CN117817630A - 角钻 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种角钻，包括：壳体；电机，至少部分设置在壳体内，电机包括绕电机轴线转动的电机轴；能量源，用于给电机供电，能量源可拆卸连接在壳体上；输出机构，包括以第一轴线为轴旋转的输出轴，输出轴被电机驱动并且第一轴线与电机轴线相交；传动机构，用于连接电机和输出机构；传动机构，包括传动箱壳体和变向组件；变向组件传动连接电机轴和输出轴，变向组件至少部分位于传动箱壳体中；传动箱壳体位于壳体内；其中，传动箱壳体包括至少两种不同密度材料，在输出轴的扭矩在大于等于10 N·m时，角钻的输出功率与角钻的重量的比值大于等于220W/kg。本申请角钻整机轻量化，性能好。

Description

角钻

技术领域

本申请涉及一种电动工具，具体涉及一种角钻。

背景技术

目前市面上的电动工具，尤其是角钻，一般使用在大负载条件。所以对于产品的输出扭矩要求比较高。在提高输出扭矩的过程中，很容易增加产品的整机重量。牺牲了产品的使用舒适性而换取了较高的工作性能。

发明内容

本申请的目的在于提供一种更符合人机工程的、使用更舒适的角钻。

为实现上述目标，本申请采用如下技术方案：

一种角钻，包括：壳体；电机，至少部分设置在壳体内，电机包括绕电机轴线转动的电机轴；能量源，用于给电机供电，能量源可拆卸连接在壳体上；输出机构，包括以第一轴线为轴旋转的输出轴，输出轴被电机驱动并且第一轴线与电机轴线相交；传动机构，用于连接电机和输出机构；传动机构，包括传动箱壳体和变向组件；变向组件传动连接电机轴和输出轴，变向组件至少部分位于传动箱壳体中；传动箱壳体位于壳体内；其中，传动箱壳体包括至少两种不同密度材料，在输出轴的扭矩在大于等于10 N·m时，角钻的输出功率与角钻的重量的比值大于等于220W/kg。

在一些实施例中，传动箱壳体的平均密度小于等于2.5g/cm ³。

在一些实施例中，传动箱壳体包括第一密度的主体部和第二密度的支撑部，主体部用于支撑传动箱壳体内部部件，第一密度大于第二密度。

在一些实施例中，至少部分主体部由金属材料制成，第一密度小于等于2.5 g/cm³大于等于1.5 g/cm ³。

在一些实施例中，第二密度小于等于2.0 g/cm ³大于等于1.0 g/cm ³。

在一些实施例中，主体部包括减薄部，其中，减薄部的壁厚减少或在形成一个凹槽，支撑部形成或连接于减薄部，以使传动箱壳体的整体外轮廓与壳体内轮廓相适应。

在一些实施例中，主体部包括镂空部，其中，镂空部的壁厚缺少部分支撑部填充其中，以使传动箱壳体的整体外轮廓与壳体内轮廓相适应。

在一些实施例中，能量源包括至少一个电池包。

在一些实施例中，在输出轴的扭矩在大于等于10 N·m小于等于20N·m时，角钻的输出功率与角钻的重量的比值大于等于220W/kg。

一种角钻，包括：壳体；电机，至少部分设置在壳体内，电机包括绕电机轴线转动的电机轴；能量源，用于给电机供电，能量源可拆卸连接在壳体上；输出机构，包括以第一轴线为轴旋转的输出轴，输出轴被电机驱动并且第一轴线与电机轴线相交；传动机构，用于连接电机和输出机构；传动机构，包括传动箱壳体和变向组件；变向组件传动连接电机轴和输出轴，变向组件至少部分位于传动箱壳体中；传动箱壳体位于壳体内；其中，传动箱壳体的平均密度小于等于2.5g/cm ³。

在一些实施例中，传动箱壳体包括由金属材料制成的第一部分和由塑料材料制成的第二部分。

一种电动工具，包括：壳体；电机，至少部分设置在壳体内，电机包括绕电机轴线转动的电机轴；输出机构，包括以第一轴线为轴旋转的输出轴，输出轴被电机驱动并且第一轴线与电机轴线相交；还包括：前把手机构，连接在壳体的上方并位于靠近输出轴的一侧；前把手机构包括第一握持组件；其中，第一握持组件包括用于支撑手掌的第一支撑部和用于接收手指的第二支撑部，第二支撑部与壳体之间设置有用于收容手指的容纳空间，第一支撑部至少部分覆盖软性材料，第二支撑部至少部分覆盖软性材料。

在一些实施例中，软性材料至少覆盖第一支撑部的80%。

在一些实施例中，软性材料至少覆盖第二支撑部的80%。

在一些实施例中，第一支撑部与第二支撑部的连接位置至少设置一个收容部，收容部由第二支撑部向第一支撑部方向延伸。

在一些实施例中，前把手机构，还包括安装组件，安装组件用于将前把手机构连接至壳体上。

在一些实施例中，前把手机构，还包括连接部，连接部将第一支撑部与安装组件连接，第二支撑部与第一支撑部连接。

在一些实施例中，第一支撑部的宽度大于连接部的宽度。

在一些实施例中，覆盖在第一支撑部上的软性材料上设置有第一镂空部，覆盖在第二支撑部上的软性材料上设置有第二镂空部。

在一些实施例中，第二支撑部的外轮廓线呈弧形。

一种电动工具，包括：壳体；电机，至少部分设置在壳体内，电机包括绕电机轴线转动的电机轴；输出机构，包括以第一轴线为轴旋转的输出轴，输出轴被电机驱动并且第一轴线与电机轴线相交；还包括：前把手机构，其连接在壳体的上方并位于靠近输出轴的一侧；前把手机构包括第一握持组件；其中，第一握持组件包括用于支撑手掌的第一支撑部和用于接收手指的第二支撑部，第二支撑部与壳体之间设置有用于收容手指的容纳空间，第一支撑部与第二支撑部的连接位置至少设置一个收容部，收容部由第二支撑部向第一支撑部方向延伸。

