CN117651961A - 复杂合成的软件控制执行 - Google Patents
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Abstract
一种通过相应的合成和提纯设备(8)对化合物(14)的生产进行计算机辅助支持的方法，包括以下步骤：通过计算机(2、4)为合成和提纯设备(8)创建以顺序工作指令(11)形式的结构化生产规程(10)；在与生产或提纯设备(8)空间上相近的与计算机(2、4)相连的显示器(5)上为操作人员(1)显示以顺序工作指令(11)形式的生产规程(10)，并由一名或多名操作人员(1)执行工作指令(11)；每次通过计算机(2、4)执行工作指令(11)时，检测生产或提纯过程的设置参数的实际值(12)；将检测到的设置参数的实际值(12)分别与包括阈值在内的预设的目标值(15)进行比较，并由计算机(2、4)计算相应的偏差；使这些偏差在显示器(5)上可识别，并由一名或多名操作人员(1)处理这种偏差，以便进一步执行生产方法。
Description
技术领域
在此描述的发明公开了一种由软件控制的化合物生产方法，特别是通过复杂合成的化合物生产方法。
本发明属于化学生产技术的技术领域。
背景技术
复杂合成方法或生产方法用于生产有机、无机和聚合物材料，它们可以是各种应用的中间阶段或最终阶段。所生产物质的应用领域覆盖宽的范围，例如(但不限于)药物活性物质(API)或辅料、用于显示器和/或电子行业的材料、在其他工艺中用作辅料或进料的材料(如用于生物加工的色谱材料)、用于细胞培养的糖类、脂肪、氨基酸衍生物，用于食品工业的材料、用于涂料生产的材料以及用于医疗设备的材料等等。
在进行这些复杂的工业规模合成时，目前大多使用纸质工作规程和生产日志。它们维护起来相应地非常耗费，因此使生产过程变得复杂。例如，它们具有以下缺点：
(1)在处理和检测过程中，经常会出现录入错误，这可能会对生产过程产生负面影响，例如如果检测了错误的生产参数，此后错误地进行了不必要的修正或忽略了必要的修正。
(2)最后必须进行人工评估和错误排除，这一方面占用大量资源，另一方面还容易出错。
(3)手工录入可能导致可读性差，这也是错误的另一个来源。
(4)对执行者没有直接的反馈，因此他们所犯的错误可能被忽视。
(5)容易操纵，即可以故意输入错误的数值、时间或日期信息。
为了解决这些问题，存在一些电子系统，例如所谓的MES(制造执行系统)，其旨在处理标准化指令。然而，这些系统具有以下局限性：
(1)对于包括50个以上的单独步骤，通常是75个以上的单独步骤，甚至100个以上的单独步骤的复杂的工作指令，这些系统无法使用，或者其使用需要无法合理实现的编程工作。
(2)需要经过严格培训、具备专业知识的人员对系统进行更改。
(3)更改时非常不灵活。
(4)它们往往以现有的ERP系统为基础，这使得生产过程变得更加复杂而且不容易使用。
使用高度专业化的软件应用程序通常还与以下事实有关，即用户只有经过强化培训或结合专业知识才能有效且无误地使用它们。即使对于经过训练的用户，为了能够继续应用所学知识，定期使用应用程序也是至关重要的。
发明内容
因此，本发明的目的在于找到一种用于支持化合物生产的计算机辅助方法，该方法实现生产过程的更有效进行。
实现该目的的是一种方法和实现这种方法的系统，它通过借助改进的计算机和软件支持手段来减轻或解决所提出的问题。
通过相应的合成和提纯设备对化合物的生产和提纯进行计算机辅助支持的方法包括以下步骤：通过计算机为合成和提纯设备创建以顺序工作指令形式的结构化生产规程；在与生产或提纯设备空间上相近的与计算机相连的显示器上为操作人员显示以顺序工作指令形式的生产规程；以及由一名或多名操作人员执行工作指令；每次通过计算机执行工作指令时，检测生产或提纯过程的设置参数的实际值；将检测的设置参数的实际值分别与预设的目标值(包括阈值)进行比较，并由计算机计算相应的偏差；以及使这些偏差在显示器上可识别，并由一名或多名操作人员处理这种偏差，以便进一步执行生产方法。本发明描述了一种利用基于信息技术的系统来解决上述问题的方法，该方法还具有其他优点。