CN117741112A - 油液参数检测装置及检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及油液检测领域，提供一种油液参数检测装置及检测系统，其中，一种油液参数检测装置，包括：第一检测区内具有流动油液，第一检测区内设置有颗粒度传感器、介电常数传感器和粘度传感器；第二检测区与第一检测区彼此隔离，第二检测区内设置有密度传感器、含水量传感器和微量水分传感器。用以解决现有技术中油液检测准确性和精度不高的缺陷，本发明提供的油液参数检测装置，将第一检测区和第二检测区分隔，在具有流动油液的第一检测区内设置颗粒度传感器、介电常数传感器和粘度传感器，在具有静态油液的第二检测区内设置密度传感器、含水量传感器和微量水分传感器，使得各测试环境不同的传感器之间互不干扰，提高检测参数的准确性和精度。

Description

油液参数检测装置及检测系统

技术领域

本发明涉及油液检测技术领域，尤其涉及一种油液参数检测装置及检测系统。

背景技术

工业设备中大量使用各种润滑油、液压油等油液，油液在使用过程中会发生由于高温氧化，进水或颗粒物污染造成的性质变化和性能退化。监测油液的性质变化可以发现早期机械磨损，对设备的故障发生提供预警信息，对减少设备损坏和故障停机，提高设备的利用效率具有重要意义。

例如，齿轮油是常见的润滑油之一，用于各种齿轮传动装置，以防止齿面磨损、擦伤、烧结等，延长其使用寿命，提高传递功率效率。在齿轮油的各项参数检测过程中，由于各项参数或检测仪器的检测条件不同，互相之间具有干扰，对检测得到的数据的准确性和精度都具有影响。

发明内容

本发明提供一种油液参数检测装置及检测系统，用以解决现有技术中油液检测准确性和精度不高的缺陷，通过设置彼此隔离的第一检测区和第二检测区，在具有流动液体的第一检测区内检测油液颗粒度、介电常数和粘度，在静态液体的第二检测区内检测油液的密度、含水量和微量水分，提高参数的准确性和精度。

本发明提供一种油液参数检测装置，包括：

第一检测区，所述第一检测区内具有流动油液，所述第一检测区内设置有颗粒度传感器、介电常数传感器和粘度传感器；

第二检测区，所述第二检测区与所述第一检测区内具有相同的所述油液，所述第二检测区与所述第一检测区彼此隔离，所述第二检测区内设置有密度传感器、含水量传感器和微量水分传感器。

根据本发明提供的油液参数检测装置，还包括进液口、出液口和稳压阀，所述稳压阀连接在所述进液口与所述第一检测区和所述第二检测区的进口之间，所述第一检测区和第二检测区的出口与所述出液口连接。

根据本发明提供的油液参数检测装置，还包括流量调节阀，所述流量调节阀设置在所述进液口与所述第一检测区和所述第二检测区的进口之间。

根据本发明提供的油液参数检测装置，还包括温度传感器，所述温度传感器设置在所述进液口。

根据本发明提供的油液参数检测装置，还包括第一截止阀和第二截止阀，所述第一截止阀设置在所述第二检测区的进口，所述第二截止阀设置在所述第二检测区的出口。

本发明还提供了一种油液检测系统，包括泵组、过滤器和上述的油液参数检测装置，所述泵组的进口与被检测件的油液出口连接，所述泵组的出口与所述油液参数检测装置连接，所述油液参数检测装置与所述过滤器连接，所述过滤器与所述被检测件的油液进口连接。

根据本发明提供的油液检测系统，还包括冷却器，所述冷却器连接在所述过滤器与所述被检测件的油液进口之间。

根据本发明提供的油液检测系统，还包括控制器，所述控制器还包括升压模块，所述升压模块与所述颗粒度传感器、所述介电常数传感器、所述粘度传感器、所述密度传感器、所述含水量传感器和所述微量水分传感器电连接。

根据本发明提供的油液检测系统，所述控制器还包括精密采样器件、高阻抗电压跟随器件、模拟数字转换器和电压基准源，所述精密采样器件与所述颗粒度传感器、所述介电常数传感器、所述粘度传感器、所述密度传感器、所述含水量传感器和所述微量水分传感器电连接，所述高阻抗电压跟随器件与所述精密采样器件电连接，所述所述高阻抗电压跟随器件与所述模拟数字转换器电连接，所述电压基准源与所述模拟数字转换器电连接。