一种电动工具，包括：电机，包括绕电机轴线转动的电机轴；风扇，被电机轴驱动；输出机构，包括以第一轴线为轴旋转的输出轴，输出轴被电机驱动并且第一轴线与电机轴线相交；传动机构，用于连接电机和输出机构；控制机构，用于控制电机；壳体，其长度沿电机轴线方向延伸；壳体，包括：第一进风口，在风扇转动时使气流进入壳体；出风口，在风扇转动时使气流排出壳体；壳体包括设置在电机与输出机构之间的中间壳体，中间壳体包括由散热材料制成的第一散热部，出风口至少部分设置在第一散热部内；在风扇转动时，由第一进风口进入、由出风口排出的气流依次流经控制机构和电机。

在一些实施例中，第一散热部由金属制成。

在一些实施例中，壳体包括握持部，握持部呈环型，握持部内部形成有容纳空间，第一进风口设置在握持部的下部。

在一些实施例中，握持部设置在电机后方，控制机构设置在电机后方。

在一些实施例中，控制机构包括控制板，控制板与电机轴线倾斜设置。

在一些实施例中，风扇设置在电机与传动机构之间。

在一些实施例中，传动机构包括传动箱壳体和变向组件，变向组件传动连接电机轴和输出轴，变向组件至少部分位于传动箱壳体中；传动箱壳体位于壳体内；中间壳体形成或连接于传动箱壳体。

在一些实施例中，传动机构与出风口之间设置隔热板，隔热板沿垂直与电机轴线方向延伸。

在一些实施例中，隔热板与出风口之间设置有供气流通过的气流通道。

一种电动工具，包括：电机，包括绕电机轴线转动的电机轴；风扇，被电机轴驱动；输出机构，包括以第一轴线为轴旋转的输出轴，输出轴被电机驱动并且第一轴线与电机轴线相交；传动机构，用于连接电机和输出机构；控制机构，用于控制电机；壳体，长度沿电机轴线方向延伸；包括：第一进风口，在风扇转动时使气流进入壳体；出风口，在风扇转动时使气流排出壳体；壳体包括设置在电机与输出机构之间的中间壳体，中间壳体包括由散热材料制成的第一散热部，出风口至少部分设置在第一散热部内；在电机驱动风扇转动时，由进风口进入、由出风口排出的气流至少流经控制机构。

一种电动工具，包括：电机，包括绕电机轴线转动的电机轴；输出机构，包括以第一轴线为轴旋转的输出轴，输出轴被电机驱动并且第一轴线与电机轴线相交；能量源，用于为电机供电；开关组件，用于控制电机，开关组件包括主开关，用于供用户控制电机的开启和转速，主开关包括供操作的扳机；壳体，包括握持部；握持部形成握持空间，扳机设于握持空间内；开关组件，还包括极速按钮，当极速按钮被触发时，使得电机处于设定的最大旋转速度，最大旋转速度大于通过按动扳机而能达到转速的最高值；极速按钮位于与扳机可单手同时操作的范围内。

在一些实施例中，当极速按钮被触发时，输出轴的最大转速大于等于1600 RPM。

在一些实施例中，电动工具还包括传动机构，用于连接电机和输出机构，传动机构包括变速组件，变速组件传动连接电机轴和输出轴，变速组件包括输出第一传动比的第一状态和输出第二传动比的第二状态。

在一些实施例中，传动机构还包括切换组件，用于被操作以切换变速组件的第一状态和第二状态。

在一些实施例中，变速组件处于第一状态，输出轴的最大转速为第一输出转速，变速组件处于第二状态，输出轴的最大转速为第二输出转速；第一输出转速与第二输出转速的差值大于等于1100。

在一些实施例中，当极速按钮被触发时，变速组件处于第一状态，输出轴的最大转速为第一输出转速，变速组件处于第二状态，输出轴的最大转速为第二输出转速，当极速按钮未被触发时，输出轴的最大转速为第三输出转速，变速组件处于第二状态，输出轴的最大转速为第四输出转速，第三输出转速小于第一输出转速，第四输出转速小于第二输出转速。

在一些实施例中，极速按钮设置在握持空间外侧。

在一些实施例中，极速按钮设置在扳机的前方，沿前后方向，极速按钮的前端至扳机前端的距离小于等于77mm。

一种电动工具，包括：电机，包括绕电机轴线转动的电机轴；输出机构，包括以第一轴线为轴旋转的输出轴，输出轴被电机驱动并且第一轴线与电机轴线相交；能量源，用于为电机供电；开关组件，用于控制电机，开关组件包括主开关，其用于供用户控制电机的开启和转速，主开关包括供操作的扳机；壳体，包括握持部；握持部形成握持空间，扳机设于握持空间内；开关组件，还包括极速按钮，当极速按钮被触发时，使得电机处于设定的最大旋转速度，该最大旋转速度大于通过按动扳机而能达到转速的最高值。

一种电动工具，包括：电机，包括绕电机轴线转动的电机轴；输出机构，包括以第一轴线为轴旋转的输出轴，输出轴被电机驱动并且第一轴线与电机轴线相交；能量源，用于为电机供电；开关组件，用于控制电机，开关组件包括主开关，其用于供用户控制电机的开启和转速，主开关包括供操作的扳机；壳体，包括握持部；握持部形成握持空间，扳机设于握持空间内；开关组件，还包括极速按钮，当极速按钮被触发时，使得电机处于设定的最大旋转速度，最大旋转速度大于通过按动扳机而能达到转速的最高值；极速按钮的边缘至扳机最靠近极速按钮的边缘的距离小于等于77mm。

