CN117760622A - 真空度检测装置及方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及压铸模具技术领域，具体公开了一种真空度检测装置及方法，真空度检测装置包括若干个分别对压铸模具腔室的不同部位进行真空压力检测的检测组件；所述检测组件连通压铸模具的腔室，若干个所述检测组件用于分别检测所述压铸模具腔室的所述不同部位的真空度。本申请能够准确检测压铸模具在进行压铸抽真空时模具内部的真空度，有利于提升生产良率。

Description

真空度检测装置及方法

技术领域

本申请涉及压铸模具技术领域，具体而言，涉及一种真空度检测装置及方法。

背景技术

随着对压铸产品机械性能要求的提高，采用抽真空模具进行压铸来减少气孔的方法逐渐普及。由于压铸模具各部分结构在长期使用中会产生变形，导致配合间隙的增大，从而使得模具腔室内部的密封性降低。现有技术通常是在抽真空的管路上安装压力传感器，在腔室的密封性降低后，真空管路上的测量点实质上无法真实反应压铸模具内部腔室的真空度变化。其中，一方面真空管路靠近真空动力源且距离压铸模具腔室的间距较远，密封性降低后由于泄压等原因，导致真空管路上的真空度检测值要大于腔压铸模具腔室内的真空度，另一方面由于现有技术检测点较少，在检测组件故障等情况下，会导致检测数据的误差进一步增大。因此，现有技术无法对腔室内部真空度进行精确检测，增加了因抽真空异常带来的不良率问题，从而造成压铸生产成本的增加。

发明内容

本申请的目的在于提供一种真空度检测装置及方法，其能够准确检测压铸模具在进行压铸抽真空时模具内部的真空度，有利于提升生产良率。

本申请的实施例是这样实现的：

第一方面，本申请实施例提供了一种真空度检测装置，包括若干个分别对压铸模具腔室的不同部位进行真空压力检测的检测组件；所述检测组件连通压铸模具的腔室，若干个所述检测组件用于分别检测所述压铸模具腔室的所述不同部位的真空度。

第二方面，本申请实施例还提供了一种真空度检测方法，应用于上述的真空度检测装置，所述方法包括：

在压铸模具的腔室内不同部位分别设置多个所述检测组件；

在控制压铸模具的冲头向压铸模具的腔室内压射金属熔体，移动所述冲头位置以调节金属熔体的流动位置的过程中，通过多个所述检测组件检测压铸模具的腔室的不同部位得到多个真空度。

本申请实施例的有益效果包括：

本申请实施例提供的真空度检测装置包括若干个分别对压铸模具腔室的不同部位进行真空压力检测的检测组件；检测组件连通压铸模具的腔室，若干个检测组件用于分别检测压铸模具腔室的不同部位的真空度。相较于现有技术，第一方面，本申请实施例采用多个检测组件分别对压铸模具腔室的不同部位进行检测，不同部位可以是压铸件的成型腔室内的部位，也可以是非成型腔室内的部位，本申请实施例通过检测组件检测压铸模具腔室可以直接准确得到腔室的真实真空数据，相较于现有技术更为准确可靠。第二方面，本申请实施例采用多个检测组件分别进行独立检测，可以得到多组腔室内不同部位的真空度检测数据，通过对多组真空度检测数据的处理能够使得工作人员更为真实的掌握腔室内部的压力环境，实现精准可靠的真空度检测。

本申请实施例提供的一种压铸模具真空度检测方法，通过在压铸模具的腔室内不同部位分别设置的多个压力检测模块分别检测真空度；在压铸模具的冲头向压铸模具的腔室内压射金属熔体时，移动冲头位置以调节金属熔体的流动位置；在金属熔体的不同的流动位置条件下，检测压铸模具的腔室的不同部位得到多个真空度；绘制冲头移动距离与多个真空度的曲线图，以评估压铸模具的腔室内部的真空压力。相较于现有技术，本申请实施例的冷却通道直接与压铸模具连通，可检测不同金属熔体流速下的腔室真空度，能够准确得到压铸模具的腔室内部的真空压力，不仅有利于提升压铸的生产良率，还能够有效降低生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例压铸模具真空度检测装置的结构示意图之一；

