CN117818307A - 车辆、平齐式门角窗总成及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种车辆、平齐式门角窗总成及其加工方法，平齐式门角窗总成，平齐式门角窗总成包括角窗玻璃、包边及导轨。导轨与角窗玻璃的内表面相对间隔设置，导轨上设有第一注料口。包边包括一体注塑成型于角窗玻璃的内表面与导轨之间的间隔区域的主体段，及一体注塑成型于角窗玻璃上并分别与主体段的相对两端相连的两个横向段，主体段上设有与第一注料口位置对应的第一浇口，两个横向段上各自设有第二浇口。在生产制造过程中，可以分别通过第一注料口与两个第二注料口将包边料注塑到导轨与角窗玻璃的内表面的间隔区域的各个位置，从而能使得间隔区域的各个位置均填充有包边料，进而能够提高导轨与角窗玻璃内表面的连接稳固性。

Description

车辆、平齐式门角窗总成及其加工方法

技术领域

本申请涉及玻璃包边技术领域，特别是涉及一种车辆、平齐式门角窗总成及其加工方法。

背景技术

随着玻璃包边技术的发展，相关技术中角窗玻璃与升降玻璃通常设置为平齐式，也即角窗玻璃的外表面与升降玻璃的外表面处于同一个平面上。其中，升降玻璃滑动地设置于导轨的滑槽中，导轨通过包边与角窗玻璃一体注塑成型。包边包裹于角窗玻璃的边缘上，或者连接于导轨与角窗玻璃之间。包边包裹于角窗玻璃的边缘上时会导致包边凸出于角窗玻璃的外表面，与角窗玻璃的外表面并非平齐，因此该结构方式逐渐被淘汰。而将包边一体注塑连接于导轨与角窗玻璃之间时，便能使得包边设于角窗玻璃的内表面，这样角窗玻璃的外表面与升降玻璃的外表面为平齐式设计。

然而，将包边一体注塑连接于导轨与角窗玻璃之间后，通过包边的相背两个表面分别与角窗玻璃、导轨连接固定，所得到的平齐式门角窗总成产品的稳定性较差，在使用一段时间或者外力作用下容易出现松动甚至脱离缺陷。

发明内容

基于此，有必要克服现有技术的缺陷，提供一种车辆、平齐式门角窗总成及其加工方法，它能够提高导轨与角窗玻璃的连接稳固性。

一种平齐式门角窗总成，所述平齐式门角窗总成包括：

角窗玻璃；

导轨，所述导轨与所述角窗玻璃的内表面相对间隔设置，所述导轨上设有第一注料口；及

包边，所述包边包括一体注塑成型于所述角窗玻璃的内表面与所述导轨之间的间隔区域的主体段，及一体注塑成型于所述角窗玻璃上并分别与所述主体段的相对两端相连的两个横向段，所述主体段上设有与所述第一注料口位置对应的第一浇口，两个所述横向段上各自设有第二浇口。

在其中一个实施例中，所述第一注料口开设于所述主体段沿其长度方向上的中部部位。

在其中一个实施例中，所述导轨包括与所述主体段相互连接的第一轨道板，所述第一注料口形成于所述第一轨道板上，所述主体段设有填充于所述第一注料口内的填充部，所述第一浇口形成于所述填充部的表面上；所述填充部的表面与所述第一轨道板上背离于所述主体段的侧面相互平齐设置，或者，所述填充部的表面与所述角窗玻璃的间距小于所述第一轨道板上背离于所述主体段的侧面与所述角窗玻璃的间距。

在其中一个实施例中，当所述填充部的表面与所述角窗玻璃的间距小于所述第一轨道板上背离于所述包边的侧面与所述角窗玻璃的间距时，所述填充部的表面与所述第一轨道板上背离于所述包边的侧面之间的高度差S为1mm-10mm。