根据本发明提供的油液检测系统，所述控制器还包括寿命评估模块，所述寿命评估模块获取被检测件的开机时间长度、停机时间长度、所述被检测件的油液温度、粘度、密度、含水率、微量水分、颗粒度、介电常数，并计算得到所述被检测件油液的剩余寿命。

本发明提供的油液参数检测装置，通过将第一检测区和第二检测区分隔，在具有流动油液的第一检测区内设置颗粒度传感器、介电常数传感器和粘度传感器，在具有静态油液的第二检测区内设置密度传感器、含水量传感器和微量水分传感器，使得各测试环境不同的传感器之间互不干扰，提高检测参数的准确性和精度。

进一步，在本发明提供的油液检测系统中，由于具备如上所述的油液参数检测装置，因此同样具备如上所述的各种优势。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的油液参数检测装置的结构示意图；

图2是本发明提供的油液检测系统的系统框图；

图3是本发明提供的控制器的系统框图；

图4是本发明提供的油液寿命评估模块的评估方法流程图。

附图标记：

100：油液参数检测装置；101：进液口；102：出液口；103：稳压阀；104：流量调节阀；105：温度传感器；110：第一检测区；111：粘度传感器；112：介电常数传感器；113：颗粒度传感器；120：第二检测区；121：密度传感器；122：含水量传感器；123：微量水分传感器；124：第一截止阀；125：第二截止阀；

200：控制器；210：稳压电源模块；220：模拟量输入模块；230：处理器模块；240：通讯模块；250：云计算装置；260：边缘计算装置；270：客户端；201：升压模块；202：精密采样器件；203：高阻抗电压跟随器件；204：模拟数字转换器；205：电压基准源；

300：被检测件；301：油液出口；302：油液进口；303：同轴泵；304：外置泵；305：过滤器；306：冷却器；310：滑道；320：温度检测件。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

下面结合图1至图4，对本发明的实施例进行描述。应当理解的是，以下所述仅是本发明的示意性实施方式，并不对本发明构成限定。

如图1所示，本发明提供了一种油液参数检测装置100，包括：第一检测区110，第一检测区110内具有流动油液，第一检测区110内设置有颗粒度传感器113、介电常数传感器112和粘度传感器111；第二检测区120，第二检测区120与第一检测区110内具有相同的油液，第二检测区120与第一检测区110彼此隔离，第二检测区120内设置有密度传感器121、含水量传感器122和微量水分传感器123。

其中，由于颗粒度传感器113、介电常数传感器112和粘度传感器111的检测会造成油液的流动，而流动的油液会对密度传感器121、含水量传感器122和微量水分传感器123的检测结果具有一定影响，因此将两组传感器进行分隔，实现相同油液的不同检测区，第一检测区110为动态检测区，第二检测区120为静态检测区，从提高各个传感器的检测精度，使得检测结果更加准确，精度更高。

在本发明的一些实施例中，油液参数检测装置100呈箱体结构，箱体包括两个箱室形成第一检测区110和第二检测区120，进入箱体的油液，通过管道分别送入两个独立的箱室中，实现颗粒度、介电常数、粘度、密度、含水量和微量水分的检测，当然，也可以进行其它参数的检测。例如，粘度传感器111也可以设置在第一检测区110的入液管的管壁上。

例如，粘度传感器111采用振动式在线粘度监测方式：粘度传感器111为固体棒状元件，它工作在一定频率下形成正弦波振动方法，沿其轴向旋转振荡，粘度传感器111有一个暴露的元件，允许油液在粘度传感器111表面自由的流动，当粘度传感器111剪切流体时，它将因粘度阻力变化而损失能量，损失的能量被电子线路检测，由控制器200转换成可显示的粘度读数。其中，粘度传感器111的量程为0.5-50mPa.s，精度±3％。