在此，例如在MS Word等传统文字处理程序中生成的生产规程被转换成结构化的流程程序，然后该流程程序在生产现场在现有显示设备(如固定安装的监视器或移动终端设备)上显示出来。作为合成或提纯设备，可以使用例如搅拌装置、连续反应器、结晶和蒸馏设备、过滤器、固液分离器(如离心机、过滤器、吸滤器)、液液分离器(如萃取器)、气体反应器、干燥器(如真空干燥箱)、桨叶干燥器、锥形干燥器、球形干燥器以及其他典型的化学工艺系统，如G.Herbert Vogel教授博士在教科书《工艺开发：从最初的想法到化工生产系统(Verfahrensentwicklung:Von der ersten Idee zur chemischen Produktionsanlage)》中所描述的。这意味着当前要执行的单独步骤的相应工作指令被显示出来，同时操作人员所查询的值、即输入的值被检测。具体来说：显示工作指令，包括当前要执行的单独步骤的相应目标值预设，由操作人员应用，然后计算机将查询的实际值与目标值范围进行比较并进行相应评估。因此，实际值立即与目标值进行比较，并且工作人员得到直接反馈。目标值范围对应于包括相应预设的阈值的目标值。如果输入的实际值偏离目标值的允许范围，则直接通知工作人员，并查询偏离的原因或指出可能的修正。此外，在生产过程的任何时刻，例如完工后，经处理的完整生产规程可以从系统中导出为良好可读版本，例如通过标准文字处理程序或文字显示程序，如MS Word或Adobe Acrobat。与此同时，输入的实际值、预设的目标值以及由此产生的比较结果以可评估的格式存储，例如在MS Excel中。此外，根据本发明的系统还根据审计追踪生成信息表，其中突出现实了可能的修正、后续干预等。
本发明的有利的、进而优选的改进呈现于相关的从属权利要求、说明书和相关附图中。
根据本发明的方法的优选改进在此具体包括以下特征，其中包括：
-为了由一名或多名操作人员处理偏差，计算机计算设置参数所需的修正值并将其显示给一名或多名操作人员，并且一名或多名操作人员将修正值应用于相应的工作指令或由一名或多名操作人员通过计算机确认并记录显示的偏差。
-将预设的目标值(包括阈值和计算的偏差)以及用于设置参数的修正值与工作指令一起显示给工作人员。
-通过合成或纯化装置的一名或多名操作人员的手动输入、QR/条形码形式的自动检测或通过从其他现有电子系统(如过程控制系统或电子称重系统)传输测量值和控制值来检测实际值。
-计算机根据预设的目标值、检测的实际值和任选地计算出的修正值创建日志。
-使用文字处理程序在计算机上创建结构化生产规程，然后由计算机读入系统并转换成相应的软件支持格式，其中使用同一计算机或两台独立的计算机创建结构化生产规程并计算和显示偏差和修正值。
-在读入单个工作指令时，由计算机根据预设的方案进行验证
-在生产方法开始前，计算机进行用户的身份识别和授权检查。
-在身份识别和授权检查的范围内，计算机自动查询所需的授权，特别是培训和GMP检查，并在此基础上授予或拒绝操作人员使用本发明系统的授权。
-计算机永久存储所有输入内容，并对所有更改进行监控。
-在录入部分或全部生产规程后，由计算机自动选择偏离预设的目标值的输入值，并以电子形式提供给操作人员或其他用户。
-加载单个工作指令后生成的生产规程由计算机纳入电子审批工作流程。
-在操作活动结束后，生成和录入的生产规程由计算机纳入电子终止工作流程。
-在处理过程期间或结束后，将所有或选定的已检测生产数据，特别是实际值，自动转录到其他系统，例如过程控制系统、MES、LIMS等，以供在此随后使用。
-在处理结束后提供完整的审计追踪，从而能够检查生产的有效性。
-生产方法中使用的设备，如所述的合成和/或纯化装置，以及使用的进料，特别是原料、助剂和催化剂，由计算机通过检查相应的参数来检查可用性和技术适用性，并且在出现偏差的情况下中断生产过程，并通过显示器向合成和/或纯化装置的操作人员提供反馈。
-由计算机通过接口检测使用的进料以及通过生产方法产生的产品和废料，或将其注销到相应库存管理系统中。
-在生产方法中使用和生产的材料的完整数量结构由计算机汇总，并提供给其他计算机系统进行进一步评估，尤其是自动评估。