一种角钻，包括：电机，包括绕电机轴线转动的电机轴；能量源，用于为电机供电；输出机构，包括以第一轴线为轴旋转的输出轴，输出轴被电机驱动并且第一轴线与电机轴线相交；壳体，包括握持部；夹持机构，夹持机构与输出轴连接，用于保持执行电动工具功能的执行部件；夹持机构包括连接于输出轴的卡盘部和用于夹持的夹持爪；还包括，照明机构，包括第一照明元件和第二照明元件，其中，第一照明元件位于壳体的下表面，第一照明元件倾斜设置，以照射夹持机构的下方和前方；第二照明元件的照射方向与第一轴线平行，以照射夹持机构的下方。

在一些实施例中，第二照明元件设置卡盘部与壳体之间。

本申请提供一种角钻，通过使用两种不同密度的传动箱壳体，以使角钻在输出轴的扭矩在大于等于10 N·m时，输出功率与角钻的重量的比值大于等于220W/kg。整机轻量化，但不影响性能。

附图说明

图1是本申请中的第一实施例的结构图；

图2是图1的剖视图的示意图；

图3是图1的中部分部件的结构图的示意图；

图4是图1的中部分部件另一个视角的结构图的示意图；

图5是图4的部分剖视图的示意图，示出传动箱壳体的结构；

图6是图4的部分剖视图的示意图，示出传动箱壳体内部的结构；

图7是图2的剖视图的一部分；

图8是图1的部分部件的结构图的示意图；

图9是图2的剖视图的一部分；

图10是本申请中的第一实施例悬挂姿态时的示意图，挂持本体为收纳状态；

图11是本申请中的第一实施例悬挂姿态时的示意图，挂持本体为挂持状态；

图12是图1的部分部件的结构图的示意图，挂持本体为收纳状态。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本申请作具体的介绍。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

为了清楚的说明本申请的技术方案，在说明书附图中定义上侧、下侧、左侧、右侧、前侧和后侧。

如图1示出了本申请的电动工具，在本实施例中，以角钻100为例，可以理解的，在其他可替换实施例中，该电动工具可安装不同的执行部件，如螺丝批、套筒、磨片。通过这些不同的执行部件使得电动工具可以为例如，角向的螺丝批或者扳手、角磨。

如图1至图2示出了本申请的角钻100，角钻100包括主机1和附件。主机1包括壳体11、电机12、输出机构15、传动机构13和能量源19。其中，能量源19用于为角钻100提供电能。在本实施例中，如图10所示，能量源19为电池包19a，电池包19a配合相应的电源电路，为角钻100内的相应部件供电。附件包括：挂持机构31、拆装附件32和副把手机构33。其中，副把手机构33用于承受从输出机构15传递的反作用力，应用可徒手拆卸的结构连接在主机1的前方的侧面。在本实施例中，为螺纹结构。一般副把手机构33在大负载使用工况时使用。

在本实施例中，电机12、传动机构13和输出机构15均至少部分被容纳在壳体11中。壳体11还形成或连接有一供用户操作的握持部115。握持部115呈环型或D型。在本实施例中，握持部115位于主机1的偏后部，方便用户握持及操作。握持部115的一端连接有能量源19。能量源19可拆卸地连接至握持部115。

电机12包括能够以电机轴线102为轴转动的电机轴121。输出机构15包括以第一轴线101为轴旋转的输出轴151。输出轴151用于输出动力。在本实施例中，第一轴线101与所述电机轴线102相交。在本实施例中，第一轴线101与电机轴线102正交。在其他可替换实施例中，第一轴线101与电机轴线102呈其他角度相交。在本实施例中，壳体11的长度沿电机轴线102方向延伸，即壳体11的前后方向与电机轴线102方向平行或重合。

传动机构13设置在电机12和输出机构15之间，用于在电机12和输出轴151之间实现动力的传递，传动机构13具有以不同的转速进行输出的多种传动档位。

主机1还包括夹持机构16，用于保持执行电动工具的功能的执行部件。夹持机构16连接在输出轴151伸出壳体11的一端上。夹持机构16可在实现不同功能时夹持相应的执行部件，例如螺丝批、钻头、套筒等。

电机12为内转子无刷电机。因此，主机1还包括控制机构17，用于控制电机12。在本实施例中，控制机构17包括控制板171，具体的为PCB组件。

壳体11包括第一壳体111、第二壳体112、第三壳体113和上述的握持部115。其中，第一壳体111用于支撑输出机构15，输出机构15部分位于第一壳体111中，部分伸出第一壳体111。第二壳体112支撑的传动机构13。传动机构13至少部分被收容于第二壳体112中。第三壳体113用于支撑电机12。电机12至少部分被收容于第三壳体113中。在本实施例中，第一壳体111、第二壳体112、第三壳体113和握持部115沿电机轴线102方向依次连接。即是说，第一壳体111、第二壳体112、第三壳体113和握持部115沿从前至后的方向依次连接。其中，第一壳体111与第二壳体112相互连接或为一体成型结构。第二壳体112与第三壳体113连接。第三壳体113与握持部115连接。第一壳体111、第二壳体112、第三壳体113和握持部115均为基本呈柱型或包围状态的壳体11结构，即壳体11将其内的部件以包围的状态进行收容。为了制造和装配的方便性，第一壳体111、第二壳体112、第三壳体113和握持部115在左右或上下方向形成两个或多个蛤壳式结构，通过蛤壳式结构的连接形成一个基本呈柱型结构。

如图3所示，第一壳体111与第二壳体112形成第一容纳空间112a，传动机构被收容于第一容纳空间112a中。如图5-7所示，传动机构13包括：传动箱壳体131、变速组件132和变向组件134。传动箱壳体131的整体外轮廓与第一容纳空间112a的内侧壁相适应。传动箱壳体131至少包括两种不同密度材料，传动箱壳体131的平均密度小于等于2.5g/cm ³。进而减轻了传动箱壳体的重量。输出轴151扭矩在大于等于10 N·m时，角钻的输出功率与角钻的重量的比值大于等于220W/kg。在一些实施例中，输出轴151扭矩在大于等于10 N·m小于等于20N·m时，角钻的输出功率与角钻的重量的比值大于等于220W/kg。在一些实施例中，输出轴151扭矩在大于等于10 N·m时，角钻的输出功率与角钻的重量的比值大于等于250W/kg。