在其中一个实施例中，所述导轨上设有至少一个抵接部，所述抵接部与所述角窗玻璃的内表面紧密抵接。

在其中一个实施例中，所述抵接部设为凸点、凸台、凸包或凸柱；和/或，所述抵接部设置为多个并间隔地布置于所述导轨上。

在其中一个实施例中，所述导轨沿其长度方向上的其中一侧设有第一壁面，所述主体段沿所述长度方向的其中一侧设有第一侧面，所述第一壁面与所述第一侧面平齐设置；和/或，所述导轨沿其长度方向上的另一侧设有第二壁面，所述主体段沿所述长度方向的另一侧设有第二侧面，所述第二壁面与所述第二侧面平齐设置。

在其中一个实施例中，所述导轨设有滑槽，所述滑槽的内壁上设有限位部，所述滑槽内部还设有密封条，所述密封条设有用于与所述限位部限位配合的防脱部。

在其中一个实施例中，所述导轨面向于所述角窗玻璃的侧面上设有与所述限位部相对应的加强部。

在其中一个实施例中，所述限位部与所述滑槽的底壁之间的区域与所述加强部位置对应。

在其中一个实施例中，所述平齐式门角窗总成还包括升降玻璃及与所述升降玻璃相连的移动支架；所述导轨设有滑槽，所述滑槽内设有密封条，所述移动支架可滑动地设置于所述密封条中。

在其中一个实施例中，所述升降玻璃的外表面与所述角窗玻璃的外表面平齐设置。

一种所述的平齐式门角窗总成的加工方法，所述加工方法包括如下步骤：

提供成型模具，将所述角窗玻璃与所述导轨放入所述成型模具中，并进行合模动作，使得所述角窗玻璃的内表面与所述导轨形成有间隔区域，且所述间隔区域被所述成型模具密封形成注塑空腔；

分别从所述第一注料口与两个所述第二浇口位置对应的第二注料口向所述注塑空腔内注入流体形态的包边料；

待所述包边料凝固成型后，进行开模动作。

在其中一个实施例中，所述合模动作包括步骤：

所述成型模具设有第一压模面与第二压模面，所述导轨沿其长度方向上的相对两侧分别设有第一壁面与第二壁面；

通过所述第一压模面紧密抵压于第一壁面上并封住所述间隔区域沿所述长度方向上的其中一侧，通过所述第二压模面紧密抵压于所述第二壁面上并封住所述间隔区域沿所述长度方向上的另一侧。

一种车辆，所述车辆包括所述的平齐式门角窗总成，还包括车身，所述平齐式门角窗总成设置于所述车身上。

上述的车辆、平齐式门角窗总成及其加工方法，由于包边包括一体注塑成型于角窗玻璃的内表面与导轨之间的间隔区域的主体段及一体注塑成型于角窗玻璃上并分别与主体段的相对两端相连的两个横向段，从而能实现角窗玻璃、包边与导轨三者形成一个整体结构，且包边未凸出于角窗玻璃的外表面，使得能满足于角窗玻璃的外表面与升降玻璃的外表面相互平齐设置，增强产品外观性能；此外，由于在导轨设有第一注料口，两个横向段各自对应成型模具的部位上设有第二注料口，在生产制造过程中，可以分别通过第一注料口与两个第二注料口将包边料注塑到导轨与角窗玻璃的内表面的间隔区域的各个位置，从而能使得间隔区域的各个位置均填充有包边料，也即能避免因为导轨与角窗玻璃的内表面的间距过小时包边料难以从横向段与角窗玻璃的内表面之间的区域流动并填充至主体段与角窗玻璃的内表面之间的区域而导致缺料与滞留等缺陷，进而能够提高导轨与角窗玻璃内表面的连接稳固性。