-至少一部分所需的数据检测由计算机通过自动接口(特别是QR码)、与过程控制系统和天平的接口或人机接口(特别是键盘、触摸屏、鼠标、语音识别程序)来进行。
-通过与其他电子系统的接口接收状态或发布信息，例如来自实验室信息和管理系统(LIMS)的分析数据，并显示给工作人员。
-通过自动接口将基于信息技术的生产规程中的目标数据传输到其他电子系统，特别是过程控制系统、称重系统和配料系统，以便在这些系统中设置相应的参数。
-对于单个工作指令，计算机通过相应的输出设备，如现场显示器、VR眼镜、智能手机或移动终端设备，向用户发出自动反馈，如时间、开关或控制指示。
-必要时满足规范文件的要求，特别是ISO和GMP的要求，其中根据21CFR第11部分的规定在必要的位置提供电子签名。
-对于定期重复的相同内容的工作指令，计算机提供用于基本参数的输入掩码，例如进料量，并基于所谓的母料日志对生产规程进行必要的比例调整。
-根据系统设置中预设的语言版本，计算机在必要时自动显示应用程序的相应语言版本。
-计算机根据终端设备的尺寸自动匹配屏幕显示。
所提出的问题的进一步解决方案还在于一种用于计算机辅助生产和/或提纯化合物的系统，该系统由至少一个用于生产和/或提纯化合物的合成和/或纯化装置、至少一台计算机以及与计算机连接的显示器组成，其中该系统设立为使其实施具有所述特征的本发明方法。因此，该装置描述了一种基于信息技术的系统，其具有以下特性：
1)许多单个工作指令的序列形式的复杂生产规程，其带有输入要求，以结构化的方式显示。
2)对于单个工作指令，以结构化方式检测数据。
3)输入的数据立即相对于预设值进行验证，即没有相关的时间延迟，并且将任何与预设的偏差直接反馈给操作人员。
4)将检测的数据以结构化的方式用于评估。
本发明还延伸至计算机程序产品，它由计算机实施，并实施分配给它的相应方法步骤，特别是显示单个工作指令，存储传输的实际值，与目标值进行比较，并显示相应的偏差。
具体实施方式
下文将参照相关附图，使用至少一个优选实施例，对根据本发明的方法、系统和软件产品以及功能上有利的改进进行更详细的描述。在附图中，相互对应的要素使用相同的附图标记。
附图示出：
图1：生产方法所需的系统的示意性概览；
图2：计算机辅助制造方法的示意性流程；
图3：用文字处理程序创建的制造规程；
图4：根据制造规程由软件创建的工作指令1.6“接通搅拌器”；
图5：根据制造规程由软件创建的工作指令1.8“搅拌直至达到目标值”。
具体实施方式
图1在此示出一个优选实施方案中使用的生产系统3，该系统基于软件实现了图2中示意性表示的方法。系统3在此具有以下部件：文字处理计算机2(优选普通PC机)上的文字处理程序9，其用于创建制造规程10，然后将其发送到第二计算机4或过程控制系统4的计算机上。在替选的实施方案中，文字处理计算机2也可以与第二计算机4(2、4)相同。操作人员1或过程控制系统4控制装置8，优选是反应器8，其用于制备化合物14，优选是复杂合成的化合物，其中反应器8在特别优选的实施例中对应于搅拌器装置8。在其上连接一个至多个执行器7(优选阀门)、测量设备和其他传感器，它们可由过程控制系统4和/或操作人员1控制和调节，并检测其数据。在本实施方案中，反应器8本身是没有任何"智能"的技术设备。但是，它与过程控制系统4连接，根据自动化程度，过程控制系统可以显示和检测测量值并控制执行器7。过程控制系统4的计算机或独立于它的第二计算机运行一个软件6，该软件相应地执行或向操作人员1指定根据本发明的方法步骤。此外，系统3至少有一个显示器5，其中它优选是反应器8附近的固定显示器；或者也可以使用移动显示器，例如智能手机或类似的带显示器的手持设备。
在一个优选的实施方案中，与过程控制系统4有关的系统和工作步骤的显示器是完全分开的。然而，在一个替选的实施方案中，这些系统附带数据接口以用于数据交换，用于更有效地自动化。根据本发明的软件6可以在所有这些状态下工作，即无论自动化程度如何。
如前所述，定期使用根据本发明的软件6对于训练有素的操作人员1来说也是至关重要的，以便他们能够应用所学的知识。在不断变化的操作人员1要以不同频率使用软件应用程序6的环境中，可以在多个独立使用情形中使用的应用程序已经证明了其价值。文字处理程序9，如MS Word，在日常工作中广泛使用，几乎每个操作人员1都能在相关范围内安全无误地操作。