在相关技术中，在提高产品性能时，一般会采用提高电机性能的方式，这样会不仅会增加成本，同时会使产品的重量增加。而角钻本身在相关技术中，角钻的普遍重量均在7kg以上，对于手持式工具来说，再此基础上再增加整机重量对于操作者来说，其使用的疲劳感会很强。所以在保证现有的电机性能、电池续航能力的前提下，申请人利用使用至少两种不同密度材料的传动箱壳体，来减轻传动箱壳体的重量，进而减轻角钻的整机重量，提高了角钻的输出功率与角钻的重量的比值，在保证输出轴的扭矩的情况下，角钻整机的功率密度大于等于220W/kg，提升的角钻的性能，另一方面还提高了操作者的用户体验。

在本实施例中，输出轴的扭矩在大于等于10 N·m小于等于20N·m时，角钻的输出功率大于等于1250W。在一些实施例中，在输出轴的扭矩在大于等于10 N·m小于等于20N·m时，角钻的输出功率大于等于1500W。在本实施例中，输出轴的扭矩在大于等于10 N·m小于等于15 N·m时，角钻的输出功率大于等于1250W小于等于1700W。在一些实施例中，输出轴的扭矩在小于等于15 N·m时，角钻的输出功率大于等于1500W，保证角钻的工作性能高。

保证了产品的高输出扭矩和高输出功率，保证了角钻工作的高性能。另一方面，在本实施例中，能量源19包括至少一个电池包19a，以使本实施例中的角钻100为无绳可充电式工具，使用更加方便。在本实施例中，电池包19a提供24V的额定电压。在其他替换实施例中，电池包19a的额定电压可以为18V，或者电池包19a的额定电压大于24V，例如56V等。角钻的输出扭矩在大于等于70 N·m。

当角钻在拆除电池包19a后，角钻100的重量小于等于6.0kg。即是说，角钻的裸机重量小于等于6kg，其在保证了高性能的情况下，裸机重量减轻。在本实施例中，使用标称电压为24V，容量为10Ah的电池包时，角钻的整机重量小于等于7.0kg。可以理解的，本申请在提高功率密度方面，并不依赖降低电池包重量，而是通过真正的减轻裸机重量并保证了高输出功率来提高功率密度。

在一些实施例中，角钻的裸机重量小于等于5kg。提高了操作者的用户体验。

在相关技术中，传动箱壳体使用铝材料制成。在本实施例中，传动箱壳体131包括第一密度的主体部131a和第二密度的支撑部131b，其中，第一密度大于第二密度，即是说，主体部131a的密度大于支撑部131b的密度。为保证传动箱壳体131对于变速组件132和变向组件134的支撑作用，至少部分主体部131a由金属材料制成，第一密度小于等于2.5 g/cm ³大于等于1.5 g/cm ³。在本实施例中，主体部131a或至少部分主体部131a由镁合金制成。主体部131a还包括减重结构。减重结构包括：减薄部1313和/或镂空部（图中未示出）。其中，减薄部1313壁厚减少或形成一个凹槽，支撑部131b形成或连接于减薄部1313，以使传动箱壳体131的整体外轮廓与壳体11相适应。镂空部（图中未示出）的壁厚缺少部分支撑部131b填充其中，以使传动箱壳体131的整体外轮廓与壳体11相适应。支撑部131b的第二密度小于等于2.0 g/cm ³大于等于1.0 g/cm ³。在本实施例中，支撑部131b为塑料材料制成。

在本实施例中，主体部131a包括第一主体件1311和第二主体件1312，其中，第一主体件1311靠近电机12，第二主体件1312靠近输出机构15。在本实施例中，输出机构15部分位于第二主体件1312内。所述第一主体件1311和第二主体件1312通过沿电机轴线102方向设置的螺钉连接。

变速组件132包括，太阳轮132a、行星轮组132b和切换组件133。太阳轮132a和电机轴121连接并被电机12驱动旋转。行星轮组132b包括第一行星轮组和第二行星轮组。每一行星轮组包括多个行星轮、行星轮架和内齿圈。其中，第一行星轮1321被设置为与太阳轮132a啮合。第一级内齿圈1322与第一行星轮1321啮合。多个第一行星轮1321被设置均与太阳轮132a啮合。电机12通过太阳轮132a驱动第一行星轮1321转动。第一级内齿圈1322被设置在第一主体件1311内并不发生旋转运动。第一行星轮架1323借助第一支承销1324对第一行星轮1321分别进行支承。第二级内齿圈1326与第二行星轮1325啮合。第二级内齿圈1326被设置在第二主体件1312内。第二行星轮架1327借助第二支承销1328对第二行星轮1325分别进行支承。

变速组件132还包括中间轴132c，中间轴132c的后端与第一行星轮架1323的轴心连接。中间轴132c的前端形成或连接有啮合齿，且多个第二行星轮1325被设置都与中间轴132c的前端啮合。

变向组件134包括：第一锥齿轮组和第二锥齿轮组，其中，行星轮组132b连接电机12和第一锥齿轮组，第二锥齿轮组连接第一锥齿轮组和输出机构15。第一锥齿轮组包括锥齿轮轴1341和第一锥齿轮1342，锥齿轮轴1341为第一锥齿轮1342的旋转轴。第二锥齿轮组包括与第一锥齿轮1342啮合的第二锥齿轮1343。锥齿轮轴1341与第二行星轮架1327结合，锥齿轮轴1341以与中间轴132c同轴的方式被轴承支撑。即是说，锥齿轮轴1341、中间轴132c均与电机轴121同轴或平行。其中，第二级内齿圈1326及变向组件134均设置在第二主体件1312内。

