡之间。

在本发明实施例中，由于进胶管的进胶口、抽气管的抽气口均不直接与导流网、纤维织物相接触，还设置了透气毡，而且进胶管和抽气管位于两层透气毡之间，一方面能利用透气毡的蓬松结构提供导气通道，便于负压状态抽出密闭空间中的空气，另一方面在树脂过剩量时还可以吸收多余的树脂，替代树脂收集器。更具体地，导流网的长度短于中空织物的长度，透气毡+导流网+透气毡的长度≥中空织物的长度，即导流网的两端分别为透气毡。

具体地，本发明还使用了螺纹管、三通等真空引流管件，并与进胶管相互连接在一起以确保真空作业中不出现漏气状况。

根据一些优选的实施方式，在步骤(3)中，真空袋膜的层数为1～3层(例如，可以为1层、2层或3层)。

在本发明中，真空袋膜优选耐温230℃的聚酰胺，具体地的可以铺设1～2层，甚至3层，层数越多，则真空保压越好，树脂浸渍越完全，成品效果越好。

根据一些优选的实施方式，在步骤(4)中，抽真空处理后，真空袋膜内的压力为0.5～1bar(例如，可以为0.5bar、0.6bar、0.7bar、0.8bar、0.9bar或1bar)。需要说明的是，真空袋膜内的压力为绝对压力，则对应的真空度为0～0.5bar。

根据一些优选的实施方式，纤维增强复合材料中树脂的含量为20～50wt％(例如，可以为20wt％、25wt％、30wt％、35wt％、40wt％、45wt％或50wt％)。

在本发明实施例中，纤维增强复合材料是由纤维织物和树脂复合得到的，其中树脂的含量为20wt％～50wt％之间，如此能确保在该树脂含量的基础上提高复合材料的强度，提高复合材料的紧实密度，但是过高或过低的树脂含量均会导致纤维增强复合材料的强度有所降低；同时树脂含量过高时，还会增大纤维增强复合材料的脆性、增加其重量，影响其耐热性能；若树脂含量过低，则会导致纤维增强复合材料的塑性、韧性较差，影响其耐热性能和天线罩构件的透波性能。

根据一些优选的实施方式，纤维织物采用一体化机织成型的整体层连中空织物。

具体地，中空织物包括第一表层、芯层和第二表层，芯层的结构包括8型、W型、V型、π型、O型、Ⅱ型或Ⅹ型。

本发明以整体层连中空织物作为天线罩的主要结构，天线罩的高度主要取决于该中空织物的芯层的厚度。由于采用了整体层连的中空织物，因此所制备的纤维增强复合材料不存在界面相，抗分层、抗冲击性能优良，提高了有效载荷，具有优异的力学承载性能。

根据一些优选的实施方式，脱模布、导流网、进胶管、抽气管的耐温温度均为200～250℃(例如，可以为200℃、205℃、210℃、215℃、220℃、225℃、230℃、235℃、240℃、245℃或250℃)。

根据一些优选的实施方式，整体层连中空织物采用高强玻璃纤维、低介电玻璃纤维、石英玻璃纤维、无碱玻璃纤维、聚酰亚胺纤维、高硅氧玻璃纤维中的至少一种。

根据一些优选的实施方式，树脂为芳炔树脂、聚酰亚胺树脂、邻苯二甲腈树脂、聚芳基乙炔树脂。

根据一些更优选的实施方式，树脂为含硅芳炔树脂。

本发明以芳炔树脂为基体，具有易加工、高耐热、低介电、高热解残留率、高温可陶瓷化的特征，得到的纤维增强复合材料可耐300℃以上的高温，可用作耐高温天线罩，适用于作为功能或功能结构一体化复合材料树脂基体；而且在使用含硅芳炔树脂为基体时，这种引入硅元素的芳基多炔树脂，其特殊的组成和分子结构使其集有机物与无机物特性和功能于一身，硅元素的引入不但使树脂具有更优异的耐热性，其使用温度上限可达550℃，而且赋予树脂优良的介电性能和高温陶瓷化性能，进一步提高纤维增强复合材料的耐温和透波性能。

根据一些优选的实施方式，纤维织物依次由蒙皮层、中空织物、蒙皮层铺设而成。

为了更加清楚地说明本发明的技术方案及优点，下面通过实施例对一种纤维增强复合材料的制备方法进行详细说明。

在以下实施例中，模具检验合格首次使用前，还包括对模具表面油污、杂质的清理，然后再用脱模剂均匀处理3～5次，后续生成过程中，每次使用前均需将模具表面残留的树脂及杂物清理干净，然后用脱模剂处理2～3遍再使用。其中，使用时，在模具表面均匀涂覆脱模剂可以便于产品成型后的脱模。

实施例1

(1)采用厚度为8mm、宽度为1800mm的中空织物，在模具平台上依次铺设该中空织物、脱模布、导流网1层(宽度为1300mm，其长度短于中空织物的长度)，并在导流网的两端依次铺设两层透气毡，一端的两层透气毡之间设有进胶管、且进胶管的进胶口距离纤维织物10～20mm，另一端的两层透气毡之间设有抽气管、且抽气管的抽气口距离纤维织物10～20mm，即从进胶口至抽气口，树脂的流通路径为进胶口、一端透气毡、中空织物、另一端透气毡、抽气口，即中空织物位于两端透气毡之间；同时进胶管的数量、抽气管的数量均为2。

