CN117759452A - 一种连续爆轰发动机阵列式气液两相喷注结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连续爆轰发动机阵列式气液两相喷注结构，该喷注结构包括沿轴向依次同轴连接的氧化剂腔外壳、掺混盘、喷注盘以及燃烧室外壁；氧化剂腔外壳内部形成氧化剂集气腔；燃烧室内柱同轴设置于燃烧室外壁内；在燃烧室内柱与燃烧室外壁之间形成环形的燃烧室；供油总管与高压油轨连通；高压油轨位于氧化剂集气腔内；喷油管末端的坡面上开设有多个旋流喷油孔；喷油管插入掺混盘的通孔内，喷油管与通孔之间用作氧化剂通道；通孔的末端部分形成掺混通道；喷注盘设置有连通掺混通道与燃烧室的多组喷注孔。上述喷注结构能够实现液态燃料和气态氧化剂的均匀掺混喷注，保证连续爆轰发动机长时间稳定工作。

Description

一种连续爆轰发动机阵列式气液两相喷注结构

技术领域

本发明涉及航空发动机技术领域，具体涉及一种连续爆轰发动机阵列式气液两相喷注结构。

背景技术

连续爆轰发动机是一种利用爆轰燃烧产生推力的动力装置。爆轰燃烧作为超音速燃烧，其热力学过程近似于定容燃烧，具有释热快、熵增小的特点。采用连续爆轰燃烧室替换现有发动机燃烧室，例如，采用连续爆轰燃烧室替换传统涡轮发动机主燃室形成的连续爆轰涡轮发动机，有望大幅提升航空发动机热效率，实现航空动力领域变革性技术突破。

连续爆轰发动机工作过程中，爆轰波在燃烧室头部以千米每秒量级的速度高速旋转，不断消耗从上游喷入的推进剂。为了维持爆轰波稳定传播，保证发动机稳定工作，要求喷入的燃料和氧化剂在几百微秒内实现雾化、蒸发和均匀掺混。由于爆轰波传播速度极快，对于可燃物的喷注、雾化、蒸发和掺混特征时间要求十分苛刻，因此现有研究大多采用气态燃料和气态氧化剂以满足上述要求。

连续爆轰发动机必须突破基于航空煤油的连续爆轰技术才具备应用价值。但是目前实现液态燃料和气态氧化剂的均匀喷注和快速掺混是一项巨大挑战。目前大部分研究采用加热装置对液态燃料预热，并使液态燃料和气态氧化剂的流动形成一定夹角，进而实现快速掺混，比如CN115478958A中，使用采用两股煤油射流在上游相互碰撞从而加快液滴破碎雾化，进而实现煤油和氧化剂的快速掺混。

现有基于液态燃料的连续爆轰发动机喷注方式多采用非预混或者少量预混的方式，掺混过程发生在燃烧室内部。然而燃烧室内存在高频变化的非定常流场，导致推进剂在燃烧室内时空分布差异较大，降低了发动机工作性能。综合现有研究资料来看，如何通过液态燃料和氧化剂的喷注掺混结构设计，实现连续爆轰发动机长时间稳定工作是目前的一项挑战。

发明内容

本发明提供了一种连续爆轰发动机阵列式气液两相喷注结构，该喷注结构能够实现液态燃料和气态氧化剂的均匀掺混喷注，保证连续爆轰发动机长时间稳定工作。

本发明采用以下具体技术方案：

一种连续爆轰发动机阵列式气液两相喷注结构，该喷注结构包括氧化剂腔外壳、供油管路、掺混盘、喷注盘、燃烧室外壁以及燃烧室内柱；

所述氧化剂腔外壳为两端开口的圆筒形壳体，内部空腔形成氧化剂集气腔；所述氧化剂腔外壳、所述掺混盘、所述喷注盘以及所述燃烧室外壁沿所述氧化剂腔外壳的轴向依次同轴连接；所述燃烧室内柱同轴设置于所述燃烧室外壁内，并与所述喷注盘固定连接；在所述喷注盘的端面、所述燃烧室内柱的外壁面以及所述燃烧室外壁的内壁面之间形成环形的燃烧室；所述氧化剂腔外壳背离所述掺混盘的一端用于连接压气机机匣以提供氧化剂；