第一行星轮1321的第一支承销1324将第一行星轮架1323贯通，并向前方突出。在该第一支承销1324上连接有第一调速环132d，第一调速环132d能够沿前后方向滑动。第一调速环132d在第一位置和第二位置间滑动。其中，如图5-7所示，第一调速环132d位于第一位置时，第一调速环132d与第一行星轮架1323及中间轴132c卡合而一体旋转。第一调速环132d位于第二位置时，第一调速环132d离开第一行星轮架1323及中间轴132c。切换组件133，设置在主体部131a下方。切换组件133包括速度切换部1331和拨片1332。拨片1332连接速度切换部1331和第一调速环132d。通过旋转速度切换部1331来切换该第一调速环132d的前后位置。

第二支承销1328将第二行星轮1325贯通，并向后方突出。第二级内齿圈1326上设置有第二调速环132f，第二调速环132f设置在第二支承销1328的后端。该第二调速环132f供第二位置处的第一调速环132d在旋转方向上卡合。

在本实施例中，在第一调速环132d的第一位置处，由第一行星轮1321减速后的第一行星轮架1323的旋转借助中间轴132c而传递至第二行星轮1325。而且，使第二行星轮架1327减速并旋转。此时，锥齿轮轴1341两阶段被减速输出第一传动比，而进行低速旋转(第一状态)。另一方面，在第一调速环132d的第二位置处，由第一行星轮1321减速后的第一行星轮架1323的旋转借助第一支承销1324以及第一调速环132d而传递至第二调速环132f。而且，通过第二支承销1328使第二行星轮架1327旋转。因此，锥齿轮轴1341由于被取消了第二级减速输出第二传动而进行高速旋转(第二状态)。第二级内齿圈1326以可旋转的方式设置于第二主体部131a内。在第二级内齿圈1326的前方且在主体部131a内设置有扭力限制器。用于当输出轴传递到传动机构上的扭力超过角钻的被设定的输出阈值时，限制通过传动机构驱动输出轴。扭力限制器包括：扭力调节机构，用于被操作而设置角钻100被设定的输出阈值。在本实施例中，此输出阈值为用户不可调节，即是说，此输出阈值的设定需要由制造商或专业维修人员进行设定，以保证使用安全。当角钻100进行操作时，角钻100向被操作工件输出扭力，当其受到的被操作工件的反向作用力超过输出扭力的最大值时，扭力限制器限制传动机构继续驱动输出轴来输出扭力，进而将角钻100的输出扭力限制在一个适当的扭力范围内。

在本实施例中，锥齿轮轴1341被配置为沿长度方向的中空结构，可以进一步减轻产品重量。

如图3至图4及图7所示，主机还包括前把手机构14。在操作者使用时，一只手握持握持部，另一只手握持前把手机构14，以使角钻100被稳定握持及操作。前把手机构14连接在壳体11的上方并至少部分前把手机构14位于输出轴151上方。

其中，前把手机构14包括第一握持组件14a和安装组件14b。第一握持组件14a包括：用于支撑手掌的第一支撑部141和用于接收手指的第二支撑部142。第二支撑部142与壳体11之间设置有用于收容手指的容纳空间。第一支撑部141至少部分覆盖软性材料143，第二支撑部142至少部分覆盖软性材料143。第一支撑部141和第二支撑部142为承受操作者的施力强度，使用硬质材料。包括硬质塑料和金属材料。在硬质材料上覆盖部分软性材料143以使得操作者使用时握持更舒适。

在本实施例中，第一握持组件14a的头部，即是第一支撑部141和第二支撑部142构成符合人体工程学的弯曲鞍形结构，没有任何尖角或边缘，更适合手的握持方式。在左右方向上的第二支撑部142的外轮廓线呈弧形。不设置筋位或凹槽降低了制造难度。而在本实施例中，软性材料143至少覆盖所述第一支撑部141的80%。软性材料143至少覆盖所述第二支撑部142的80%。软性材料143包括橡胶、硅胶等。覆盖在第一支撑部141上的软性材料143上设置有第一镂空部1411，覆盖在第二支撑部142上的软性材料143上设置有第二镂空部1421。第一镂空部1411和第二镂空部1421裸露出第一支撑部141和第二支撑部142的硬质材料，方便操作者定位。

第一支撑部141与第二支撑部142的连接位置至少设置一个收容部1422，收容部1422由第二支撑部142向第一支撑部141方向延伸。可以理解的，操作者握持时，设置凹陷的收容部1422可以将使操作者的手指收容，方便操作者施力。

安装组件14b用于将前把手机构14连接至壳体11上。前把手机构14还包括连接部144，连接部144将第一支撑部141与安装组件14b连接。而第二支撑部142与第一支撑部141连接。第一支撑部141的宽度大于连接部144的宽度。在本实施例中，在左右方向上的连接部144与第一支撑部141的外轮廓线光顺连接。本申请的前把手机构14更符合人机工程学，操作者握持更加舒适。

前把手机构14的安装后，第一壳体111位于第一握持组件14a下方且至少部分位于安装组件14b前方。第一壳体111包括：第一握持组件14a下方且位于安装组件14b前方的第一端面111a，第一端面111a与第二支撑部142形成有用于收容手指的容纳空间。第一端面111a或第一端面的切面与电机轴线102所在的平面的夹角α大于等于30°。在本实施例中，第一端面111a为斜直面，所以夹角α为第一端面111a与电机轴线102所在的平面的夹角。在一些实施例中，第一端面111a为弧形面或曲线面时，夹角α为第一端面111a的切面与电机轴线102所在的平面的夹角。在一些实施例中，第一端面111a或第一端面的切面与电机轴线102所在的平面的夹角α大于等于30°小于等于45°。