附图说明

图1为本申请一实施例的平齐式门角窗总成的结构图。

图2为本申请一实施例的平齐式门角窗总成的结构图。

图3为图2在A-A处的剖视结构图。

图4为本申请一实施例的平齐式门角窗总成中的导轨的结构图。

图5为本申请一实施例的注塑过程中的填充部的表面与第一轨道板表面平齐时的结构图。

图6为本申请一实施例的注塑过程中的填充部的表面与第一轨道板表面存在高度差的结构图。

图7为本申请一实施例的注塑过程中成型模具的子模位于滑槽中的结构图。

图8为本申请一实施例的注塑过程中成型模具分别与第一壁面、第二壁面紧密抵接时的结构图。

10、角窗玻璃；20、包边；21、主体段；211、填充部；2111、填充部的表面；212、第一侧面；213、第二侧面；22、横向段；30、导轨；301、第一注料口；31、第一轨道板；311、侧面；32、第二轨道板；33、第三轨道板；34、滑槽；341、限位部；35、抵接部；351、第一抵接部；352、第二抵接部；36、第一壁面；37、第二壁面；38、密封条；381、防脱部；39、加强部；40、间隔区域；50、升降玻璃；60、成型模具；61、避让部；62、第一压模面；63、第二压模面；64、注塑通道；70、移动支架。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

正如背景技术所述，相关技术中的所得到的平齐式门角窗总成产品的稳定性较差，在使用一段时间或者外力作用下容易出现松动甚至脱离缺陷问题，经发明人研究发现，出现这种问题的原因在于，相关技术中在注塑成型工艺中，一般是从包边的上下两个横向段设计的浇口位置将包边料注入到角窗玻璃与模具围合形成的空腔中，然而导轨与角窗玻璃、泥槽间的设计空间比较局限，使得导轨与角窗玻璃内表面间的间距比较小，导致包边比较薄，尤其是在角窗玻璃沿竖直方向上的尺寸较大，导轨长度较长的情况下，导轨与角窗玻璃内表面之间容易导致注塑缺料、滞流等问题，进而最终得到的平齐式门角窗总成产品的稳定性较差，在使用一段时间或者外力作用下容易出现松动甚至脱离缺陷。

基于以上原因，本申请提供了一种车辆、平齐式门角窗总成及其加工方法，它能够提高导轨与角窗玻璃的连接稳固性能技术方案。

参阅图1至图4，图1中示出了包边20与角窗玻璃10组合在一起的结构图，图2中示出了升降玻璃50、导轨30与角窗玻璃10组合在一起的结构图，且图2中所展示的升降玻璃50为部分结构，图3示出了图2在A-A处的剖视结构图，图4示出了导轨30的结构图。本申请一实施例提供的一种平齐式门角窗总成，平齐式门角窗总成包括角窗玻璃10、包边20及导轨30。导轨30与角窗玻璃10的内表面相对间隔设置，所述导轨30上设有第一注料口301。包边20包括一体注塑成型于角窗玻璃10的内表面与导轨30之间的间隔区域40的主体段21，及一体注塑成型于角窗玻璃10上并分别与主体段21的相对两端相连的两个横向段22，主体段21上设有与第一注料口301位置对应的第一浇口，两个横向段22上各自设有第二浇口。

需要说明的是，角窗玻璃10的内表面指的是角窗玻璃10面向于车内的一侧面，角窗玻璃10的外表面则指的是角窗玻璃10面向于车外的一侧面。

上述的平齐式门角窗总成，由于包边20包括一体注塑成型于角窗玻璃10的内表面与导轨30之间的间隔区域40的主体段21及一体注塑成型于角窗玻璃10上并分别与主体段21的相对两端相连的两个横向段22，从而能实现角窗玻璃10、包边20与导轨30三者形成一个整体结构，且包边20未凸出于角窗玻璃10的外表面，使得能满足于角窗玻璃10的外表面与升降玻璃50的外表面相互平齐设置，增强产品外观性能；此外，由于在导轨30设有第一注料口301，两个横向段22各自对应成型模具60的部位上设有第二注料口，在生产制造过程中，可以分别通过第一注料口301与两个第二注料口将包边20料注塑到导轨30与角窗玻璃10的内表面的间隔区域40的各个位置，从而能使得间隔区域40的各个位置均填充有包边20料，也即能避免因为导轨30与角窗玻璃10的内表面的间距过小时包边20料难以从横向段22与角窗玻璃10的内表面之间的区域流动并填充至主体段21与角窗玻璃10的内表面之间的区域而导致缺料与滞留等缺陷，进而能够提高导轨30与角窗玻璃10内表面的连接稳固性。