所述供油管路包括供油总管、圆环形的高压油轨以及喷油管，用于提供高压燃油；所述供油总管固定安装于所述氧化剂腔外壳且伸入所述氧化剂集气腔内，并与所述高压油轨连通；所述高压油轨位于所述氧化剂集气腔内且与所述氧化剂腔外壳同轴设置；所述高压油轨沿其周向均布有多个朝向所述掺混盘延伸的所述喷油管；所述喷油管的末端为封闭端且为圆台形结构，并在圆台形的坡面上开设有多个沿周向均匀分布的旋流喷油孔；所述旋流喷油孔成旋流状，并与轴向形成一定的倾角；

所述掺混盘设置有与所述喷油管一一对应的通孔；所述喷油管插入对应的通孔内且与所述通孔同轴布置，所述通孔的孔径大于所述喷油管的外径，在对应地所述喷油管和所述通孔之间形成环形间隙，所述环形间隙用作氧化剂通道；所述喷油管插入所述通孔内的长度小于所述掺混盘的长度，以所述通孔的末端部分形成掺混通道，所述掺混通道用于燃油液滴破碎蒸发和与氧化剂掺混；

所述喷注盘设置有与所述通孔一一相对的多组喷注孔，用于防止回火并提升所述燃烧室内新鲜气体喷注的均匀性；所述喷注孔连通于所述掺混通道与所述燃烧室之间；

所述掺混盘、所述喷注盘以及所述燃烧室内柱的中心均开设有中心孔，连通的各中心孔用作涡轮轴通道，用于安装涡轮发动机轴承。

更进一步地，每组喷注孔包括1个中心小孔和均匀分布于所述中心小孔周向的多个外侧小孔；

所述中心小孔与所述通孔同轴设置；

所述外侧小孔呈发散状，并与所述中心小孔的轴心线呈一定的倾角。

更进一步地，所述多个外侧小孔的数量为5-9个，并且外侧小孔与轴向所呈倾角为10-20°；

所述通孔的数量为10-15个，所述通孔的孔径为10-15mm；

所述中心小孔和所述外侧小孔的孔径为1-3mm。

更进一步地，所述供油总管的内径为4-10mm；

所述高压油轨的截面内径为6-15mm；

所述喷油管的内径为4-10mm；

所述喷油管末端的坡面上开设有6-15个旋流喷油孔，所述旋流喷油孔的孔径为0.1-0.3mm且与轴向所成的倾角为20-40°；

所述掺混通道的长度为30-40mm。

更进一步地，所述燃烧室外壁开设有气膜冷却孔，所述气膜冷却孔用于引入冷却空气以对所述燃烧室外壁的内壁面进行降温。

更进一步地，所述燃烧室外壁还开设有冷气掺混孔，所述冷气掺混孔用于引入冷却空气以对所述燃烧室内的燃烧产物进行降温。

更进一步地，所述掺混盘和所述喷注盘均为圆盘形结构；

所述氧化剂腔外壳、所述掺混盘、所述喷注盘以及所述燃烧室外壁之间均通过螺栓连接。

更进一步地，所述燃烧室内柱的外端用于连接涡轮导向叶片以提供涡轮工作所需要的气流。

更进一步地，所述供油总管的外端用于连接高压油泵装置。

更进一步地，所述氧化剂腔外壳、所述供油总管、所述高压油轨以及所述喷油管通过3D增材制造一体成型。

有益效果：

1、本发明的喷注结构中，供油管路的高压油轨为圆环形，同轴设置于氧化剂集气腔中，可以利用压气机压缩氧化剂产生的高温压缩气体对高压油轨中的燃油进行预加热，有利于燃油液滴的蒸发。

2、本发明的喷注结构中，喷油管插入掺混盘的通孔内且同轴布置，喷油管末端的旋流喷油孔成旋流状，并与轴向形成一定的倾角；旋流喷油孔喷出的燃油束除了带有轴向速度外，外还具有周向速度和径向速度，与周围轴向流动的氧化剂碰撞掺混，有助于液滴破碎和气液掺混；同时，掺混盘的通孔内形成氧化剂通道和掺混通道，通过形成于通孔内的喷油管末端的一段掺混通道能够增大燃油和氧化剂的掺混时间，进一步提高掺混质量。