第一壳体111和第二壳体112中至少一个设置有第一安装面112b，第一安装面112b位于第一壳体111上表面的下方，安装组件14b可拆卸安装于第一安装面112b上。第二壳体112至少部分位于第一握持组件14a的后方，第一握持组件14a的下表面基本与第二壳体112的上表面平齐。在本实施例中，第一壳体111与第二壳体112连接或一体成型，在第一壳体111与第二壳体112连接或结合处形成一个台阶或凹槽。第一安装面112b为台阶或凹槽的最低面。可以理解的，前把手机构14以嵌入壳体11的方式安装在壳体11上。一方面增加了收容手指的容纳空间，操作者使用更舒适。第一壳体111的前端降低，适合角钻100在狭窄空间内使用。在本实施例中，第一端面111a的前后方向上延伸至安装组件14b的边缘，可以理解的，第一壳体111位于第一握持组件14a下方部分为锥形，以使得收容手指的容纳空间进一步的增大。

上述的第二锥齿轮组中的第二锥齿轮1343连接在输出轴151上，即是说，第二锥齿轮1343以第一轴线101为轴旋转。在本实施例中，第二锥齿轮1343套设在输出轴151上。在本实施例中，锥齿轮轴1341的轴线位于第二锥齿轮1343的上方。可以理解的，第二锥齿轮1343的啮合齿面朝向上方。以保证了第一端面111a与电机轴线102的夹角。

夹持机构16包括：连接于输出机构15的卡盘部161和用于夹持的夹持爪162。在本实施例中，卡盘部161连接在输出轴151上。第一握持组件14a的上表面至卡盘部161的下表面的距离H小于等于180mm。降低了角钻前部的尺寸，适合狭窄空间使用。

在本实施例中，沿垂直于第一轴线101方向设置有输出轴盖152，输出轴盖152内设置有轴承以支撑输出轴151。轴承为端面轴承153支撑第二锥齿轮1343的下端面。端面轴承153对第二锥齿轮1343进行轴向限位。第二锥齿轮1343的上端面安装有波形弹垫154，调整第二锥齿轮1343的侧隙。降低安装衬套155的轴向精度要求，降低成本。安装衬套155及波形弹垫154安装卡簧，以对输出轴151进行轴向限位。在一些实施例中，输出轴盖设置有螺纹连接结构，第二主体件配合设置有螺纹连接结构，取消螺钉固定，使得角钻的第一壳体的沿第一轴线方向的直径缩小。更易于狭窄空间作业。

如图2和图8-9所示, 电机轴121还驱动散热用的风扇122。风扇122设置在电机12与传动机构13之间。即是说，风扇122设置在电机12前方。壳体11，包括：进风口，能在风扇122转动时使气流进入壳体11。出风口119，能在风扇122转动时使气流排出壳体11。进风口包括第一进风口117和第二进风口118。第二进风口118设置在第一进风口117与出风口119之间。出风口119设置在传动机构13后部。当电机12驱动所述风扇122转动时，由第一进风口117进入、由出风口119排出的第一气流依次流经控制机构17和电机12。由第二进风口118进入、由出风口119排出的第二气流流过至少部分传动机构13。以使第一气流依次为控制机构17和电机12散热，第二气流为传动机构13散热，通过散热回路的合理布置改善散热效率，实现了电动工具散热效率高。

壳体11还包括中间壳体114，中间壳体114设置在电机12与输出机构15之间。在本实施例中，中间壳体114设置在第二壳体112与第三壳体113之间。中间壳体114包括由散热材料制成的第一散热部114a，出风口119至少部分设置在第一散热部114a内。将出风口119开设在第一散热部114a内，增加散热效率。在在本实施例中，第一散热部114a由金属制成。中间壳体114形成或连接于所述传动箱壳体131。中间壳体114包括环绕电机轴线102且沿电机轴线102方向延伸的第一中间壳体1141和垂直于电机轴线102的第二中间壳体1142。其中，第一散热部114a设置在第一中间壳体1141。第二中间壳体1142设置在传动箱壳体131后端，第二中间壳体1142通过轴承支撑电机轴121。

握持部115设置在电机12后方，握持部115内部形成有容纳空间，第一进风口117设置在握持部115的下部。控制机构17设置在容纳空间内。在本实施例中，握持部115包括前端部1151、后端部1152、上端部1153和下端部1154。前端部1151、后端部1152、上端部1153和下端部1154均中空结构，相互连通。前端部1151、后端部1152、上端部1153和下端部1154围合形成握持空间。后端部1152设置有结合部116，结合部116可拆卸连接电池包19a。上端部1153供操作者握持操作。前端部1151与第三壳体113连接，其中，电机12至少部分被收容与前端部1151内。控制板171被收容于前端部1151内且控制板171与电机轴线102倾斜设置。具体的，电机轴线102穿过控制板171的板面，控制板171向前倾斜。第一进风口117设置在下端部1154的下表面上。构造成使得内部（控制板171）不从正下方暴露。

传动机构13与出风口119之间设置隔热板124，隔热板124沿垂直于电机轴线102方向延伸，隔热板124与出风口119之间设置有供气流通过的气流通道1241，隔热板124避免第一气流造成第二中间壳体1142的温度升高。而电机12外部套设有机筒123，机筒123在前端和后端分别设置有散热孔，以使第一气流进入机筒123中为电机12散热。第二进风口118设置在机筒123外侧。因此第二气流由机筒123外侧进入壳体11后，流过第二中间壳体1142为传动机构13散热后由出风口119流出。

在本实施例中，当电机12驱动风扇122转动时，会生成两条散热气流。其中，第一气流由位于握持部115下端部1154的下表面的第一进风口117进入，流经控制板171，再由机筒123在前端和后端分别设置有散热孔流入和流出散热电机12后由出风口119流出。由于出风口119设置在传动箱壳体上，所以第一气流也会流过传动箱壳体，但由于第一气流已经流经了控制板171和电机12，带有了控制板171和电机12的热量，所以对于传动箱壳体的散热效果并不显著。第二气流由位于机筒123外侧第二进风口118进入，由机筒123外侧通过隔热板124与出风口119之间气流通道1241，流经第二中间壳体1142，由于第二中间壳体1142形成或连接于传动箱壳体131，进而第二气流为传动箱壳体131散热。由于第二气流仅通过机筒外侧，相当于由第二进风口118进入的散热气流仅经过传动箱壳体131。第二气流专门为传动箱壳体131散热，进而降低传动机构13的热量后由出风口119流出。