在一些实施例中，第一注料口301包括但不限于为设置于导轨30上的非封闭式的开口，也可以是设置为封闭形式的开口，还可以是设置成其它形式，具体根据实际需求灵活调整与设置。其中，非封闭式的开口指的是选取注料口的口壁其中一点作为起点，从起点沿口壁的单一方向移动无法返回起点；反之，封闭式的孔则指的是，选取注料口的口壁其中一点作为起点，从起点沿口壁的单一方向移动能返回起点。此外，第二注料口设置于成型模具60上，具体例如为成型模具60的注塑管的出料口，再例如为成型模具60的注塑通道64的出料口，或者设置为其它形式。第二注料口的形状类似于第一注料口301，在此不再赘述。

可选地，第一注料口301与第二注料口各自独立地设置包括但不限于为U形口、半圆形口、圆形口、半椭圆形口、椭圆形口、多边形口等各种规则形状及其它不规则形状，具体可以根据实际需求灵活调整与设置。本实施例中，第一注料口301具体例如设置为U形口，如图4所示。

在一些实施例中，当通过第一注料口301将包边20料注塑到间隔区域40后，包边20料还填充于第一注料口301，并一体注塑成型于第一注料口301中，在成型产品中能观察到第一注料口301处得到填充部211，第一注料口301处的填充部211的表面2111上与注塑通道64相互接触的位置形成有浇口残留，也即第一浇口。类似地，也能观察到在横向段22上与第二注料口相对应的位置处形成有浇口残留，也即第二浇口。

在一些实施例中，包边20包括但不限于采用PP(Poly propylene，聚丙烯)、ABS(Acrylonitrile Butadiene Styrene plastic，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)、PC(Polycarbonate，聚碳酸酯)、PA(Poly amide，聚酰胺)、SAN(acrylonitrile-styrenecopolymer，苯乙烯-丙烯腈共聚物)、PBT(Poly butylene terephthalate，聚对苯二甲酸丁二醇酯)、POM(Polyformaldehyde，聚甲醛)、PVC(Poly vinyl chloride，聚氯乙烯)、PU(Poly urethane，聚氨酯)等塑料材料中的至少一种。

请参阅图1至图4，在一个实施例中，第一注料口301开设于导轨30沿其长度方向L上的中部部位。第一浇口相应位于导轨30沿其长度方向L上的中部部位。具体而言，第一浇口开设于导轨30沿其长度方向L上的正中间位置，具体设置位置例如图1中的P1点所示。如此，从第一浇口注入流体状态的包边20料后，使得包边20料分别沿导轨30的相对两端流动，能提高包边20料分散均匀性，以实现填满导轨30与角窗玻璃10内表面之间的间隔区域40中。此外，第二浇口可以布置在横向段22上的任意位置。具体而言，两个第二浇口分别在两个横向段22上的位置例如图1中的P2点所示，从第二浇口位置对应的第二注料口注入流体状态的包边20料后，包边20料一部分将包括但不限于贴设于角窗玻璃10内表面和/或外表面，另一部分能流动并充满于导轨30与角窗玻璃10内表面之间的间隔区域40中。

请参阅图4与图5，图5示出了注塑过程中，通过注塑通道64将包边20料通过第一注料口301注入到间隔区域40中的结构示意图。该注塑通道64设置于成型模具60中，成型模具60的其它结构均隐藏而未展示。在一些实施例中，导轨30包括与主体段21相互连接的第一轨道板31。第一注料口301形成于第一轨道板31上，主体段21设有填充于第一注料口301内的填充部211。第一浇口形成于填充部211的表面2111上。填充部211的表面2111与第一轨道板31上背离于主体段21的侧面311相互平齐设置。

