CN117662968A - 压力容器 - Google Patents

Abstract

提供压力容器，包括：凸台部，包括凸台延伸部、凸台凸缘部与凸台支撑部，并且在中心部沿着长度方向贯通形成贯通孔，其中凸台延伸部形成为圆柱形状并且在外周形成紧固螺纹，凸台凸缘部在凸台延伸部的下部沿着圆周方向向半径方向外侧扩张成一体，凸台支撑部从凸台凸缘部的内侧端沿着长度方向向下延伸成一体；熔融结合部，在凸台支撑部的一侧外面嵌件注塑成沿着圆周方向包裹的形态；及内衬部，在内部形成储存流体的储存空间，并且沿着长度方向延伸且两侧开口，而且两端部紧贴结合于凸台凸缘部的下端外廓边框，两侧内周相向地间隔的同时插入于凸台支撑部的外周，并且用与熔融结合部的同种材料构成，两侧内周面接触于熔融结合部的外周进行熔融结合。

Description

压力容器

技术领域

本发明涉及压力容器，更详细地说，涉及提高生产率及密封性能的压力容器。

背景技术

通常，为了储存氢气、氮气、天然气等各种气体以及根据需求排放储存的气体而需要储气容器。尤其是，气体在容器内储存密度低，因此有必要高压储存，因此为了在这种高压环境下使用气体，压力容器是必不可少的。

例如，包括燃料电池汽车或者压缩天然气汽车的替代燃料气体汽车为，根据燃料气体的储存方式具有不同的储存系统的结构。然后，在目前考虑到储存系统的成本、重量和简单性，压缩气体形式的存储方法正在受到关注。但是，气体状态的燃料为储能密度低，因此若要使长距离行驶得到保障，应增加储量或者提高储存压力。尤其是，汽车的情况，气体储存系统搭载空间有限，因此在增加储罐大小方面存在局限性，因此安全储存高压气体是储罐技术的核心。

然后，在燃料气体储罐中的复合材料储罐的情况下，为了承受由压缩气体产生的内压，用比强度和比强性高的纤维增强复合材料加固外皮，并在内部插入保持气密性的内衬。此时，燃料储存罐根据内衬的材料区分类型，将插入诸如铝的金属材料的内衬的储罐区分为类型3，插入高密度聚合物内衬的储罐区分为类型4。

详细地说，所述类型3的情况下，稳定性相对较高，但是缺点是价格高、抗疲劳性差。相反地，所述类型4储罐相比于所述类型3价格更低、耐疲劳性更优秀，但是存在氢气泄漏及抗渗透性差等的安全问题。尤其是，由于为了安装外部阀门而适用的金属喷嘴与阀体的塑料材料是不同种类的材料，因此凸台延伸部位的气密完整性很重要。

在此，用高密度聚合物材料制造的内衬是将构成压力容器的上部的上部侧内衬与构成下部的下部侧内衬个别制造，进而将上部侧内衬与下部侧内衬相互熔接结合。

然而，以往的内衬存在在熔接结合的所述上部侧内衬及所述下部侧内衬之间形成的缝隙而泄漏储存于压力容器内部的氢气等的气体的严重的问题。

尤其是，在进行用于所述上部侧内衬及所述下部侧内衬之间的熔接结合的激光焊接时，在所述上部侧内衬及所述下部侧内衬之间出现翘边现象，因此出现形成间隙的问题。据此，存在沿着所述间隙泄漏储存于压力容器内部的流体的问题。

为了解决该问题，在进行所述上部侧内衬及所述下部侧内衬之间的激光焊接时，要求支撑所述上部侧内衬及所述下部侧内衬的单独的夹具，因此存在制造过程变得复杂，降低生产率的问题，

再则，在所述上部侧内衬及所述下部侧内衬相互焊接结合之后，在被外部压力加压的情况下所述上部侧内衬及所述下部侧内衬相互之间的结合面发生变形也会产生间隙，进而存在填充于内衬内部的流体泄漏的问题。