除了可操作性，还要考虑软件应用程序6的预期寿命。高度专业化的应用程序必须定期进行调整，以适应不断发展的操作系统。这就产生大量的维护工作。
通过在本发明中提出使用标准文字处理程序9(如MS Word)作为基本软件产品以用于在文字处理计算机2上创建生产规程10，从而解决了这些问题。对于大范围的用户来说，这种使用是普遍的，而且由供应商根据技术进步进行进一步开发，无需单独订购。在技术实施的范围内，文字处理程序9的基本功能以新的方式组合并使用。
下面公开一个典型的生产规程10的简短实例。如图3中示例性表示，它包含单个的、有编号的工作指令11。图3在此示出直接使用文字处理程序9创建的版本。该版本随后被发送到软件6，在那里读入并转换为操作人员1的直接指引。图4示出由软件6直接通过显示器向操作人员发出指令的工作步骤1.6，其中操作人员1要录入的输入掩码在此仍然是空的。图5示出工作步骤1.8，其中具有对有效测量温度值的视觉反馈和对有缺陷的转速测量的偏差注释。每个工作步骤在此必须由操作人员1用日期和时间签字确认。记下指令11中查询的设置参数12的状态或实际值。
1.1进行目视检查，目标值15："装置8干净且完好"；根据"工作指令1"检查装置8的密封性；计算并记下压力损失率
1.2根据"工作指令2"，用氮气对装置8进行惰性化
1.3在装置中输入50公斤+/-2公斤反应物A；记下称重、物品号和批号；记下天平的测试设备编号
1.4在装置8中输入10千克+/-1千克反应物B；记下称重、物品号和批号；记下天平的测试设备编号
1.5记下装置8的夹套温度和内部温度；目标值15低于40℃；在装置中输入150公斤+/-3公斤溶剂1；记下称重、物品号和批号；
记下天平的测试设备编号
1.6接通搅拌器
1.7将装置8调温至夹套温度50℃
1.8当夹套温度达到50℃时，搅拌1.5小时+/-15分钟；记下开始/结束时间，计算持续时间；记下内部温度
1.9调温至夹套温度90℃
1.10蒸馏掉45至50千克溶剂；记下内部和顶部温度；开始/结束时间；计算持续时间；
1.11确定蒸馏物的准确重量，记下天平的测试设备编号
1.12调温至夹套温度-10℃
1.13当夹套温度达到-10℃时，搅拌5小时+/-45分钟
记下开始/结束时间，计算持续时间；记下内部温度
1.14在过滤器中加入过滤介质P3，记下过滤器编号，用氮气吹扫过滤器至少30分钟
记下开始/结束时间，计算持续时间；
1.15将装置8与过滤器连接
1.16通过过滤器过滤产品P
记下开始/结束时间，计算持续时间；
1.17从过滤器中取出产品P；确定产品P和母液M的重量；描述产品P14的颜色和晶体形态；记下天平的测试设备编号；
现在将该生产规程10发送到终端设备，即过程控制系统4的计算机或单独的计算机，在那里可以通过显示器5调用和读取。它还可以通过相应的操作界面(优选鼠标和键盘)在指定点接受和存储操作人员1的输入。但是，预设值和指令只能显示，规程在发布后就不再能更改了。因此，排除了使用文字处理程序9在终端设备上直接使用文本文档，因为要区分可编辑和不可编辑的内容，只能在个别情况下花高成本实现，但一般不能通过文字模块提供。数值也可以根据需要进行编辑。
应用的目的是在生产日志正文中对文字段落进行明确标记，以使其对于电子显示可识别且可评估。在创建过程中，必须能够编辑所有数值，以便能够描述所需的过程，例如容易想到的是，不可能为原材料的每个能想到的重量都保留一个单独的文字模块。
该应用的一个重要特性是，即使使用相同的源模块，在读入、录入、输出和评估时，这些模块也能可靠地区分开来。例如，在"原料称重"这一重复工艺步骤中分别使用相同的模板模块。应用能够分开处理这些步骤中的多个步骤。
在创建生产日志时，重要的是创建者不能有意或无意地删除任何必要信息。因此，通过软件6的内部检查例程确保必要信息在传输到终端设备后仍然可用。一个明显的例子是，在称重时还必须为给定单位。如果不给定单位，如千克、克或升，仅有信息"50"是不够的。在一种优选的变型方案中，应用会检查是否使用了有效的单位。这样防止了使用不寻常的量或现有测量设备无法测量的量。通过这些检查功能还检查在预设有目标值15的情况下是否还必须检测实际值12。