请参阅图4与图6，图6示出了注塑过程中，通过注塑通道64将包边20料通过第一注料口301注入到间隔区域40中的结构示意图。在另一些实施例中，填充部211的表面2111与第一轨道板31上背离于主体段21的侧面311也可以不设置为平齐设置。具体而言，填充部211的表面2111与角窗玻璃10的间距小于第一轨道板31上背离于主体段21的侧面311与角窗玻璃10的间距。换言之，填充部211的表面2111与第一轨道板31上背离于主体段21的侧面311之间存在高度差S。可选地，填充部211的表面2111与第一轨道板31上背离于主体段21的侧面311之间的高度差S包括但不限于为1mm-10mm，具体例如为1mm、3mm、5mm或10mm等，使得第一注料口301处的填充部211的表面2111凸出高度降低，用于吸收填充部211的表面2111的第一浇口处残留的包边20料，从而能减小甚至避免升降玻璃50移动过程中带动移动支架70在滑槽34内运动时所导致的噪音。

请参阅图3与图4，在一些实施例中，导轨30还包括与第一轨道板31相连的第二轨道板32及与第二轨道板32相连的第三轨道板33。第一轨道板31、第二轨道板32与第三轨道板33围合形成滑槽34。

请参阅图3与图4，在一个实施例中，导轨30上设有至少一个抵接部35。抵接部35与角窗玻璃10的内表面紧密抵接。如此，通过抵接部35与角窗玻璃10的内表面紧密抵接，抵接部35起到精密定位作用，能使得导轨30与角窗玻璃10的内表面的间距处于预设大小，即能精准控制主体段21的厚度；此外，还能通过成型模具60与角窗玻璃10的内表面、导轨30紧密抵接，从而能改善溢胶与飞边缺陷。

在一些实施例中，抵接部35包括但不限于设置为凸点、凸台、凸包或凸柱等各种凸出结构。

在一些实施例中，抵接部35例如设置为一个，仅通过一个抵接部35与角窗玻璃10的内表面相互紧密抵接。

在另一些实施例中，抵接部35不限于设置为一个，例如设置为多个并间隔地布置于导轨30上。其中，各个抵接部35沿导轨30的长度方向L依次间隔设置，能使得导轨30的各个部位与角窗玻璃10的内表面的间距大小保持一致，从而包边20沿长度方向L的各个位置厚薄一致性高。

在又一些实施例中，抵接部35还可以是设为两个，并分别位于第一注料口301的相对两侧。

请参阅图4，在一些实施例中，抵接部35具体例如设置于第一轨道板31面向于角窗玻璃10的侧面311上。

需要说明的是，该“抵接部35”可以为“导轨30的一部分”，即“抵接部35”与“导轨30的其他部分”一体成型制造；也可以与“导轨30的其他部分”可分离的一个独立的构件，即“抵接部35”可以独立制造，再与“导轨30的其他部分”组合成一个整体。

请参阅图4，在一些实施例中，抵接部35既可以是包括至少一个第一抵接部35135，第一抵接部35135例如直接与角窗玻璃10的内表面相互抵接，从而实现对导轨30的精准定位；又可以是包括至少一个第二抵接部35235，第二抵接部35235间接地与角窗玻璃10的内表面相互抵接，具体而言，第二抵接部35235例如与成型模具60的滑块抵接，使成型模具60的滑块与角窗玻璃10的内表面紧密抵接，从而实现对导轨30的精准定位。