从而，处于迫切研究提高内衬之间的结合力以防止填充于内衬内部的流体非正常泄漏的实情。

(现有技术文献)

(专利文献)

韩国授权专利第10-1806643号

发明内容

(要解决的问题)

为了解决如上所述的问题，本发明提供一种提高生产率及密封性能的压力容器作为解决课题。

(解决问题的手段)

为了解决上述课题，本发明提供一种压力容器，包括：凸台部，包括凸台延伸部、凸台凸缘部与凸台支撑部，并且在中心部沿着长度方向贯通形成贯通孔，其中所述凸台延伸部形成为圆柱形状并且在外周形成紧固螺纹，所述凸台凸缘部在所述凸台延伸部的下部沿着圆周方向向半径方向外侧扩张成一体，所述凸台支撑部从所述凸台凸缘部的内侧端沿着长度方向向下延伸成一体；熔融结合部，在所述凸台支撑部的一侧外面嵌件注塑成沿着圆周方向包裹的形态；及内衬部，在内部形成储存流体的储存空间，并且沿着长度方向延伸且两侧开口，而且两端部紧贴结合于所述凸台凸缘部的下端外廓边框，两侧内周相向地间隔的同时插入于所述凸台支撑部的外周，并且用与所述熔融结合部的同种材料构成，两侧内周面接触于所述熔融结合部的外周进行熔融结合。

另一方面，本发明提供一种压力容器，包括：凸台部，包括凸台延伸部、凸台凸缘部、凸台支撑部与密封结合部，并且在中心部沿着长度方向贯通形成贯通孔，其中所述凸台延伸部形成为圆柱形状并且在外周形成紧固螺纹，所述凸台凸缘部在所述凸台延伸部的下部沿着圆周方向向半径方向外侧扩张成一体，所述凸台支撑部从所述凸台凸缘部的内侧端沿着长度方向向下延伸成一体，所述密封结合部从所述凸台支撑部沿着长度方向向下延伸成一体，并且在外周沿着圆周方向向半径方向内侧凹陷形成密封槽；熔融结合部，在所述凸台支撑部的一侧外面嵌件注塑成沿着圆周方向包裹的形态；内衬部，在内部形成储存流体的储存空间，并且沿着长度方向延伸且两侧开口，而且两端部紧贴结合于所述凸台凸缘部的下端外廓边框，两侧内周相向地间隔的同时插入于所述凸台支撑部的外周，内周相向地间隔在所述密封结合部的外周，并且用与所述熔融结合部的同种材料构成，两侧内周面接触于所述熔融结合部的外周进行熔融结合；密封部，配置成环形状，并且内周插入于所述密封槽，而外周密封结合于所述内衬部的内周；及复合覆盖部，将所述内衬部的外周与所述凸台延伸部及所述凸台凸缘部的外侧面同时包裹的同时密封结合。

(发明的效果)

通过上述的解决手段，本发明提供如下的效果：

第一，包裹凸台支撑部的同时嵌件注塑的熔融结合部与内衬部之间熔融结合时，熔融结合部内周被从凸台凸缘部的内侧端延伸的凸台支撑部支撑，因此不要求用于支撑的单独的夹具，可明显提高生产率。

第二，在凸台凸缘部及凸台支撑部之间的边界区域形成台阶状的阶梯部紧贴结合内衬部的两端部，以形成连续的外面轮廓，并且熔融结合部被凸台支撑部支撑，因此在发生外力作用时也可将内衬部及熔融结合部之间的流体泄漏最小化，可明显提高密封性能。

第三，与将内衬部分割后相互焊接结合的以往不同，内衬部的两侧内周熔融结合于包裹凸台支撑部的同时嵌件注塑熔融结合部的外周，因此可将内衬部制造成各种长度，没有长度限制，因此可明显提高经济效益性。

附图说明

图1是示出本发明的一实施例的压力容器的剖面图。

图2是示出本发明的一实施例的压力容器中的内衬部及凸台部的结合关系的剖面示例图。

图3是示出本发明的一实施例的压力容器中的凸台部的剖面图。

(附图标记说明)