在加载到应用程序6中时，不正确地创建的或无法使用的文本模块会被识别并拒绝。对生产规程的创建者显示用于修正的错误信息。该应用为根据生产规程10进行生产/纯化的操作人员提供了一系列优势：
由于在电子数据处理(EDV)系统上可用，因此生产规程10原则上可同时在不同地点使用。例如在不同楼层执行工作步骤时，操作人员1无需再携带纸质文档。
操作人员1通过应用程序自动导航到下一个要处理的工作步骤。省去了繁琐的翻阅。通过导航功能，可随时轻松浏览日志，查看已执行的或仍然在后的工作步骤。通过显示超链接，允许操作人员1在必要之处直接查阅补充文档如工作指令或安全数据表。
在录入步骤的过程中，操作人员1通过系统3收到关于输入的值12是否为有效值15的直接反馈。因此，它可以在即将出现偏差之前立即做出反应。例如，如果要在一个工作步骤中加入质量为125千克、公差为+/-3千克的原料，操作人员1会在输入122-128千克范围的值的情况下通过显示器5收到关于输入了有效值15的视觉反馈。对于超出该范围的重量，操作人员会收到有关相应的偏差的视觉反馈，并要求通过相应的修正值13消除偏差或直接说明偏差的理由。在此，在一个优选的实施方案中，修正值也由软件6计算，并通过显示器5显示给操作人员1。但是，如果偏差不可避免，系统会要求进行初步评估，并将偏差标记出来，以供后续评估。除了可以以文本形式检测偏差外，还可以将图像和声音数据以及扫描内容等电子附件单独并永久地添加到生产规程10的每个工作步骤中。
时间数据的电子输入和计算尤其有利。由于可以访问计算机4的系统时间并由此可以自动计算时间，产生了显著的优势，因为特别是手动计算24小时格式的时间往往会导致错误。特别是在跨日的工作步骤中，如干燥，其经常具有48或72小时的目标值，这就构成生产过程和检测的更大便利性和更好的质量。用该应用程序还可以评估未确定的比较值。生产规程10中通常包含设定值15，例如："搅拌至少24小时"、"加热至75℃以上"、"冷却至10℃以下"。这些值也会自动显示给操作人员1。在另一个优选的变型方案中，还可以通过相应的联锁来配置：只有在等待时间结束后，才能放行后续工艺步骤进行处理。在处理过程中，日志也不会受到任何环境影响或污染风险。
对于生产过程的最终评估，该应用程序提供了一系列评估选项。除了提供"已录入"的生产规程10外，还可自动生成报告。尤其有用的是在生产过程中发生或注意到的所有偏离计划过程的情况汇编。与耗时的手动评估相比，通过软件6，它们可以根据要求随时提供，甚至在过程进行中已经提供。由存储在数据库中的数值还可随时创建和输出相应定义的评估结果。特别有利的是，可以通过可适配的终止工作流程，省时、迅速且直接地根据生产规程以有检测的方式完成规定用于受管制领域的偏差评估。
通过以这种结构化的方式检测数据，根据本发明的方法或系统还能对多个相同或相似的生产进行跨批次评估，以识别实施过程中的差异，并进行相应的优化。
为了在不同的终端设备2、4及其显示器5(例如带显示器的固定式计算机或与移动手持设备连接的固定式计算机)上实现尽可能广泛的可用性(其中在另一个变型方案中，终端设备本身也是移动设备)，在一个额外的变型方案中使用网络应用程序是特别有利的，因为它还实现在终端设备的不同操作系统中使用。适应不同的显示器尺寸在此也特别容易。
因此，所述发明的主要优点是显著改进了所述的生产和/或提纯过程，因为操作人员1在输入过程中或输入后会直接收到直观清晰的反馈，说明是否符合所有要求的参数15，必要时还收到修正13的指引。另一方面，该应用程序通过自动用户引导功能确保不会跳过工作步骤或在没有记录的情况下跳过工作步骤。
附图标记
1操作人员
2用于文字处理的第一计算机
3生产系统
4第二计算机，具有与过程控制系统的接口
5 显示器
6 软件
7(一个或多个)执行器
8合成和/或纯化装置
9 文字处理程序
10 生产规程
11(一个或多个)工作指令
12 设置参数的实际值
13 修正值
14生产的产品/化合物
15设置参数的目标值
Claims (27)
1.一种通过相应的合成和提纯设备(8)对化合物(14)的生产进行计算机辅助支持的方法，包括以下步骤：