请参阅图3、图7与图8，图8示出了本申请一实施例的注塑过程中成型模具60分别与第一壁面36、第二壁面37紧密抵接时的结构图，在一些实施例中，导轨30沿其长度方向L上的其中一侧设有第一壁面36，主体段21沿长度方向L的其中一侧设有第一侧面212。第一壁面36与第一侧面212平齐设置。如此，在注塑过程中，通过成型模具60的第一压模面62紧密抵压于第一壁面36上，同时封住间隔区域40的其中一侧，这样在注塑成型得到主体段21后，便能得到与第一壁面36平齐设置的第一侧面212，能防止主体段21料溢出与飞边缺陷。此外，由于主体段21没有外露于第一壁面36以外区域，使得空腔的体积尺寸相对减小，因此容易出现缺料与滞留缺陷，通过第一注料口301进行补胶，便能明显改善缺料与滞留缺陷。另外，可以无需设置内饰板来遮挡包边20，也即能省略掉相关技术中的内饰板，并可以直接将导轨30外露于车内作为装饰面，由于无需设置内饰板，使得结构简化，成本降低。

请参阅图3、图7与图8，在一些实施例中，导轨30沿其长度方向L上的另一侧设有第二壁面37，主体段21沿长度方向L的另一侧设有第二侧面213。第二壁面37与第二侧面213平齐设置。如此，作用类似于第一壁面36与第一侧面212平齐设置的作用，不再赘述。

请参阅图3、图7与图8，在一个具体实施例中，第一壁面36靠近于滑槽34的槽口，第二壁面37背离于滑槽34的槽口。在第二侧面213与第二壁面37上未设置任何的注料口，从而能避免注料口处所对应的包边20表面上的浇口外露而影响外观。此外，第二侧面213与第二壁面37平齐时，能增大角窗玻璃10的可视区面积。

在一些实施例中，也可以设置有内饰板，通过内饰板罩设于导轨30的外部，从而能遮挡导轨30，起到装饰作用。

请参阅图4与图7，在一个实施例中，导轨30设有滑槽34，滑槽34的内壁上设有限位部341，滑槽34内部还设有密封条38，密封条38设有用于与限位部341限位配合的防脱部381。如此，密封条38装设于滑槽34内部后，由于防脱部381与限位部341限位配合，从而能稳定地设置于滑槽34内部，而不会轻易地从滑槽34内脱离出来。

为了能便于成型模具60顺利地插入到滑槽34内及从滑槽34内向外顺利抽离出来，成型模具60的插入与抽离方向如图7中的f所示，成型模具60上需要设置避让限位部341的避让部61，在插入到滑槽34内后，避让部61不会与限位部341相互干涉，从而也能反向抽离出滑槽34，便于完成脱模动作。

此外，由于限位部341与滑槽34的底壁之间的区域没有与成型模具60直接接触，且与避让部61设有间隔，这样将使得限位部341与滑槽34的底壁之间的区域没有得到成型模具60的支撑而在注塑成型过程中发生变形甚至损坏。

请参阅图4与图7，在一个实施例中，导轨30面向于角窗玻璃10的侧面311上设有与限位部341相对应的加强部39。如此，通过在导轨30面向于角窗玻璃10的侧面311上增加加强部39，从而能增加限位部341与滑槽34的底壁之间的区域的结构强度，同时能减小与角窗玻璃10的内表面的间距以减小限位部341与滑槽34的底壁之间的区域在注塑过程中所承受的压力，进而能改善限位部341与滑槽34的底壁之间的区域在注塑过程中受力导致变形及损坏缺陷。

请参阅图7，在一个实施例中，限位部341与滑槽34的底壁之间的区域与加强部39位置对应。滑槽34的底壁也即滑槽34与槽口位置相对的壁面。如此，加强部39的外形轮廓尺寸无需设置过大，只要能覆盖限位部341与滑槽34的底壁之间的区域即可，便能有效增加限位部341与滑槽34的底壁之间的区域的结构强度。

其中，限位部341与滑槽34的底壁之间的区域也即滑槽34的侧壁上，具体是第一轨道板31的内壁上与避让部61位置相对的区域。

需要说明的是，位置对应指的是，沿垂直于滑槽34的侧壁方向上，加强部39在滑槽34的侧壁壁面上的投影，至少有一部分或完全与限位部341与滑槽34的底壁之间的区域重叠。