10：内衬部20：凸台部

30：复合覆盖部40：熔融结合部

50：密封部100：压力容器

具体实施方式

以下，参照附图详细说明本发明的优选实施例的压力容器。

图1是示出本发明的一实施例的压力容器的剖面图；图2是示出本发明的一实施例的压力容器中的内衬部及凸台部的结合关系的剖面示例图；图3是示出本发明的一实施例的压力容器中的凸台部的剖面图。

如图1至图3所示，本发明的一实施例的压力容器100包括：内衬部10、凸台部20及熔融结合部40。

在此，所述压力容器100是为了在内部储存氧气、天然气、氮气、氢气等的各种流体而使用的容器，可配置成使所述流体反复性且选择性地流进及流出。此时，所述流体能够以700bar的高压储存于所述压力容器100内部。

然后，优选为，所述内衬部10为嵌件注塑或者压制成在内部形成储存流体的储存空间s，并且沿着长度方向延伸且两侧开口。

此时，优选为，所述内衬部10配置成容器型，并且在内部形成与在所述凸台部20贯通形成的贯通孔26连通的所述储存空间s以储存流体。

另外，在所述内衬部10的两端部可分别密封结合所述凸台部20。此时，优选为，所述内衬部10两端部紧贴结合于后述的凸台凸缘部22的下端外廓边框。当然，根据情况，也可以是所述内衬部的一端部密封成容器形状，而所述内衬部的另一端部开口以密封结合所述凸台部20。另外，最优选为，所述内衬部10可由包含聚酰胺的合成树脂材料构成。

再则，优选为，所述内衬部10两侧内周相向且间隔地插入于后述的凸台支撑部23的外周，并且用与所述熔融结合部40的同种材料构成，进而两侧内周与所述熔融结合部40的外周面接触进行熔融结合。

另一方面，优选为，所述凸台部20包括相互形成一体的凸台延伸部21、所述凸台凸缘部22及所述凸台支撑部23。在此，所述凸台部20可通过加工钢或者铝等制造而成，而且材料不限于此。

另外，优选为，在所述凸台部20中的中心部沿着长度方向贯通形成所述贯通孔26。此时，优选为，所述贯通孔26上侧向所述凸台部20的上侧开口，而下侧向所述凸台部20的下侧开口与所述内衬部10的储存空间s连通。再则，在所述贯通孔26中的上侧内周面可形成螺纹26a，以在向所述压力容器100流进流体及向所述压力容器100的外部排放流体时与外部装置(未示出)螺纹紧固以防止流体流出。此时，所述外部装置(未示出)可包括：用于密封所述贯通孔26的密封装置(未示出)及用于向所述压力容器100内部流进流体或者排放流体的阀门装置(未示出)。另外，所述贯通孔26可形成为内径从上侧至下侧变得越来越狭窄。此时，优选为，将在图2的左侧示出的部分理解为所述凸台部20及所述贯通孔26的上侧，将在右侧示出的部分理解为所述凸台部20及所述贯通孔26的下侧。

然后，优选为，所述凸台延伸部21配置成圆柱形状，而且在外周形成紧固螺纹21a，在中心部贯通形成所述贯通孔26。

再则，优选为，所述凸台凸缘部22为在所述凸台延伸部21的下部沿着圆周方向向半径方向外侧扩张成一体，而且下端外廓边框紧贴结合所述内衬部10的两端部。此时，优选理解为，在所述凸台凸缘部22的中心部贯通形成所述贯通孔26。

在此，所述凸台延伸部21及所述凸台凸缘部22相互形成一体，优选理解为所述凸台延伸部21形成在所述凸台部20的上侧，而所述凸台凸缘部22形成在所述凸台部20的下侧。此时，所述凸台延伸部21的外侧面从上端至下部的与所述凸台凸缘部22的边界区域延伸成直线形状。