颗粒度传感器113采用激光式在线金属磨损颗粒监测方式，利用激光照射到颗粒后，颗粒能使激光产生衍射或散射的现象来测试粒度分布。由激光器的发生的激光，经扩束后成为一束直径为10mm左右的平行光。在没有颗粒的情况下该平行光通过富氏透镜后汇聚到后焦平面上。当通过适当的方式将一定量的颗粒均匀地放置到平行光束中时，平行光将发生散现象。一部分光将与光轴成一定角度向外传播。大颗粒引发的散射光的角度小，颗粒越小，散光与轴之间的角度就越大。这些不同角度的散射光通过富氏透镜后在后焦平面上将形成一系列有不同半径的光环，半径大的光环对应着较小的粒径，半径小的光环对应着较大的粒径，不同半径光环的光的强弱，包含该粒径颗粒的数量信息。在后焦平面上放置一系列的光电接收器，将由不同粒径颗粒散射的光信号转换成电信号，并传输到处理器中，通过米氏散射定律对这些信号进行数学处理，就可以得到粒度分布。

颗粒度传感器113能同时检测油液中铁磁性颗粒与非铁磁性颗粒的数量及尺寸分布，灵敏度1μm，颗粒直径通道8个：1μm、2μm、5μm、10μm、15μm、25μm、50μm、100μm。金属颗粒物检测后，通过滤网或磁铁将金属颗粒物进行吸附，延长被检测件300的寿命。

介电常数传感器112在线监测采用电容法和双电极法混合方式。电容法基于电容器的原理，通过测量油液放置在电容器中的电容值，可以计算出油液的介电常数。当电场施加在电容器的极板上时，油液中的分子和离子会在电场作用下重新排列，导致电容器的电容值发生变化。通过测量电容值的变化，可以计算出油液的介电常数。双电极法通过在油液中施加电场，测量油液中的电场强度和电流响应来确定介电常数。当电场施加在油液中时，油液中的离子和极化分子会在电场作用下发生位移和极化。通过测量电场强度和电流的关系，可以计算出油液的介电常数。

基于以上粘度传感器111、颗粒度传感器113和介电常数传感器112的工作原理可知，在粘度传感器111造成油液波动时，颗粒度传感器113和介电常数传感器112均可以正常进行检测，因此可以置于相同的检测区内。

又例如，密度传感器121采用音叉式在线密度监测方式：音叉元件由Ni-Span-C镍-铁-铬合金制造，当油液密度变化时，它将影响密度计的振动质量，振动质量的变化影响谐振频率，谐振频率与过程流体的密度成反比。密度传感器121的量程0.65g.cm3-1.5g.cm3，精度±1％。

可见，在密度传感器121进行密度检测时，油液的振动变化对密度检测的结果具有较大影响，因此密度传感器121与粘度传感器111的检测环境应相互隔绝而无影响，从而保证各自的检测结果准确性。

含水量传感器122，含水率的监测采用卡尔·费休法，通过电化学反应的原理实现对水分的准确测量。含水量传感器122测量范围0.1-5％，准确度±0.3％，分辨率100ppm。

微量水分传感器123，微量水分的监测采用在线水活性测量技术。基于吸收原理的电容式传感器进行，电容式传感器由上下各一个电极组成，电极间的绝缘材料被称为电介质。电介质吸收和释放水分子，从而改变了介电常数，引起传感器的电容量发生变化。吸水率与油液的水活性成正比。同时检测油中溶解水，游离水及乳化水；微量水分传感器123的测量范围0-5000ppm，准确度±10％。

可见，微量水分传感器123对油液的介电常数会造成改变，因此，微量水分传感器123应与介电常数传感器112相互隔绝检测，避免检测过程中造成互相影响，而使检测结果准确度降低。

继续参考图1，在本发明的一个实施例中，油液参数检测装置100还包括进液口101、出液口102和稳压阀103，稳压阀103连接在进液口101与第一检测区110和第二检测区120的进口之间，第一检测区110和第二检测区120的出口与出液口102连接。

具体而言，被检测件被检测件300内的油液从进液口101进入油液参数检测装置100，然后通过稳压阀103将油液的压力进行稳定在设定值，然后，在进入到第一检测区110和第二检测区120内进行检测，避免油液因油压波动而使各传感器检测的参数不准确。其中，油液参数检测装置100检测的油液是不同阶段，或者说是流动的，在完成一次油液检测后，第一检测区110和第二检测区120将油液从出液口102排出，进行下一阶段的油液检测。