图2为本申请实施例压铸模具真空度检测装置的结构示意图之二；

图3为本申请实施例压铸模具真空度检测装置的结构示意图之三；

图4为本申请实施例压铸模具真空度检测装置的结构示意图之四；

图5为本申请实施例压铸模具真空度检测装置的结构示意图之五；

图6为本申请实施例压铸模具真空度检测装置的结构示意图之六；

图7为本申请实施例压铸模具真空度检测装置的结构示意图之七；

图8为本申请实施例压铸模具真空度检测装置的结构示意图之八。

图标：100-冷却模块；101-真空压力检测模块；102-冷却通道；103-第一模块；104-第二模块；105-第一波浪面；106-第二波浪面；107-顶针组件；108-循环冷却水道；109-压力传感器；110-压力传感器控制器；111-浇筑通道；112-镶块；113-环形通道；114-吹气组件；115-吹气管路；116-气控单向阀；117-电磁阀。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

随着对压铸产品机械性能要求的提高，采用抽真空模具进行压铸来减少气孔的方法逐渐普及。由于压铸模具各部分结构在长期使用中会产生变形，导致配合间隙的增大，从而使得模具腔室内部的密封性降低。现有技术通常是在抽真空的管路上安装压力传感器109，在腔室的密封性降低后，真空管路上的测量点实质上无法真实反应压铸模具内部腔室的真空度变化。其中，一方面真空管路靠近真空动力源且距离压铸模具腔室的间距较远，密封性降低后由于泄压等原因，导致真空管路上的真空度检测值要大于腔压铸模具腔室内的真空度，另一方面由于现有技术检测点较少，在检测组件故障等情况下，会导致检测数据的误差进一步增大。因此，现有技术无法对腔室内部真空度进行精确检测，增加了因抽真空异常带来的不良率问题，从而造成压铸生产成本的增加。

为解决上述技术问题，本申请提供了一种真空度检测装置及方法。

参照图1所示，本申请实施例提供了一种真空度检测装置，包括若干个分别对压铸模具不同部位进行压力检测的检测组件；检测组件包括冷却模块100以及真空压力检测模块101，冷却模块100内设置有冷却通道102，冷却通道102一端连通压铸模具的腔室、另一端连通真空压力检测模块101，冷却模块100用于对冷却通道102中的金属熔体进行冷却，真空压力检测模块101检测用于检测冷却通道102内部的真空度。

需要说明的是，现有技术通常仅仅是在真空管路上连接真空压力检测模块101，在压铸模具腔室的密封性降低后，真空管路上的测量点实质上无法真实反应压铸模具内部腔室的各部分的真空度，从而无法对腔室内部真空度进行精确检测。

本申请实施例采用的是多个冷却通道102连通压铸模具腔室的不同部位，实现对多个部位的同时真空度检测，从而来增强检测的精准性。

其中，冷却通道102一端连通压铸模具腔室、另一端连通真空压力检测模块101，使得压铸模具腔室通过冷却通道102与真空压力检测模块101导通。当冲头通过浇筑通道向压铸模具腔室内压射金属熔体时，金属熔体在完全填充或堵塞冷却通道102前，真空压力检测模块101可持续进行压力检测。当金属熔体堵塞填充冷却通道102后，真空压力检测模块101与压铸模具腔室被隔开，此时真空压力检测模块101得到的数据即失效，也即不在表征压铸模具腔室内的压力参数。