然后，所述凸台凸缘部22的上面可形成为从上部的与所述凸台延伸部21的边界区域至下端沿着圆周方向越来越向半径方向外侧扩张的形状。

另一方面，优选为，所述凸台支撑部23从所述凸台凸缘部22的内侧端沿着长度方向向下延伸成一体，并且外周相向地间隔的同时插入于所述内衬部10的两侧内周。此时，优选理解为，在所述凸台支撑部23的中心部贯通形成所述贯通孔26。

在此，优选为，所述凸台支撑部23从所述凸台凸缘部22的内侧端沿着垂直于激光照射方向的所述内衬部10的长度方向与所述内衬部10平行地延伸成一体。

然后，优选为，在所述凸台凸缘部22及所述凸台支撑部23之间的边界区域形成阶梯状的阶梯部22a。即，所述内衬部10的长度方向两端部可紧贴结合于所述阶梯部22a。

此时，所述阶梯部22a沿着所述凸台凸缘部22的下端外廓边框形成，并且半径方向长度可设定为与所述内衬部10的厚度相对应。据此，所述内衬部10及所述凸台凸缘部22相互可形成连续的外面轮廓。从而，后述的复合覆盖部30将所述内衬部10的外周与所述凸台延伸部21及所述凸台凸缘部22的外侧面包裹成连续的外面轮廓的同时可密封结合。

然后，优选为，所述凸台支撑部23的长度设定为大于所述熔融结合部40的长度。另外，优选为，在所述凸台支撑部23的下端部以与所述熔融结合部40相对应的厚度沿着圆周方向向半径方向外侧扩张形成卡合凸起部23a，以卡合所述熔融结合部40的下端部。

此时，在所述阶梯部22a及所述卡合凸起部23a之间形成的所述凸台支撑部23的外周面可沿着所述凸台支撑部23的圆周方向向半径方向内侧凹陷形成容纳槽23b。此时，所述容纳槽23b的长度可设定为与所述熔融结合部40的长度方向的长度相对应。然后，所述容纳槽23b的半径方向凹陷深度可设定为与所述熔融结合部40的半径方向厚度相对应。另外，所述容纳槽23b可设定为与所述熔融结合部40的内面轮廓匹配并相对应。据此，所述熔融结合部40配置成包裹所述容纳槽23b的同时下端卡合于所述卡合凸起部23a，进而在激光焊接时可稳定固定所述熔融结合部40，因此可明显提高熔融结合时的精确度。

再则，在所述凸台支撑部23也可从所述容纳槽23b的外周沿着圆周方向向向半径方向内侧凹陷形成凹陷槽23c。

再则，所述熔融结合部40配置成环形状，而且也可从内周沿着圆周方向向半径方向内侧凸出形成匹配凸起41，并且使所述匹配凸起41匹配于所述凹陷槽23c。此时，优选为，所述匹配凸起41形成为轮廓与所述凹陷槽23c的轮廓相对应。

据此，所述匹配凸起41匹配于所述凹陷槽23c，在所述内衬部10及所述熔融结合部40之间熔融结合时，在所述凸台部20稳定固定所述熔融结合部40，因此可明显提高所述凸台部20与所述熔融结合部40彼此之间的结合力。

另一方面，优选为，所述凸台部20包括密封结合部24，所述密封结合部24为从所述凸台支撑部23沿着长度方向延伸成一体，而且外周相向地间隔在所述内衬部10的内周，并且内部与所述贯通孔26连通。此时，优选理解为，在所述密封结合部24的内部中心部贯通形成所述贯通孔26。

在此，在所述密封结合部24的外周可沿着圆周方向向半径方向内侧凹陷形成密封槽24a。

然后，优选为，在所述密封结合部24的下端部形成密封凸块部25，所述密封凸块部25为沿着圆周方向向半径方向外侧凸出，而且外周在所述内衬部10的内周相向。此时，优选理解为，所述密封凸块部25形成在所述凸台部20的最下端，并且优先理解为在所述密封凸块部25的中心部贯通形成所述贯通孔26。

再则，本发明的一实施例的压力容器100还包括密封部50、51，所述密封部50、51为配置成环形状，并且内周插入于所述密封槽24a，而外周密封结合于所述内衬部10的内周。