3、本发明的喷注结构中，在喷注盘上设计有一系列发散的直径较小的喷注孔，通过多个喷注孔可以使可爆轰的预混新鲜气体在燃烧室周向分布更为均匀，同时喷注孔还可以对火焰产生淬熄作用，防止回火。

4、采用本发明的喷注结构，燃烧室中高压爆轰波造成的反传压力波在经过喷注孔和掺混通道交界面以及氧化剂通道和氧化剂集气腔交界面会产生膨胀，降低了爆轰波造成的压力脉动对于压气机工作的影响。

因此，采用上述喷注结构能够实现液态燃料和气态氧化剂的均匀掺混喷注，保证连续爆轰发动机长时间稳定工作。

附图说明

图1为连续爆轰发动机的爆炸结构示意图；

图2为连续爆轰发动机的剖面示意图；

图3为图2中A部分的局部放大结构示意图；

图4为图2中B部分的局部放大结构示意图；

图5为图4中C-C截面图

其中，1-氧化剂腔外壳，2-供油总管，3-掺混盘，4-喷注盘，5-燃烧室外壁，6-燃烧室内柱，10-氧化剂集气腔，20-高压油轨，21-喷油管，22-旋流喷油孔，30-氧化剂通道，31-掺混通道，40-喷注孔，50-燃烧室，60-涡轮轴通道。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本实施例提供了一种连续爆轰发动机阵列式气液两相喷注结构，如图1和图2结构所示，该喷注结构包括氧化剂腔外壳1、供油管路、掺混盘3、喷注盘4、燃烧室外壁5以及燃烧室内柱6；

如图2所示，氧化剂腔外壳1为两端开口的圆筒形壳体，内部空腔形成氧化剂集气腔10，用于存储并提供气相氧化剂，对气相氧化剂进行稳压；氧化剂腔外壳1、掺混盘3、喷注盘4以及燃烧室外壁5沿氧化剂腔外壳1的轴向依次同轴连接，如图1和图2所示，氧化剂腔外壳1、掺混盘3、喷注盘4以及燃烧室外壁5从左到右依次排列且固定连接；燃烧室内柱6同轴设置于燃烧室外壁5内，并与喷注盘4固定连接；在喷注盘4的端面、燃烧室内柱6的外壁面以及燃烧室外壁5的内壁面之间形成环形的燃烧室50；氧化剂腔外壳1背离掺混盘3的一端用于连接压气机机匣以提供氧化剂；

如图1和图2所示，供油管路包括供油总管2、圆环形的高压油轨20以及喷油管21，用于提供高压燃油；供油总管2固定安装于氧化剂腔外壳1且伸入氧化剂集气腔10内，并与高压油轨20连通；供油总管2的一端位于氧化剂腔外壳1外侧，用于连接高压油泵装置，进而将高压燃油从外部引入；供油总管2的另一端穿过氧化剂腔外壳1的侧壁进入氧化剂集气腔10内；供油总管2可以为单个或多个，当设有多个供油总管2时，多个供油总管2沿氧化剂腔外壳1的周向均匀分布，可以通过多个供油总管2同时向高压油轨20内提供高压燃油；高压油轨20位于氧化剂集气腔10内且与氧化剂腔外壳1同轴设置，高压油轨20为环形管；高压油轨20沿其周向均布有多个朝向掺混盘3延伸的喷油管21，喷油管21可以由沿氧化剂腔外壳1的轴向延伸的圆管构成，喷油管21的一端与高压油轨20连通，通过高压油轨20将供油总管2提供的高压燃油分配至各个喷油管21；如图3所示，喷油管21的末端为封闭端且为圆台形结构，并在圆台形的坡面上开设有多个沿周向均匀分布的旋流喷油孔22；旋流喷油孔22成旋流状，并与轴向形成一定的倾角；

如图1和图2所示，掺混盘3设置有与喷油管21一一对应的通孔；喷油管21插入对应的通孔内且与通孔同轴布置，通孔的孔径大于喷油管21的外径，在对应地喷油管21和通孔之间形成环形间隙，环形间隙用作氧化剂通道30，使氧化剂集气腔10内的氧化剂通过环形间隙进入掺混盘3的通孔内；喷油管21插入通孔内的长度小于掺混盘3的长度，以通孔的末端部分形成掺混通道31，如图2所示，喷油管21插入通孔内，并且喷油管21在通孔内的长度小于通孔的长度，并且喷油管21在通孔内的长度可以为通孔长度的一半，从而在喷油管21末端与喷注盘4之间的通孔内形成氧化剂和燃油的掺混区域；掺混通道31用于燃油液滴破碎蒸发和与氧化剂掺混；