需要说明的是，本申请实施例采用冷却模块100可对进入冷却通道102的金属熔体进行冷却，使得金属熔体能够迅速凝固，避免其进入气压检测模块内，防止高温的金属熔体对气压检测模块造成破坏。在该状态下，冷却凝固的金属熔体会堵塞冷却通道102导致该通道的检测数据失效，可将冷却通道102内的金属清理，疏通冷却通道102后在此进行压力检测。

其中，需要说明的是，对于冷却通道102与压铸模具腔室的连通处，本领域内技术人员可根据需要进行设置，在此不做特殊限定。

其中，压铸模具上具有多个与腔室连通的预设部位，若干个检测组件分别对应设置在多个预设部位用于分别检测多个预设部位的真空度。检测组件可以安装在预设部位上。示例性的，预设部位为设置在压铸模具上的凹槽，冷却通道102可贯穿预设部位与腔室连通，且冷却模块100可以安装在凹槽上与压铸模具集成设置。需要说明的是，根据需要本领域内技术人员也可将冷却模块100设置在压铸模具的外部，通过管路贯穿压铸模具上的预设部位与腔室内部连通。

压铸模具通过压铸工艺铸造压铸件，腔室包括非成型腔室以及用于成型压铸件的成型腔室；

需要说明的是，不同部位可以是多个位于成型腔室处的部位，也可以是位于多个非成型腔室处的部位，也可以是部分位于成型腔室处的部位和部分位于非成型腔室处的部位。

示例性的，检测组件有两个，一个连通压铸模具的浇筑通道111，另外一个连通压铸模具成型腔室中金属熔体填充的后半段空间。本申请实施例为压铸件产品外侧测量实施方式，分别连接在腔室的进浇处与产品填充后半段，主要测量料筒和压铸模具的腔室的真空度变化。

示例性的，检测组件包括第一检测组件、第二检测组件及第三检测组件，第一检测组件与非成型腔室连通，用于检测非成型腔室的真空度；第二检测组件与成型腔室的侧部连通，用于检测成型腔室侧部的真空度；第三检测组件与成型腔室的中部连通，用于检测成型腔室中部的真空度。本申请实施例为产品内侧测量实施方式，适用于产品较大且内部有非成型腔室部位的情况，本申请实施例能够有效测量压铸件产品内部特定部位的真空度。

本申请实施例提供的一种压铸模具真空度检测装置，包括若干个分别对压铸模具不同部位进行压力检测的检测组件；本申请实施例的检测组件包括冷却模块100以及真空压力检测模块101，冷却模块100内设置有冷却通道102，冷却通道102一端连通压铸模具的腔室、另一端连通真空压力检测模块101。本申请实施例采用多个冷却通道102直接连通压铸模具腔室的不同部位，并采用多个真空压力检测模块101对冷却通道102进行检测，由于单个冷却通道102与压铸模具的腔室局部连通，二者形成的连通空腔压力值一致。因此，本申请实施例结合多个部位的真空度检测数据，可以实现对压铸模具腔室内部整体的高精度检测。另外，本申请实施例通过冷却通道102能够对金属熔体进行冷却，可避免金属熔体进入真空压力检测模块101，有效提升真空压力检测模块101的使用寿命。

参照图2所示，作为一种可选的实施方式，冷却通道102为沿金属熔体流动方向延伸的波浪型通道。

进一步的，本申请实施例的冷却通道102为波浪型通道，通过波浪型通道能够大大延长金属熔体的流动路径，便于使得高温的金属熔体得到有效的冷却，确保金属熔体在流动至真空压力检测模块101前凝固。

对于，冷却模块100的具体结构与形状，本领域内技术人员可根据需要进行设置，对此不做特殊限定。

示例性的，参照图2、图3、图4以及图5所示，冷却模块100包括相对设置的第一模块103与第二模块104；第一模块103上具有第一波浪面105，第二模块104上具有第二波浪面106；第一模块103与第二模块104受驱扣合，使第一波浪面105与第二波浪面106围合形成波浪型通道。其中，第一模块103与第二模块104均为矩形块结构。