此时，可配置一个以上的所述密封部50、51，所述密封部50的半径方向厚度可设定为稍微大于所述密封槽24a的凹陷深度，以紧贴于所述内衬部10。

另外，在配置多个所述密封部50、51的情况下，沿着所述密封结合部24的长度方向相互紧贴的同时可密封结合于所述密封槽24a。例如，所述密封部50、51可包括：第一密封部50，配置成环形状而且具有圆弧状的外面轮廓；第二密封部51，配置成具有四边形剖面形状的环形状。此时，各个的所述密封部50、51的长度方向厚度之和可设定为与所述密封槽24a的长度相对应。

再则，在所述密封部50中的至少任意一个的外面也可一体地形成密封凸起(未示出)，所述密封凸起(未示出)沿着周围向外侧连续凸出，所述密封凸起(未示出)可密封结合于所述内衬部10的内周。

据此，在从所述凸台支撑部23沿着长度方向向下延伸成一体的所述密封结合部24配置的所述密封部50、51的外周可密封结合于所述内衬部10的内周。据此，在所述内衬部10的两侧内周与所述熔融结合部40的熔融结合一同形成双重密封，进而可明显提高密封性能。

另外，所述密封部50、51的下端卡合于在所述密封结合部24的下端部沿着圆周方向向半径方向外侧凸出的所述密封凸块部25，因此防止所述密封部50、51脱离，可提供稳定的密封性能。

另一方面，优选为，所述熔融结合部40在所述凸台支撑部23的一侧外面以沿着圆周方向包裹的形态嵌件注塑成环形状，而且外周面接触于所述内衬部10的两侧内周进行熔融结合。

在此，所述熔融结合部40可用与所述内衬部10的同种材料构成，而且所述内衬部10可用亮度高于所述熔融结合部40的颜色配置。此时，优选为，用白色配置所述内衬部10，而所述熔融结合部40可用黑色配置。例如，所述内衬部10整体可用亮度高于所述熔融结合部40的颜色配置。当然，根据情况，也可以是只有所述内衬部10的长度方向两侧一部分用亮度高于所述熔融结合部40的颜色的配置。

例如，所述内衬部10可配置成白色以使激光透过，所述熔融结合部40可用黑色配置，进而若照射激光则所述熔融结合部40吸收热而被加热熔融。或者，所述内衬部10颜射设置成透明色，而所述熔融结合部40颜色也可设置成黑色。

据此，所述内衬部10的长度方向两侧内周可与所述熔融结合部40的外周面接触。接着，若从沿着所述内衬部10的圆周方向从半径方向外侧照射激光的激光照射装置(未示出)透射激光到达所述熔融结合部40，则可执行所述内衬部10与所述熔融结合部40彼此之间的焊接结合。此时，熔融所述内衬部10的内周及所述熔融结合部40外周之间的边界区域之后固化，从而可在所述内衬部10的内周及所述熔融结合部40的外周之间的边界区域可形成熔融结合面。

从而，所述熔融结合部40与所述内衬部10相互用同种材料配置，且用颜色亮度高于黑色的所述熔融结合部40的白色或者透明色的颜色配置的所述内衬部10沿着半径方向分别重叠于所述熔融结合部40。

据此，若吸收透过于相互面接触的所述内衬部10的长度方向两侧内周与所述熔融结合部40外周的激光来加热所述熔融结合部40，则可精确执行焊接结合，因此可明显提高工作方便性。

在此，以往在激光焊接时要求用于支撑分割的上部内衬部(未示出)及下部内衬部(未示出)的内部边界区域的支撑滚轮，与以往不同，本发明为由金属材料的坚硬的所述凸台支撑部23支撑所述熔融结合部40。

另一方面，本发明的一实施例的压力容器100还可包括所述复合覆盖部30，所述复合覆盖部30将所述内衬部10的外周与所述凸台延伸部21及所述凸台凸缘部22的外侧面同时包裹的同时密封结合。即，优选为，所述复合覆盖部30将所述内衬部10的外周与所述凸台延伸部21及所述凸台凸缘部22的外侧面紧贴并覆盖成包裹的形态。