如图2和图4所示，喷注盘4设置有与通孔一一相对的多组喷注孔40，在喷注盘4与每个通孔对应地位置均设置有一组喷注孔40，即，掺混盘3的通孔数量与喷注孔40的组数相同；每组喷注孔40包括1个中心小孔和均匀分布于中心小孔周向的6个外侧小孔；中心小孔与通孔同轴设置；如图5所示，外侧小孔呈发散状，并与中心小孔的轴心线呈一定的倾角；喷注孔40的孔径较小，用于防止回火并提升燃烧室50内新鲜气体喷注的均匀性；喷注孔40连通于掺混通道31与燃烧室50之间，通过喷注孔40使掺混均匀的燃油与氧化剂的可爆轰混合物进入燃烧室50；

如图2所示，掺混盘3、喷注盘4以及燃烧室内柱6的中心均开设有中心孔，连通的各中心孔用作涡轮轴通道60，用于安装涡轮发动机轴承。

一种具体的实施方式中，供油总管2的内径可以为4-10mm；高压油轨20的直径为60-100mm，高压油轨20的截面为圆管且内径为6-15mm；喷油管21的内径为4-10mm；喷油管21末端的坡面上开设有6-15个旋流喷油孔22，旋流喷油孔22的孔径为0.1-0.3mm且与轴向所成的倾角为20-40°；掺混通道31的长度为30-40mm；多个外侧小孔的数量为5-9个，并且外侧小孔与轴向所呈倾角为10-20°；通孔的数量为10-15个，通孔的孔径为10-15mm；中心小孔和外侧小孔的孔径为1-3mm。

更进一步地，燃烧室外壁5开设有气膜冷却孔和冷气掺混孔；气膜冷却孔用于引入冷却空气以对燃烧室外壁5的内壁面进行降温；冷气掺混孔用于引入冷却空气以对燃烧室50内的燃烧产物进行降温。

如图1所示，掺混盘3和喷注盘4均可以为圆盘形结构；氧化剂腔外壳1、掺混盘3以及燃烧室外壁5的连接端均设置有法兰，在法兰上开设有安装孔；氧化剂腔外壳1、掺混盘3、喷注盘4以及燃烧室外壁5之间均通过螺栓连接；如图2所示，氧化剂腔外壳1、掺混盘3以及燃烧室外壁5均设置有外径相同的法兰，并在法兰上设置有位置相对的安装孔，通过穿过安装孔的螺栓和螺母将氧化剂腔外壳1与掺混盘3固定连接在一起，图2中第一连接处a的螺栓穿过氧化剂腔外壳1与掺混盘3的安装孔将两者固定连接在一起，第二连接处b的螺栓穿过掺混盘3、喷注盘4以及燃烧室外壁5的安装孔将三者固定连接在一起，并且在第三连接处c的螺栓将燃烧室内柱6的内端固定连接于喷注盘4和掺混盘3的内周侧。

氧化剂腔外壳1、供油总管2、高压油轨20以及喷油管21通过3D增材制造一体成型。燃烧室内柱6的外端可用于连接涡轮导向叶片以提供涡轮工作所需要的气流。

上述喷注结构中，供油管路的高压油轨20为圆环形，同轴设置于氧化剂集气腔10中，可以利用压气机压缩氧化剂产生的高温压缩气体对高压油轨20中的燃油进行预加热，有利于燃油液滴的蒸发；喷油管21插入掺混盘3的通孔内且同轴布置，喷油管21末端的旋流喷油孔22成旋流状，并与轴向形成一定的倾角；旋流喷油孔22喷出的燃油束除了带有轴向速度外，外还具有周向速度和径向速度，与周围轴向流动的氧化剂碰撞掺混，有助于液滴破碎和气液掺混；同时，掺混盘3的通孔内形成氧化剂通道30和掺混通道31，通过形成于通孔内的喷油管21末端的一段掺混通道31能够增大燃油和氧化剂的掺混时间，进一步提高掺混质量；在喷注盘4上设计有一系列发散的直径较小的喷注孔40，通过多个喷注孔40可以使可爆轰的预混新鲜气体在燃烧室50周向分布更为均匀，同时喷注孔40还可以对火焰产生淬熄作用，防止回火。