进一步地，在本发明的另一个实施例中，油液参数检测装置100还包括流量调节阀104，流量调节阀104设置在进液口101与第一检测区110和第二检测区120的进口之间。例如，流量调节阀104设置在稳压阀103之后。

其中流量调节阀104能够实时调节油液的流速，使得油液以设定的流速进入第一检测区110，以满足第一检测区110内的传感器的流速要求，使得各传感器的检测结果更加准确。

此外，在本发明的一些实施例中，油液参数检测装置100还包括温度传感器105，温度传感器105设置在进液口101。例如，温度传感器105设置在稳压阀103和流量调节阀104之间的管路上，获取进入油液参数检测装置100内的油液的温度。使得颗粒度传感器113、介电常数传感器112、粘度传感器111、密度传感器121、含水量传感器122和微量水分传感器123得到的各参数是基于温度传感器105获得的温度下的数值；结合温度对各参数的影响。

继续参考图1，在本发明的其它实施例中，油液参数检测装置100还包括第一截止阀124和第二截止阀125，第一截止阀124设置在第二检测区120的进口，第二截止阀125设置在第二检测区120的出口。也就是说，通过第一截止阀124和第二截止阀125将第二检测区120与外部油液隔绝，在密度传感器121、含水量传感器122和微量水分传感器123对第二检测区120内的油液进行检测时，第一截止阀124和第二截止阀125均处于关闭状态，形成静态检测环境。

例如，第一截止阀124与流量检测阀连接，对进入第二检测区120内的油液进行稳压和流量调节。

如图2所示，本发明还提供了一种油液检测系统，包括泵组、过滤器305和上述实施例的油液参数检测装置100，泵组的进口与被检测件300的油液出口301连接，泵组的出口与油液参数检测装置100连接，油液参数检测装置100与过滤器305连接，过滤器305与被检测件300的油液进口302连接。油液参数检测装置100的进液口101与被检测件被检测件300的油液出口301连接，出液口102与被检测件被检测件300的油液进口302连接。

也就是说，泵组从被检测件300中泵出需检测的油液，然后将油液泵入油液参数检测装置100中进行检测，检测完成后经过过滤器305过滤，在流回被检测件300中。例如，被检测件300为齿轮箱，油液参数检测装置100对齿轮箱内的齿轮油进行检测，被检测件300的油液出口301置于齿轮箱的底部，被检测件300的油液进口302置于齿轮箱的顶部，齿轮油从顶部依靠重力完成润滑后落到齿轮箱的底部；油液检测系统形成闭合回路，持续不断的对齿轮箱内的齿轮油进行检测。

进一步地，在本发明的一个具体实施例中，油液检测系统还包括冷却器306，冷却器306连接在过滤器305与被检测件300的油液进口302之间。将过滤后的油液进行冷却后，再次进入到被检测件300中。

继续参考图2，在本发明的实施例中，泵组包括同轴泵303和外置泵304，其中，同轴泵303与外置泵304并联的连接在被检测件被检测件300与油液参数检测装置100之间。例如，同轴泵303与被检测件被检测件300同步转动，外置泵304和同轴泵303可以同时工作，以保证油液的快速循环。

此外，针对本发明的被测件而言，例如齿轮箱，还包括多个滑道310，每个滑道310设置有对应的温度检测件320，以检测每个滑道310的温度，其中，温度检测件320与控制器200电连接，在某一个温度检测件320检测到的温度超过阈值后，进行报警，从而使被检测件300停止工作，避免造成损伤和意外。例如，控制器200通过通讯接口与油液参数检测装置100进行通讯连接，通过模拟量采集接口与温度检测件320进行电气连接。

针对与齿轮箱的齿轮油而言，齿轮油检测主要物理性能指标:粘度、粘度指数、水份、闪点、凝点和倾点、机械杂质、不溶物、斑点测试、抗氧化性、抗乳化性、抗泡沫性、抗磨性和极压性能。齿轮油检测主要化学性能指标:总酸值、总碱值、防腐性、防锈性、所化安定性和添加剂元素分析。常见的理化分析：粘度、水含量、闪点、总酸值、总碱值、污染度分析、光谱元素分析、光谱元素分析。主要物理性能指标:粘度、粘度指数、水份、闪点、凝点和倾点、机械杂质、不溶物、斑点测试、抗氧化性、抗乳化性、抗泡沫性、抗磨性和极压性能。