这种所述复合覆盖部30可以是将诸如碳纤维、玻璃纤维或合成聚酰胺纤维等的增强纤维浸渍于环氧树脂等的树脂而成。据此，所述复合覆盖部30能够以预设定厚度呈丝状缠绕或者层叠于所述内衬部10的外周与所述凸台延伸部21及所述凸台凸缘部22的外侧面。据此，通过所述复合覆盖部30缠绕或者层叠于所述内衬部10的外周与所述凸台延伸部21及所述凸台凸缘部22的外侧面，可提高在所述内衬部10内部形成的所述储存空间s的抗压性。

如此，本发明在包裹所述凸台支撑部23的同时嵌件注塑的所述熔融结合部40与所述内衬部10之间熔融结合时，由所述凸台支撑部23支撑所述熔融结合部40。从而，在所述熔融结合部40与所述内衬部10之间熔融结合时不要求用于支撑的单独的夹具(未示出)，因此可明显提高生产率。

然后，在所述凸台凸缘部22及所述凸台支撑部23之间的边界区域形成阶梯状的所述阶梯部22a可紧贴结合所述内衬部10的两端部。据此，所述内衬部10及所述凸台凸缘部22相互可形成连续的外面轮廓。再则，所述熔融结合部40被所述凸台支撑部23支撑，因此在发生外力作用时，也可将所述内衬部10及所述熔融结合部40之间的流体泄漏最小化，可明显提高密封性能。

即，在所述凸台凸缘部22的下端外廓边框紧贴结合所述内衬部10的两端部的同时由所述凸台支撑部23支撑所述熔融结合部40。从而，在从所述内衬部10的外侧发生外力作用时，也可保持所述内衬部10的两侧内周熔融结合于所述熔融结合部40的状态，因此将流体的泄漏最小化，可明显提高密封性能。

另外，在以往分割内衬部之后相互焊接结合。相反，本发明是所述内衬部10的两侧内周熔融结合于包裹所述凸台支撑部23的同时嵌件注塑的所述熔融结合部40的外周。从而，所述内衬部10能够制造成各种长度，没有长度限制，因此可明显提高经济效益性。

此时，对于在以上记载的“包括”、“构成”或者“具有”等的用语，除非有特别反对的记载，否则不得以内含相应构件的含义解释，因此并不是要将其他构件除外，而是应该解释为还可包括其他构件。对于包括技术性或者科学性的用语的所有用语，除非有不同的定义，否则具有与被在本发明所属技术领域中具有通常知识的人员常规理解的含义相同的含义。对于通常使用的用语，诸如在词典定义的用语，应解释为与相关技术的文章中的含义相同，除非在本发明中有明确定义，否则不得以理想性或者过度形式性的含义解释。

如上所述，本发明不限于上述的各个实施例，而是在不超出本发明的权利要求书的范围的情况下能够被本发明所属技术领域中具有通常知识的人员变形实施，而且这种变形实施包括在本发明的范围内。

Claims (10)

1.一种压力容器，包括：

凸台部，包括凸台延伸部、凸台凸缘部与凸台支撑部，并且在中心部沿着长度方向贯通形成贯通孔，其中所述凸台延伸部形成为圆柱形状并且在外周形成紧固螺纹，所述凸台凸缘部在所述凸台延伸部的下部沿着圆周方向向半径方向外侧扩张成一体，所述凸台支撑部从所述凸台凸缘部的内侧端沿着长度方向向下延伸成一体；

熔融结合部，在所述凸台支撑部的一侧外面嵌件注塑成沿着圆周方向包裹的形态；及

内衬部，在内部形成储存流体的储存空间，并且沿着长度方向延伸且两侧开口，而且两端部紧贴结合于所述凸台凸缘部的下端外廓边框，两侧内周相向地间隔的同时插入于所述凸台支撑部的外周，并且用与所述熔融结合部的同种材料构成，两侧内周面接触于所述熔融结合部的外周进行熔融结合。