采用上述结构，燃烧室50中高压爆轰波造成的反传压力波在经过喷注孔40和掺混通道31交界面以及氧化剂通道30和氧化剂集气腔10交界面会产生膨胀，降低了爆轰波造成的压力脉动对于压气机工作的影响。

因此，采用上述喷注结构能够实现液态燃料和气态氧化剂的均匀掺混喷注，保证连续爆轰发动机长时间稳定工作。

上述喷注结构的工作原理为：供油总管2与油泵连接，在油泵的作用下，高压燃油通过供油总管2输送至高压油轨20内；压气机压缩氧化剂使得氧化剂升温增压，燃油在氧化剂集气腔10中的高压油轨20内被预先加热，有利于后续燃油的蒸发；随后，燃油进入喷油管21并经过多个旋流喷油孔22喷出燃油油束，油束除了具有轴向速度外，还具有周向和径向速度。氧化剂则沿着轴向流入氧化剂通道30。氧化剂和油束对撞，加快了燃油液滴的破碎，并在随后的掺混通道31内进行充分掺混，形成可爆轰的预混新鲜气体。可爆轰的预混新鲜气体通过喷注盘4上布置的一系列小孔进入燃烧室50。喷注盘4上相对应每个掺混通道31位置都开有7个小孔，其中1个中心小孔位于掺混通道31轴线上，其余6个外侧小孔则沿掺混通道31轴线周向均布，与轴向呈一定的倾角。发散布置得喷注孔40使得新鲜气体喷注在燃烧室50内更为均匀，有利于爆轰波在燃烧室50内稳定传播。同时小孔直径较小，可以对火焰产生淬熄作用，防止回火。喷注孔40的总横截面积要小于氧化剂通道30总横截面积，因而燃烧室50中高压爆轰波造成的反传压力波在经过喷注孔40和掺混通道31交界面以及氧化剂通道30和氧化剂集气腔10交界面会产生膨胀，从而衰减反传压力的影响，降低了爆轰波造成的压力脉动对于压气机工作的影响。

实施例1

如图1所示，本实施例提供了一种连续爆轰发动机阵列式气液两相喷注结构，发动机总长260mm；氧化剂腔外壳1和掺混盘3的外直径均为120mm，两者为同轴密封连接，通过其外接法兰上周向均布的螺栓固定；供油总管2内径为4mm，供油总管2与氧化剂集气腔10内同轴布置的高压油轨20相连，高压油轨20中心直径为80mm，截面内径为6mm，两者壁厚为2mm。高压油轨20上沿周向均布12个喷油管21，喷油管21长度60mm，内径4mm，壁厚2mm，末端为圆台形，在其坡面上开有12个旋流喷油孔22，直径为0.3mm，与轴向夹角约30°。掺混盘3上轴向均匀开有12个直径12mm的通孔，用作氧化剂通道30。氧化剂通道30和喷油管21一一对应，同轴布置。氧化剂从最左方进入氧化剂集气腔10，并轴向流经氧化剂通道30，在喷油管21右方的掺混通道31内与燃油对撞掺混，形成可爆轰的预混新鲜气体，掺混通道31长度35mm。喷注盘4长度为18mm，其上相对应每个掺混通道31位置都开有7个小孔用以连接掺混通道31和燃烧室50。小孔直径为2mm，其中1个小孔位于掺混通道31轴线上，其余6个则沿掺混通道31轴线周向均布，与轴向呈12°倾角，可将新鲜气体呈发散状喷入燃烧室50，使得新鲜气体在燃烧室50内的时空分布更为均匀。

显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种连续爆轰发动机阵列式气液两相喷注结构，其特征在于，包括氧化剂腔外壳、供油管路、掺混盘、喷注盘、燃烧室外壁以及燃烧室内柱；