其中，第一模块103与第二模块104内均设置有循环冷却水道108，循环冷却水道108与设置的冷却水源连通。

需要说明的是，第一模块103与第二模块104扣合形成的波浪型通道具有气密性，有效防止波浪型通道泄压，从而降低真空度的检测精度。其中，第一波浪面105与第二波浪面106沿垂直于金属熔体流动路径的方向延伸，从而能够进一步增大金属熔体与冷却通道102的接触面，有效改善冷却效果。另外，使得金属熔体在波浪型通道内凝固后可形成波浪型的金属板，面积较大便于与第一模块103与第二模块104分离。

需要说明的是，第一模块103可以固定设置，第二模块104受驱运动。或者是，第一模块103与第二模块104均可受驱运动。其中作为动力源的驱动装置，本领领域内技术人员可根据需要进行设置在此不做特殊限定。示例性的，可以采用滚珠丝杠驱动第一模块103或第二模块104。示例性的，可以采用伸缩气缸驱动第一模块103或第二模块104。

需要说明的是，第一模块103与第二模块104也可分别设置在压铸模具的动模与定模上。示例性的，第一模块103安装在动模上，动模与定模扣合时同时带动第一模块103与第二模块104扣合，动模与定模分离时同时带动第一模块103与第二模块104分离。

更优地，第一波浪面105与第二波浪面106沿金属熔体的流动方向间距逐渐减小。示例性的，第一波浪面105与第二波浪面106沿金属熔体的流动方向间距由0.5mm逐渐减小至0.2mm。其中，冷却通道102的长度大于100mm；第一波浪面105与第二波浪面106的宽度可为15mm。

通过上述设置可以使得冷却通道102对金属熔体进行限流，通过第一波浪面105与第二波浪面106相邻间距的减小实施限流，降低金属熔体在低温下的流动通过性，从而延长冷却时间，最终实现对金属熔体与真空压力检测模块101的有效阻隔。

参照图4与图5所示，进一步的，第一模块103或第二模块104上设置有指向波浪型通道的顶针组件107，顶针组件107受驱可与金属熔体在波浪型通道内冷却形成的金属波浪板抵持接触，使得金属波浪板与第一波浪面105或第二波浪面106分离。

本申请实施例通过顶针组件107的设置可以帮助冷却凝固后形成的金属玻璃板与从冷却通道102上脱离，便于工作人员对冷却通道102的疏通清理。

参照图6、图7以及图8所示，作为一种可选的实施方式，真空压力检测模块101包括与冷却通道102连通的压力传感器109以及与压力传感器109电连接的压力传感器控制器110；压铸模具上连接有抽真空机，压力传感器控制器110与抽真空机的控制器电连接。

其中，压力传感器109可选SMC-PSE533和SMC-PSE3000。

需要说明的是，本申请实施例公开的压力传感器109与压力传感器控制器110分开独立设置。通过在结构上将压力传感器控制器110与压力传感器109分离，使得压力传感器控制器110的主体结构能够完全脱离冷却通道102，避免金属熔体对压力传感器控制器110的破坏，实现对压力传感器控制器110的有效保护。

参照图7与图8所示，不同于上述实施方式，冷却模块100包括嵌设在压铸模具上的镶块112；冷却通道102设置在镶块112上，且一端通过设置的产品连接通道与成型腔室中部连通，冷却通道102另一端设置有通气塞；检测模块通过设置的检测通道与通气塞连通。

其中，冷却通道102为绕镶块112周向围设的环形通道113。需要说明的是，产品连接通道与环形通道113的具体形状参数本领域内技术人员可根据需要进行设置对此不作特殊限定。示例性的，环形通道113与产品连接通道均为厚度为0.15mm-0.2mm的条带状通道，其通道内径本领域内技术人员可根据需要进行设置。