2.根据权利要求1所述的压力容器，其特征在于，

在所述凸台凸缘部及所述凸台支撑部之间的边界区域形成阶梯状的阶梯部；

所述凸台支撑部从所述凸台凸缘部的内侧端沿着所述内衬部的长度方向与所述内衬部平行地延伸成一体。

3.根据权利要求2所述的压力容器，其特征在于，

所述阶梯部沿所述凸台凸缘部的下端外廓边框形成，并且半径方向长度设定为与所述内衬部的厚度相对应，以使所述内衬部及所述凸台凸缘部相互形成连续的外面轮廓。

4.根据权利要求1所述的压力容器，其特征在于，

在所述凸台支撑部从外周沿着圆周方向向半径方向内侧凹陷形成凹陷槽；

在所述熔融结合部沿着圆周方向向半径方向内侧凸出形成匹配凸起，并且使所述匹配凸起匹配于所述凹陷槽。

5.根据权利要求1所述的压力容器，其特征在于，

所述凸台支撑部的长度设定为大于所述熔融结合部的长度；

在所述凸台支撑部的下端部以对应所述熔融结合部的厚度沿着圆周方向向半径方向外侧扩张形成卡合凸起部，以卡合所述熔融结合部的下端部。

6.根据权利要求1所述的压力容器，其特征在于，

所述凸台部包括密封结合部，所述密封结合部从所述凸台支撑部沿着长度方向向下延伸成一体，而且外周相向地间隔在所述内衬部的内周，并且内部与所述贯通孔连通；

在所述密封结合部的外周沿着圆周方向向半径方向内侧凹陷形成密封槽，并且还包括密封部，所述密封部配置成环形状，并且内周插入于所述密封槽，而外周密封结合于所述内衬部的内周。

7.根据权利要求6所述的压力容器，其特征在于，

在所述密封结合部的下端部形成密封凸块部，所述密封凸块部沿着圆周方向向半径方向外侧凸出，而且外周在所述内衬部的内周相向。

8.根据权利要求6所述的压力容器，其特征在于，

配置多个所述密封部，多个所述密封部沿着所述密封结合部的长度方向相互紧贴的同时密封结合于所述密封槽，各个的所述密封部的长度方向厚度之和设定为与所述密封槽的长度相对应。

9.根据权利要求1所述的压力容器，其特征在于，

所述内衬部用亮度高于所述熔融结合部的颜色配置。

10.一种压力容器，包括：

凸台部，包括凸台延伸部、凸台凸缘部、凸台支撑部与密封结合部，并且在中心部沿着长度方向贯通形成贯通孔，其中所述凸台延伸部形成为圆柱形状并且在外周形成紧固螺纹，所述凸台凸缘部在所述凸台延伸部的下部沿着圆周方向向半径方向外侧扩张成一体，所述凸台支撑部从所述凸台凸缘部的内侧端沿着长度方向向下延伸成一体，所述密封结合部从所述凸台支撑部沿着长度方向向下延伸成一体，并且在外周沿着圆周方向向半径方向内侧凹陷形成密封槽；

熔融结合部，在所述凸台支撑部的一侧外面嵌件注塑成沿着圆周方向包裹的形态；

内衬部，在内部形成储存流体的储存空间，并且沿着长度方向延伸且两侧开口，而且两端部紧贴结合于所述凸台凸缘部的下端外廓边框，两侧内周相向地间隔的同时插入于所述凸台支撑部的外周，内周相向地间隔在所述密封结合部的外周，并且用与所述熔融结合部的同种材料构成，两侧内周面接触于所述熔融结合部的外周进行熔融结合；

密封部，配置成环形状，并且内周插入于所述密封槽，而外周密封结合于所述内衬部的内周；及

复合覆盖部，将所述内衬部的外周与所述凸台延伸部及所述凸台凸缘部的外侧面同时包裹的同时密封结合。