(2)采用2层真空袋膜将步骤(1)中的所有铺设层进行密封处理；将含硅芳炔树脂置于容器中并采用树脂加热装置进行加热，其中磁力搅拌转速为120rpm，加热温度为90℃，进胶管一端的插入位置在树脂容器的中部偏下，进胶管的长度为0.8m；

(3)对密封处理后的真空袋膜进行抽真空处理，真空袋膜内的压力为0.5～1bar，将具有一定流动性的树脂通过进胶管导入真空袋膜中，在树脂完全浸润纤维织物后，停止注胶和抽真空，撤去引流辅材，保留脱模布以及取出浸润树脂后的纤维织物，并采用辅助站立工装，保证中空织物的绒经保持站立状态，然后按照100℃/3h-150℃/2h-180℃/2h-200℃/2h的加热程序进行梯度固化，自然降至室温后脱模，得到纤维增强复合材料(树脂含量为45wt％)。

实施例2

实施例2与实施例1基本相同，其区别之处在于：进胶管的数量为2，抽气管的数量为1；进胶管的长度为0.5m。

实施例3

实施例3与实施例1基本相同，其区别之处在于：采用厚度为30mm、宽度为1800mm的中空织物，在模具平台上依次铺设该中空织物、脱模布、导流网2层(宽度为1600mm)。

对比例1

对比例1与实施例1基本相同，其区别之处在于：进胶管的长度为1.5m。

对比例2

对比例2与实施例1基本相同，其区别之处在于：导流网的宽度为1700mm。

对比例3

对比例3与实施例1基本相同，其区别之处在于：进胶管的进胶口、抽气管的抽气口直接与纤维织物相接触。

对比例4

对比例4与实施例3基本相同，其区别之处在于：导流网为1层。

通过上述实施例1至3以及对比例1至4的制备方法得到的纤维增强复合材料，经试验测试，实施例1至3所制备的纤维增强复合材料纤维织物浸渍均匀，无干斑露底现象，且该纤维增强复合材料的透波性能更均匀，真空浸润效率更高，效果更好。而对比例1的浸润时间明显更长，对比例2至4所制备的纤维增强复合材料则存在树脂浸渍不均匀或出现干斑露底现象。

同时，实施例1所得到的纤维增强复合材料的拉伸强度为444MPa、拉伸模量为4.26×10⁴MPa、层间剪切强度为59.3MPa、介电常数为4.08～4.13，对比例2和3所制备的纤维增强复合材料的性能均低于实施例1。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。本发明未详细说明部分为本领域技术人员公知技术。

Claims (10)

1.一种纤维增强复合材料的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：

(1)在模具平台上依次铺设纤维织物、脱模布、导流网；

(2)基于所述纤维织物的尺寸，确定所述导流网的宽度和层数；

(3)采用真空袋膜和密封胶将所述模具平台、所述纤维织物、所述脱模布和所述导流网进行密封处理，并在所述真空袋膜的两端设置进胶管和抽气管；其中，所述进胶管的一端与树脂加热装置相连接来为所述纤维织物提供树脂；

(4)对所述密封处理后的真空袋膜进行抽真空处理，将所述树脂通过所述进胶管导入所述真空袋膜中，在所述树脂完全浸润所述纤维织物后，停止注胶和抽真空，将浸润树脂的纤维织物进行固化成型处理，得到纤维增强复合材料。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在步骤(2)中，

根据所述纤维织物的宽度和厚度，确定所述导流网的宽度和层数；

在所述厚度h满足0＜h＜20mm时，所述层数为一层，所述导流网的宽度通过如下公式确定：

在所述厚度h满足20mm≤h＜150mm时，所述导流网的宽度、所述层数通过如下公式确定：

b＝w-100×c,200<w<2500mm

其中，b为所述导流网的宽度；c为所述导流网的层数；w为所述纤维织物的宽度；h为所述纤维织物的厚度。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在步骤(3)中，基于所述纤维织物的宽度，确定所述进胶管和所述抽气管的数量。

4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述进胶管的数量与所述抽气管的数量相同；

所述进胶管或所述抽气管的数量通过如下公式确定：

其中，n为所述进胶管或所述抽气管的数量；w为所述纤维织物的宽度。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述进胶管的进胶口和所述抽气管的抽气口均与所述纤维织物的边缘距离10～20mm；和/或，

所述进胶管的长度为0.5～0.8m。

6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述进胶管位于两层透气毡之间，所述透气毡铺设在所述导流网与所述真空袋膜之间；

所述抽气管位于两层所述透气毡之间。

7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在步骤(3)中，所述真空袋膜的层数为1～3层。

8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在步骤(4)中，所述抽真空处理后，所述真空袋膜内的压力为0.5～1bar。

9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述纤维增强复合材料中所述树脂的含量为20～50wt％。

10.根据权利要求1至9中任一所述的制备方法，其特征在于，

所述纤维织物采用一体化机织成型的整体层连中空织物；和/或，

所述脱模布、所述导流网、所述进胶管、所述抽气管的耐温温度均为200～250℃。