请参阅图3，在一个实施例中，平齐式门角窗总成还包括升降玻璃50及与升降玻璃50相连的移动支架70。导轨30设有滑槽34，滑槽34内设有密封条38，移动支架70可滑动地设置于密封条38中。

请参阅图3，在一个实施例中，升降玻璃50的外表面与角窗玻璃10的外表面平齐设置。

需要说明的是，升降玻璃50的外表面指的是升降玻璃50面向于车外的一侧面，升降玻璃50的内表面则指的是升降玻璃50面向于车内的一侧面。

请参阅图3与图7，在一个实施例中，一种上述任一实施例的平齐式门角窗总成的加工方法，加工方法包括如下步骤：

提供成型模具60，将角窗玻璃10与导轨30放入成型模具60中，并进行合模动作，使得角窗玻璃10的内表面与导轨30形成有间隔区域40，且间隔区域40被成型模具60密封形成注塑空腔；

分别从第一注料口301与两个第二浇口位置对应的第二注料口向注塑空腔内注入流体形态的包边20料；

待包边20料凝固成型后，进行开模动作。

上述的平齐式门角窗总成的加工方法，在生产制造过程中，可以分别通过第一注料口301与两个第二注料口将包边20料注塑到导轨30与角窗玻璃10的内表面的间隔区域40的各个位置，从而能使得间隔区域40的各个位置均填充有包边20料，也即能避免因为导轨30与角窗玻璃10的内表面的间距过小时包边20料难以从横向段22与角窗玻璃10的内表面之间的区域流动并填充至导轨30与角窗玻璃10的内表面之间的间隔区域40而导致缺料与滞留等缺陷，进而能够提高导轨30与角窗玻璃10内表面的连接稳固性。

请参阅图3与图7，在一个实施例中，合模动作包括步骤：

成型模具60设有第一压模面62与第二压模面63，导轨30沿其长度方向L上的相对两侧分别设有第一壁面36与第二壁面37；

通过第一压模面62紧密抵压于第一壁面36上并封住间隔区域40沿长度方向L上的其中一侧，通过第二压模面63紧密抵压于第二壁面37上并封住间隔区域40沿长度方向L上的另一侧。

请参阅图1至图4，在一个实施例中，一种车辆，车辆包括上述任一实施例的平齐式门角窗总成，还包括车身，平齐式门角窗总成设置于车身上。

上述的车辆，由于包边20包括一体注塑成型于角窗玻璃10的内表面与导轨30之间的间隔区域40的主体段21及一体注塑成型于角窗玻璃10上并分别与主体段21的相对两端相连的两个横向段22，从而能实现角窗玻璃10、包边20与导轨30三者形成一个整体结构，且包边20未凸出于角窗玻璃10的外表面，使得能满足于角窗玻璃10的外表面与升降玻璃50的外表面相互平齐设置，增强产品外观性能；此外，由于在导轨30设有第一注料口301，两个横向段22各自对应成型模具60的部位上设有第二注料口，在生产制造过程中，可以分别通过第一注料口301与两个第二注料口将包边20料注塑到导轨30与角窗玻璃10的内表面的间隔区域40的各个位置，从而能使得间隔区域40的各个位置均填充有包边20料，也即能避免因为导轨30与角窗玻璃10的内表面的间距过小时包边20料难以从横向段22与角窗玻璃10的内表面之间的区域流动并填充至主体段21与角窗玻璃10的内表面之间的区域而导致缺料与滞留等缺陷，进而能够提高导轨30与角窗玻璃10内表面的连接稳固性。

需要说明的是，本实施例中的两个面“平齐”指的是，两个面相互对接的位置处于同一个平面上。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等，这些术语应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现第一特征在第二特征“上”或“下”等类似的描述，其含义可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (15)