本申请实施例提供的冷却模块100体积小便于直接集成嵌设在压铸模具上，不对原有设备造成空间影响。另外，需要说明的是，本申请实施方式提供的冷却模块100适用于产品较大且内部有非成型部位的情况，可有效测量产品内部特定部位的真空度。

参照图2与图6所示，作为一种可选的实施方式，还包括吹气组件114；吹气组件114通过设置的吹气管路115与冷却通道102连通，吹气管路115上设置有气控单向阀116和用于控制吹气时间的电磁阀117。其中，吹气时间可以是3-5S，对此本领域内技术人员可根据需要进行设置。

本申请实施例通过吹气组件114的设置能够对冷却通道102、压铸模具腔室以及抽真空通道等空间进行吹气清理，能够清理压铸模具腔室等空间内的杂质，有利于提升压铸产品的生产质量。

本申请实施例还提供了一种压铸模具真空度检测方法，应用于上述的压铸模具真空度检测装置，方法包括：

通过在压铸模具的腔室内不同部位分别设置的多个真空压力检测模块101分别检测真空度；

在压铸模具的冲头向压铸模具的腔室内压射金属熔体时，移动冲头位置以调节金属熔体的流动位置；

在金属熔体的不同的流动位置条件下，检测压铸模具的腔室的不同部位得到多个真空度；

获取冲头移动距离与多个真空度的关联关系，以评估压铸模具的腔室内部的真空压力。

需要说明的是，可绘制冲头移动距离与多个真空度参数的曲线图，工作人员通过曲线图判断检测结果是否达标，如果曲线图结果呈现出真空度的检测结果不达标，需要停止压射金属熔体，中断生产，对模具进行修复处理。

需要说明的是，可将多个检测组件与非成型腔室连通用于分别检测非成型腔室的真空度；也将多个检测组件与成型腔室的不同部位连通用于分别检测成型腔室不同部位的真空度。

相较于现有技术，本申请实施例的冷却通道102直接与压铸模具连通，可检测不同金属熔体流速下的腔室真空度，能够准确得到压铸模具的腔室内部的真空压力，不仅有利于提升压铸的生产良率，还能够有效降低生产成本。

作为一种可选的实施方式，在压铸模具的冲头向压铸模具的腔室内压射金属熔体时，移动冲头位置以调节金属熔体的流动位置包括：

启动冷却模块100对冷却通道102冷却降温，以使进入冷却通道102的金属熔体冷却凝固。

本申请实施例通过冷却通道102能够对金属熔体进行冷却，可避免金属熔体进入真空压力检测模块101，有效提升真空压力检测模块101的使用寿命。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (18)

1.一种真空度检测装置，其特征在于，包括若干个分别对压铸模具腔室的不同部位进行真空压力检测的检测组件；所述检测组件连通压铸模具的腔室，若干个所述检测组件用于分别检测所述压铸模具腔室的所述不同部位的真空度。

2.根据权利要求1所述的真空度检测装置，其特征在于，所述压铸模具通过压铸工艺铸造压铸件，所述腔室包括非成型腔室以及用于成型所述压铸件的成型腔室；所述不同部位包括位于所述成型腔室处的部位，和/或，所述不同部位包括位于所述非成型腔室处的部位。

3.根据权利要求1所述的真空度检测装置，其特征在于，所述压铸模具上具有多个与所述腔室连通的预设部位，若干个所述检测组件分别对应设置在多个所述预设部位用于分别检测多个所述预设部位的真空度。

4.根据权利要求2所述的真空度检测装置，其特征在于，所述检测组件包括与所述腔室连通，用于检测所述腔室真空度的真空压力检测模块。

5.根据权利要求4所述的真空度检测装置，其特征在于，所述检测组件还包括设置有冷却通道且位于所述腔室与所述真空压力检测模块之间的冷却模块，所述冷却通道一端连通所述腔室、另一端连通所述真空压力检测模块，所述冷却模块用于对所述冷却通道中的金属熔体进行冷却。