主机还包括开关组件172，用于控制电机12。开关组件172包括主开关1721和极速按钮1723。主开关1721用于供用户控制电机12的开启和转速，主开关1721包括供操作的扳机1722。极速按钮1723连接集成开关，例如薄膜开关。主1721开关和极速按钮1723的薄膜开关与控制板171连接。

当极速按钮1723被触发时，使得电机12处于设定的最大旋转速度，该最大旋转速度大于通过按动扳机1722而能达到转速的最高值。极速按钮1723位于与扳机1722可单手同时操作的范围内。“可单手同时操作的范围”为：操作者握持并可以向扳机1722施加操作力时或后，极速按钮1723在同一只手的至少手指可以触及到并施加操作力的范围。

在本实施例中，扳机1722设置在握持部115上端部1153的下方。操作者通过四指由下向上扳动扳机1722，而极速按钮1723设置在操作者至少拇指可操作的位置。扳机1722设置握持空间之内，极速按钮1723设置在握持空间外侧。具体的，极速按钮1723设置在握持部115的上表面。极速按钮1723设置在扳机1722的前方，沿前后方向，极速按钮1723的前端至扳机1722前端的距离L1小于等于77mm。沿前后方向，极速按钮1723的长度L2大于等于20mm小于等于30mm。在相关技术中，均有公开操作者通过按压扳机1722的程度可以调节电机12转速，在此不再赘述。

当极速按钮1723被触发时，变速组件132处于第一状态，输出轴151的最大转速为第一输出转速，变速组件132处于第二状态，输出轴151的最大转速为第二输出转速。第一输出转速与第二输出转速的差值大于等于1100。当极速按钮1723被触发时，输出轴151的最大转速大于等于1600 RPM。以使得角钻100的速度可调的范围增加。当极速按钮1723未被触发时，变速组件132处于第一状态，输出轴151的最大转速为第三输出转速，变速组件132处于第二状态，输出轴151的最大转速为第四输出转速，第三输出转速小于第一输出转速，第四输出转速小于第二输出转速。在本实施例中，极速按钮1723未被触发时，输出轴151转速范围为400 RPM-1400 RPM；极速按钮1723被触发时，输出轴151转速范围为490 RPM-1700RPM。通过设置极速按钮1723，使角钻100的可调模式增加。适应更多工况。

如图1-2所示，主体1还包括：照明机构18。照明机构18，包括第一照明元件181和第二照明元件182。其中，第一照明元件181位于壳体11的下表面，第一照明元件181倾斜设置，以照射夹持机构16的下方和前方；第二照明元件182的照射方向与第一轴线101平行，以照射夹持机构16的下方。通过设置两处照明使得亮度更高，同时由于角钻100的执行部件包括大直径筒式钻头，所以与第一轴线101平行的照明会被遮挡。设置两处照明有利于各种工况下的角钻100的使用。

如图10所示，在本实施例中，第二照明元件182包括多个LED灯珠182。多个LED灯珠182环绕第一轴线101构成环状。多个LED灯珠182的中心连线为以第一轴线101为圆心的圆形，此圆形的直径D大于等于100mm。

为减轻阴影，前后方向，设定电机轴线102方向为X轴方向，左右方向上，垂直于电机轴线102方向的Y轴方向，多个LED灯珠182均设置在X轴与Y轴之外。

在本实施例中，多个LED灯珠182安装在灯板上，灯板设置在第一壳体111的下端与夹持机构16的卡盘部161之间。第二照明元件182包括导线，导线电耦合能量源19为LED灯供电。导线由灯板经过第二主体件1312连接至第二壳体112部与第一主体件1311之间。由中间壳体114、第三壳体113上部进入握持部115后连接至控制板171上。在本实施例中，导线经过主体部131a的减重结构，导线外套设软胶套。合理设置导线路径，防止导线与风扇122和进风口和出风口119干涉。

第一照明元件181由导线电耦合到控制板171。第一照明元件181包括LED灯。在本实施例中，第一照明元件181安装在握持部115前端部1151的下方，具体的，第一照明元件181设置在控制板171前方，电机12的后方。第一照明元件181设置在电机轴线102下方，并且第一照明元件181的安装面位于握持部115的前表面上，以使减少损坏的可能。另一方面此表面的出光角度更有利于照明。

如图9-图12所示，结合部116还形成有用于导向电池包19a沿第一直线103方向结合至壳体11的导向结构1161。其中，电池包19a结合至壳体11的第一直线103方向垂直于电机轴线102。

电池包19a具有长度方向F1、宽度方向F2和高度方向F3，电池包19a在长度方向F1上的尺寸大于电池包19a在宽度方向F2上的尺寸且大于电池包19a在高度方向F3上的尺寸；其中，电池包19a的长度方向F1平行于第一直线103方向。即是说，电池包19a的宽度方向F2与壳体11的左右方向平行，电池包19a的长度方向F1与壳体11的上下方向平行。这样，可以避免电池包19a在长度方向F1的尺寸对操作者的操作造成干涉，也即是说，在电池包19a结合至壳体11上后，尺寸相对较小的宽度方向F2沿左右方向设置，这样因为电池包19a在宽度方向F2的尺寸相对较小。

在安装电池包19a的状态下，角钻100的重心位置G位于壳体11的轴向中心处略微向后的位置，从而在前后方向上保持平衡，当工人用一只手握持在握持部115上端部1153并用另一个手前把手机构14时，可操作性极佳。

如图10-11所示，角钻100的挂持机构31用于将角钻100保持竖直方向且输出机构15位于下方的姿态悬挂。挂持机构31包括挂持本体311和安装件312。其中，挂持本体311以第二轴线104为转轴旋转，挂持本体311包括靠近壳体11的收纳状态和远离壳体11的挂持状态。如图10和图12所示，当挂持本体311处于收纳状态时，挂持本体311至少部分位于主机1的左侧或者右侧。在本实施例中，电池包19a沿上下方向插拔，挂持本体311收纳至左侧或右侧，避免与电池包19a的安装和拆卸路径干涉。另一方面，角钻100的上下方向的尺寸大于左右方向的尺寸。收纳时，将挂持本体311的所在平面设置在上下方向上，避免整机尺寸为覆盖挂持本体311而增加，符合产品紧凑性要求。