1.一种平齐式门角窗总成，其特征在于，所述平齐式门角窗总成包括：

角窗玻璃；

导轨，所述导轨与所述角窗玻璃的内表面相对间隔设置，所述导轨上设有第一注料口；及

包边，所述包边包括一体注塑成型于所述角窗玻璃的内表面与所述导轨之间的间隔区域的主体段，及一体注塑成型于所述角窗玻璃上并分别与所述主体段的相对两端相连的两个横向段，所述主体段上设有与所述第一注料口位置对应的第一浇口，两个所述横向段上各自设有第二浇口。

2.根据权利要求1所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述第一注料口开设于所述主体段沿其长度方向上的中部部位。

3.根据权利要求1所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述导轨包括与所述主体段相互连接的第一轨道板，所述第一注料口形成于所述第一轨道板上，所述主体段设有填充于所述第一注料口内的填充部，所述第一浇口形成于所述填充部的表面上；所述填充部的表面与所述第一轨道板上背离于所述主体段的侧面相互平齐设置，或者，所述填充部的表面与所述角窗玻璃的间距小于所述第一轨道板上背离于所述主体段的侧面与所述角窗玻璃的间距。

4.根据权利要求3所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，当所述填充部的表面与所述角窗玻璃的间距小于所述第一轨道板上背离于所述包边的侧面与所述角窗玻璃的间距时，所述填充部的表面与所述第一轨道板上背离于所述包边的侧面之间的高度差S为1mm-10mm。

5.根据权利要求1所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述导轨上设有至少一个抵接部，所述抵接部与所述角窗玻璃的内表面紧密抵接。

6.根据权利要求5所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述抵接部设为凸点、凸台、凸包或凸柱；和/或，所述抵接部设置为多个并间隔地布置于所述导轨上。

7.根据权利要求1所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述导轨沿其长度方向上的其中一侧设有第一壁面，所述主体段沿所述长度方向的其中一侧设有第一侧面，所述第一壁面与所述第一侧面平齐设置；和/或，所述导轨沿其长度方向上的另一侧设有第二壁面，所述主体段沿所述长度方向的另一侧设有第二侧面，所述第二壁面与所述第二侧面平齐设置。

8.根据权利要求1所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述导轨设有滑槽，所述滑槽的内壁上设有限位部，所述滑槽内部还设有密封条，所述密封条设有用于与所述限位部限位配合的防脱部。

9.根据权利要求8所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述导轨面向于所述角窗玻璃的侧面上设有与所述限位部相对应的加强部。

10.根据权利要求9所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述限位部与所述滑槽的底壁之间的区域与所述加强部位置对应。

11.根据权利要求1所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述平齐式门角窗总成还包括升降玻璃及与所述升降玻璃相连的移动支架；所述导轨设有滑槽，所述滑槽内设有密封条，所述移动支架可滑动地设置于所述密封条中。

12.根据权利要求11所述的平齐式门角窗总成，其特征在于，所述升降玻璃的外表面与所述角窗玻璃的外表面平齐设置。

13.一种如权利要求1至12任一项所述的平齐式门角窗总成的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括如下步骤：

提供成型模具，将所述角窗玻璃与所述导轨放入所述成型模具中，并进行合模动作，使得所述角窗玻璃的内表面与所述导轨形成有间隔区域，且所述间隔区域被所述成型模具密封形成注塑空腔；

分别从所述第一注料口与两个所述第二浇口位置对应的第二注料口向所述注塑空腔内注入流体形态的包边料；

待所述包边料凝固成型后，进行开模动作。

14.根据权利要求13所述的加工方法，其特征在于，所述合模动作包括步骤：

所述成型模具设有第一压模面与第二压模面，所述导轨沿其长度方向上的相对两侧分别设有第一壁面与第二壁面；

通过所述第一压模面紧密抵压于第一壁面上并封住所述间隔区域沿所述长度方向上的其中一侧，通过所述第二压模面紧密抵压于所述第二壁面上并封住所述间隔区域沿所述长度方向上的另一侧。

15.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括如权利要求1至12任一项所述的平齐式门角窗总成，还包括车身，所述平齐式门角窗总成设置于所述车身上。