如图3所示，在本发明的一些实施例中，油液检测系统还包括控制器200，控制器200还包括升压模块201，升压模块201与颗粒度传感器113、介电常数传感器112、粘度传感器111、密度传感器121、含水量传感器122和微量水分传感器123电连接。例如，升压模块201将各个传感器的压力升至15V，从而使得传感器的检测更加稳定准确。

针对于颗粒度传感器113、介电常数传感器112、粘度传感器111、密度传感器121、含水量传感器122和微量水分传感器123而言，可以采用电压型传感器或电流型传感器。

具体而言，控制器200包括稳压电源模块210、模拟量输入模块220、处理器模块230和通讯模块240，稳压电源模块210用于给模拟量输入模块220、处理器模块230、通讯模块240提供稳定的供电电压。其中，模拟量输入模块220包括升压模块201。模拟量输入模块220将各传感器采集的数据进行处理得到数字信号，并传送至处理器模块230中进行处理，通过通讯模块240输送出控制器200。

具体地，在本发明的一个实施例中，控制器200还包括精密采样器件202、高阻抗电压跟随器件203、模拟数字转换器204和电压基准源205，换言之，模拟量输入模块220包括精密采样器件202、高阻抗电压跟随器件203、模拟数字转换器204和电压基准源205。精密采样器件202与颗粒度传感器113、介电常数传感器112、粘度传感器111、密度传感器121、含水量传感器122和微量水分传感器123电连接，高阻抗电压跟随器件203与精密采样器件202电连接，高阻抗电压跟随器件203与模拟数字转换器204电连接，电压基准源205与模拟数字转换器204电连接。

其中，精密采样器件202将传感器获得信号进行采集，采集得到适合模拟数字转换器204电压范围的信号值，最后给模拟数字转换器204将数据发送给处理器。高阻抗电压跟随器件203提高精密采集器件的信号的阻抗，从而实现对控制器200电路的保护，使得精密采样器件202的采样值更加稳定，避免发生大幅度跳变。

针对本发明的电压基准源205而言，电压基准源205为模拟数字转换器204提供基准电压，电压基准源205提供了一个已知的电压值，用它与输出作比较，得到一个用于调节输出电压的反馈；使得到的信号数据精准度更高。

针对本发明的精密采样器件202而言，在传感器具有电压型传感器和电流型传感器时，精密采样器件202也具有精密电压采样器件和精密电流采样器件，电压型传感器将采集的电压信号传送至精密电压采样器件，得到适合模拟数字转换器204电压范围的电压值；电流型传感器将采集的电流传送至精密电流采样器件，得到适合模拟数字转换器204电压范围的电流值。

此外，处理器模块230还包括处理器芯片、时钟电路、看门狗电路。通讯模块240包括CAN通讯电路或RS485电路或以太网电路，控制器200通过通讯模块240将采集的传感器数据发送给边缘计算装置260，边缘计算装置260对数据进行初级处理后，发送至云计算装置250，云计算装置250通过数据分析处理后，将处理结果发送至客户端270，例如PC端和手机端。

进一步地，在本发明的可选实施例中，控制器200还包括寿命评估模块，寿命评估模块获取被检测件被检测件300的开机时间长度、停机时间长度、被检测件被检测件300的油液温度、粘度、密度、含水率、微量水分、颗粒度、介电常数，并计算得到被检测件被检测件300油液的剩余寿命。以便及时更换油液。如图4所示，寿命评估模块的工作步骤包括：

S1：读取各传感器获得的油液检测数据；例如，油液温度、粘度、密度、含水率、微量水分、颗粒度、介电常数；

S2：确定BP(BackPropagation)神经网络各向参数；

具体地，运用BP神经网络对油液剩余寿命进行预测，将油液油参数数据带入BP神经网络模型中进行计算，BP神经网络的各项参数具体设定为：网络层数设置为3层，输入层、隐含层、输出层的节点数分别设置为3、3、1，隐含层传递函数使用tansig函数，输出层传递函数使用purelin函数，学习函数使用learngdm，训练函数使用trainlm，性能函数使用mse，学习速率设定0.05，训练误差设定0.0001，训练轮回数设为1000。