挂持机构31设置在电池包19a与电机12之间。挂持本体311包括挂钩部3111和连接杆3112。挂钩部3111用于执行挂持功能的，基本呈C型。连接杆3112连接挂钩部3111与安装件312。连接杆3112与安装件312旋转连接。安装件312连接在握持部下端部1154上。在本实施例中，安装件312通过紧固件安装在握持部115下端部1154的侧表面。在其他可替换实施例中，安装件312通过紧固件安装在握持部115下端部1154的下表面或上表面。在本实施例中，挂持本体311整体沿前后方向向后延伸，挂钩部3111延伸至电池包19a的侧面。具体的，挂持本体311处于收纳状态时，挂持本体311基本沿主机1的轮廓延伸，可以理解的，为保持角钻100整机的整体形状，连接杆3112保持与壳体11外轮廓相配合的弯折。当挂持本体311处于收纳状态和挂持状态时，挂钩部3111沿左右方向的投影和电池包19a沿左右方向的投影在前后方向上至少部分交叠。在其他可替换实施例中，挂持本体整体沿前后方向向前延伸，挂钩部延伸至电机的侧部，即是说，挂钩部延伸至第三壳体或握持部的前端部的侧部。挂持本体处于收纳状态时，满足挂持本体沿左右方向的投影位于主机1沿左右方向的投影内部。以避免挂持本体311对操作者的操作以及工件造成干涉。

如图11所示，当挂持本体311处于挂持状态时，沿前后方向，挂钩部3111的中点M在主机1的重心G的后方。沿左右方向，挂钩部3111的中点M至主机1的重心G的距离H1大于等于主机1的重心G至主机1的侧端面的距离H2。保证挂持稳定。在一些实施例中，H1小于等于2*H2。

拆装附件32，用于锁紧和释放夹持机构16。主机1上连接有固定架331，拆装附件32可拆卸连接于固定架331，固定架331靠近安装件312设置。具体的，固定架331安装在握持部115下端部1154。在本实施例中，安装件312通过紧固件安装在握持部115下端部1154的侧表面，固定架331通过紧固件安装在握持部115下端部1154的下表面。在其他可替换实施例中，安装件312与固定架331通过紧固件安装在握持部115下端部1154的同一表面。在本实施例中，固定架331连接于安装件312上。符合产品紧凑性要求。

以上显示和描述了本申请的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本申请，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本申请的保护范围内。

Claims (10)

1.一种角钻，包括：

壳体；

电机，至少部分设置在所述壳体内，所述电机包括绕电机轴线转动的电机轴；

能量源，用于给所述电机供电，所述能量源可拆卸连接在所述壳体上；

输出机构，包括以第一轴线为轴旋转的输出轴，所述输出轴被所述电机驱动并且所述第一轴线与所述电机轴线相交；

传动机构，用于连接所述电机和所述输出机构；

其特征在于；

所述传动机构，包括传动箱壳体和变向组件；所述变向组件传动连接所述电机轴和所述输出轴，所述变向组件至少部分位于所述传动箱壳体中；所述传动箱壳体位于所述壳体内；其中，所述传动箱壳体包括至少两种不同密度材料，在所述输出轴的扭矩在大于等于10N·m时，所述角钻的输出功率与所述角钻的重量的比值大于等于220W/kg。

2.根据权利要求1所述的角钻，其特征在于，所述传动箱壳体的平均密度小于等于2.5g/cm ³。

3.根据权利要求2所述的角钻，其特征在于，所述传动箱壳体包括第一密度的主体部和第二密度的支撑部，所述主体部用于支撑所述传动箱壳体的内部部件，所述第一密度大于所述第二密度。

4.根据权利要求3所述的角钻，其特征在于，至少部分所述主体部由金属材料制成，所述第一密度小于等于2.5 g/cm ³大于等于1.5 g/cm ³。

5.根据权利要求3所述的角钻，其特征在于，所述第二密度小于等于2.0 g/cm ³大于等于1.0 g/cm ³。

6.根据权利要求3所述的角钻，其特征在于，所述主体部包括减薄部，其中，减薄部的壁厚减少或在形成一个凹槽，所述支撑部形成或连接于所述减薄部，以使所述传动箱壳体的整体外轮廓与所述壳体内轮廓相适应。

7.根据权利要求3所述的角钻，其特征在于，所述主体部包括镂空部，其中，所述镂空部的壁厚缺少部分所述支撑部填充其中，以使所述传动箱壳体的整体外轮廓与所述壳体内轮廓相适应。

8.根据权利要求1所述的角钻，其特征在于，能量源包括至少一个电池包。

9.根据权利要求1所述的角钻，其特征在于，在所述输出轴的扭矩在大于等于10 N·m小于等于20N·m时，所述角钻的输出功率与所述角钻的重量的比值大于等于220W/kg。

10.一种角钻，包括：

壳体；

电机，至少部分设置在所述壳体内，所述电机包括绕电机轴线转动的电机轴；

能量源，用于给所述电机供电，所述能量源可拆卸连接在所述壳体上；

输出机构，包括以第一轴线为轴旋转的输出轴，所述输出轴被所述电机驱动并且所述第一轴线与所述电机轴线相交；

传动机构，用于连接所述电机和所述输出机构；

其特征在于；

所述传动机构，包括传动箱壳体和变向组件；所述变向组件传动连接所述电机轴和所述输出轴，所述变向组件至少部分位于所述传动箱壳体中；所述传动箱壳体位于所述壳体内；其中，所述传动箱壳体的平均密度小于等于2.5g/cm ³。