6.根据权利要求5所述的真空度检测装置，其特征在于，所述冷却通道为沿金属熔体流动方向延伸的波浪型通道。

7.根据权利要求6所述的真空度检测装置，其特征在于，所述冷却模块包括相对设置的第一模块与第二模块；所述第一模块上具有第一波浪面，所述第二模块上具有第二波浪面；所述第一模块与所述第二模块受驱扣合，使所述第一波浪面与所述第二波浪面围合形成所述波浪型通道。

8.根据权利要求7所述的真空度检测装置，其特征在于，所述第一波浪面与所述第二波浪面沿金属熔体的流动方向间距逐渐减小。

9.根据权利要求7所述的真空度检测装置，其特征在于，所述第一模块和/或所述第二模块上设置有指向所述波浪型通道的顶针组件，所述顶针组件受驱可与金属熔体在所述波浪型通道内冷却形成的金属波浪板抵持接触，使得所述金属波浪板与所述第一波浪面或所述第二波浪面分离。

10.根据权利要求7所述的真空度检测装置，其特征在于，所述第一模块和/或所述第二模块内设置有循环冷却水道，所述循环冷却水道与设置的冷却水源连通。

11.根据权利要求5-10任意一项所述的真空度检测装置，其特征在于，所述真空压力检测模块包括与所述冷却通道连通的压力传感器以及与所述压力传感器电连接的压力传感器控制器；所述压铸模具上连接有抽真空机，所述压力传感器控制器与所述抽真空机的控制器电连接。

12.根据权利要求5-10任意一项所述的真空度检测装置，其特征在于，所述检测组件包括第一检测组件、第二检测组件及第三检测组件，所述第一检测组件与所述非成型腔室连通，用于检测所述非成型腔室的真空度；所述第二检测组件与所述成型腔室连通，用于检测所述成型腔室真空度；所述第三检测组件与所述压铸模具的浇筑通道连通，用于检测所述浇筑通道的真空度。

13.根据权利要求12所述的真空度检测装置，其特征在于，所述冷却模块包括嵌设在压铸模具上的镶块；所述冷却通道设置在所述镶块上，且一端通过设置的产品连接通道与所述成型腔室连通，所述冷却通道另一端设置有通气塞；所述真空压力检测模块通过设置的检测通道与所述通气塞连通。

14.根据权利要求13所述的真空度检测装置，其特征在于，所述冷却通道为绕所述镶块周向围设的环形通道。

15.根据权利要求1-10任意一项所述的真空度检测装置，其特征在于，还包括用于清理所述腔室中异物的吹气组件；所述吹气组件通过设置的吹气管路与所述冷却通道连通，所述吹气管路上设置有气控单向阀和用于控制吹气时间的电磁阀。

16.一种真空度检测方法，其特征在于，应用于权利要求1-15任意一项所述的真空度检测装置，所述方法包括：

在压铸模具的腔室内不同部位分别设置多个所述检测组件；

在控制压铸模具的冲头向压铸模具的腔室内压射金属熔体，移动所述冲头位置以调节金属熔体的流动位置的过程中，通过多个所述检测组件检测压铸模具的腔室的不同部位得到多个真空度。

17.根据权利要求16所述的真空度检测方法，其特征在于，所述在压铸模具的腔室内不同部位分别设置多个所述检测组件，包括：

将多个所述检测组件与非成型腔室连通用于分别检测所述非成型腔室的真空度；

和/或，将多个所述检测组件与成型腔室的不同部位连通用于分别检测所述成型腔室不同部位的真空度。

18.根据权利要求16所述的真空度检测方法，其特征在于，所述在控制压铸模具的冲头向压铸模具的腔室内压射金属熔体，移动所述冲头位置以调节金属熔体的流动位置的过程中，通过多个所述检测组件检测压铸模具的腔室的不同部位得到多个真空度，包括：

启动冷却模块对冷却通道冷却降温，以使进入所述冷却通道的金属熔体冷却凝固。