S3：进行油液数据划分；

S4：对网络权值、阈值进行初始化；具体地，将被检测件被检测件300的开机时间长度、停机时间长度、油液温度、粘度、密度、含水率、微量水分、颗粒度、介电常数，分别设定不同的权重值，以上各项参数的权重值不是常数，而是随着该项数据在不同范围来设定不同的权重值。权重值的设定依赖于丰富的历史数据以及均方归一化误差。

S5：油液数据预处理；

S6：进行BP神经网络的训练；

S7：计算网络输出误差；

S8：判断是否满足设计要求，当满足设计要求时执行步骤S10，在不满足设计要求时执行步骤S9；具体地，根据实测数据与阈值的对比，设置一级，二级、三级报警。

S9：进行权值和阈值更新；

S10：进行检测数据的预测测试；

S11：预测数据处理；

S12：输出预测结果。

本发明提供的油液参数检测装置100，通过将第一检测区110和第二检测区120分隔，在具有流动油液的第一检测区110内设置颗粒度传感器113、介电常数传感器112和粘度传感器111，在具有静态油液的第二检测区120内设置密度传感器121、含水量传感器122和微量水分传感器123，使得各测试环境不同的传感器之间互不干扰，提高检测参数的准确性和精度。

进一步，在本发明提供的油液检测系统中，由于具备如上所述的油液参数检测装置100，因此同样具备如上所述的各种优势。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种油液参数检测装置，其特征在于，包括：

第一检测区，所述第一检测区内具有流动油液，所述第一检测区内设置有颗粒度传感器、介电常数传感器和粘度传感器；

第二检测区，所述第二检测区与所述第一检测区内具有相同的所述油液，所述第二检测区与所述第一检测区彼此隔离，所述第二检测区内设置有密度传感器、含水量传感器和微量水分传感器。

2.根据权利要求1所述的油液参数检测装置，其特征在于，还包括进液口、出液口和稳压阀，所述稳压阀连接在所述进液口与所述第一检测区和所述第二检测区的进口之间，所述第一检测区和第二检测区的出口与所述出液口连接。

3.根据权利要求2所述的油液参数检测装置，其特征在于，还包括流量调节阀，所述流量调节阀设置在所述进液口与所述第一检测区和所述第二检测区的进口之间。

4.根据权利要求2所述的油液参数检测装置，其特征在于，还包括温度传感器，所述温度传感器设置在所述进液口。

5.根据权利要求1或2所述的油液参数检测装置，其特征在于，还包括第一截止阀和第二截止阀，所述第一截止阀设置在所述第二检测区的进口，所述第二截止阀设置在所述第二检测区的出口。

6.一种油液检测系统，其特征在于，包括泵组、过滤器和权利要求1至5中任一项所述的油液参数检测装置，所述泵组的进口与被检测件的油液出口连接，所述泵组的出口与所述油液参数检测装置连接，所述油液参数检测装置与所述过滤器连接，所述过滤器与所述被检测件的油液进口连接。

7.根据权利要求6所述的油液检测系统，其特征在于，还包括冷却器，所述冷却器连接在所述过滤器与所述被检测件的油液进口之间。

8.根据权利要求6所述的油液检测系统，其特征在于，还包括控制器，所述控制器还包括升压模块，所述升压模块与所述颗粒度传感器、所述介电常数传感器、所述粘度传感器、所述密度传感器、所述含水量传感器和所述微量水分传感器电连接。

9.根据权利要求8所述的油液检测系统，其特征在于，所述控制器还包括精密采样器件、高阻抗电压跟随器件、模拟数字转换器和电压基准源，所述精密采样器件与所述颗粒度传感器、所述介电常数传感器、所述粘度传感器、所述密度传感器、所述含水量传感器和所述微量水分传感器电连接，所述高阻抗电压跟随器件与所述精密采样器件电连接，所述所述高阻抗电压跟随器件与所述模拟数字转换器电连接，所述电压基准源与所述模拟数字转换器电连接。

10.根据权利要求8所述的油液检测系统，其特征在于，所述控制器还包括寿命评估模块，所述寿命评估模块获取被检测件的开机时间长度、停机时间长度、所述被检测件的油液温度、粘度、密度、含水率、微量水分、颗粒度、介电常数，并计算得到所述被检测件油液的剩余寿命。