所述氧化剂腔外壳为两端开口的圆筒形壳体，内部空腔形成氧化剂集气腔；所述氧化剂腔外壳、所述掺混盘、所述喷注盘以及所述燃烧室外壁沿所述氧化剂腔外壳的轴向依次同轴连接；所述燃烧室内柱同轴设置于所述燃烧室外壁内，并与所述喷注盘固定连接；在所述喷注盘的端面、所述燃烧室内柱的外壁面以及所述燃烧室外壁的内壁面之间形成环形的燃烧室；所述氧化剂腔外壳背离所述掺混盘的一端用于连接压气机机匣以提供氧化剂；

所述供油管路包括供油总管、圆环形的高压油轨以及喷油管，用于提供高压燃油；所述供油总管固定安装于所述氧化剂腔外壳且伸入所述氧化剂集气腔内，并与所述高压油轨连通；所述高压油轨位于所述氧化剂集气腔内且与所述氧化剂腔外壳同轴设置；所述高压油轨沿其周向均布有多个朝向所述掺混盘延伸的所述喷油管；所述喷油管的末端为封闭端且为圆台形结构，并在圆台形的坡面上开设有多个沿周向均匀分布的旋流喷油孔；所述旋流喷油孔成旋流状，并与轴向形成一定的倾角；

所述掺混盘设置有与所述喷油管一一对应的通孔；所述喷油管插入对应的通孔内且与所述通孔同轴布置，所述通孔的孔径大于所述喷油管的外径，在对应地所述喷油管和所述通孔之间形成环形间隙，所述环形间隙用作氧化剂通道；所述喷油管插入所述通孔内的长度小于所述掺混盘的长度，以所述通孔的末端部分形成掺混通道，所述掺混通道用于燃油液滴破碎蒸发和与氧化剂掺混；

所述喷注盘设置有与所述通孔一一相对的多组喷注孔，用于防止回火并提升所述燃烧室内新鲜气体喷注的均匀性；所述喷注孔连通于所述掺混通道与所述燃烧室之间；

所述掺混盘、所述喷注盘以及所述燃烧室内柱的中心均开设有中心孔，连通的各中心孔用作涡轮轴通道，用于安装涡轮发动机轴承。

2.如权利要求1所述的喷注结构，其特征在于，每组喷注孔包括1个中心小孔和均匀分布于所述中心小孔周向的多个外侧小孔；

所述中心小孔与所述通孔同轴设置；

所述外侧小孔呈发散状，并与所述中心小孔的轴心线呈一定的倾角。

3.如权利要求2所述的喷注结构，其特征在于，所述多个外侧小孔的数量为5-9个，并且外侧小孔与轴向所呈倾角为10-20°；

所述通孔的数量为10-15个，所述通孔的孔径为10-15mm；

所述中心小孔和所述外侧小孔的孔径为1-3mm。

4.如权利要求1所述的喷注结构，其特征在于，所述供油总管的内径为4-10mm；

所述高压油轨的截面内径为6-15mm；

所述喷油管的内径为4-10mm；

所述喷油管末端的坡面上开设有6-15个旋流喷油孔，所述旋流喷油孔的孔径为0.1-0.3mm且与轴向所成的倾角为20-40°；

所述掺混通道的长度为30-40mm。

5.如权利要求1所述的喷注结构，其特征在于，所述燃烧室外壁开设有气膜冷却孔，所述气膜冷却孔用于引入冷却空气以对所述燃烧室外壁的内壁面进行降温。

6.如权利要求5所述的喷注结构，其特征在于，所述燃烧室外壁还开设有冷气掺混孔，所述冷气掺混孔用于引入冷却空气以对所述燃烧室内的燃烧产物进行降温。

7.如权利要求1所述的喷注结构，其特征在于，所述掺混盘和所述喷注盘均为圆盘形结构；

所述氧化剂腔外壳、所述掺混盘、所述喷注盘以及所述燃烧室外壁之间均通过螺栓连接。

8.如权利要求1所述的喷注结构，其特征在于，所述燃烧室内柱的外端用于连接涡轮导向叶片以提供涡轮工作所需要的气流。

9.如权利要求1所述的喷注结构，其特征在于，所述供油总管的外端用于连接高压油泵装置。

10.如权利要求1-9中任意一项所述的喷注结构，其特征在于，所述氧化剂腔外壳、所述供油总管、所述高压油轨以及所述喷油管通过3D增材制造一体成型。