●通过计算机(2、4)为合成和提纯设备(8)创建以顺序工作指令(11)形式的结构化生产规程(10)；
●在与生产或提纯设备(8)空间上相近的与计算机(2、4)相连的显示器(5)上为操作人员(1)显示以顺序工作指令(11)形式的生产规程(10)，并由一名或多名操作人员(1)执行工作指令(11)；
●每次通过计算机(2、4)执行工作指令(11)时，检测生产或提纯过程的设置参数的实际值(12)；
●将检测到的设置参数的实际值(12)分别与包括阈值在内的预设的目标值(15)进行比较，并由计算机(2、4)计算相应的偏差；
●使所述偏差在显示器(5)上可识别，并由一名或多名操作人员(1)处理所述偏差，以便进一步执行生产方法。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，为了由一名或多名操作人员(1)处理偏差，计算机(2、4)计算设置参数所需的修正值(13)并将其显示给一名或多名操作人员(1)，并且一名或多名操作人员将修正值(13)应用于相应的工作指令(11)或由一名或多名操作人员(1)通过计算机确认并记录显示的偏差。
3.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，将包括阈值和计算的偏差在内的预设的目标值(15)以及用于设置参数的修正值(13)与工作指令(11)一起显示给一名或多名操作人员(1)。
4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，通过合成或纯化装置(8)的一名或多名操作人员(1)的手动输入、QR/条形码形式的自动检测或通过从其他现有电子系统如过程控制系统(4)或电子称重系统传输测量值和控制值来检测实际值(12)。
5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，计算机(2、4)通过生产方法根据预设的目标值(15)、检测的实际值(12)和任选地计算出的修正值(13)创建日志。
6.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，使用文字处理程序(9)在计算机(2、4)上创建结构化生产规程(10)，然后由计算机(2、4)读入系统(3)中并转换成相应的软件支持格式，其中使用同一计算机(2)或两台独立的计算机(2、4)创建结构化生产规程(10)并计算和显示偏差和修正值(13)。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，在读入单个工作指令(11)时，由计算机(2、4)根据预设的方案进行验证。
8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在生产方法开始前，计算机(2、4)进行操作人员(1)的身份识别和授权检查。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，在身份识别和授权检查的范围内，计算机(2、4)自动查询所需的授权，特别是培训和GMP检查，并在此基础上授予或拒绝操作人员(1)使用本发明系统(8)的授权。
10.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，计算机(2、4)永久存储所有输入内容，并对所有更改进行监控。
11.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在录入部分或全部生产规程(10)后，由计算机(2、4)自动选择偏离预设的目标值(15)的输入值，并以电子形式提供给一名或多名操作人员(1)或其他用户。
12.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，加载工作指令(11)后生成的生产规程(10)由计算机(2、4)纳入电子审批工作流程。
13.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，生产方法中使用的设备，如所述的合成和/或纯化装置(8)，以及使用的进料，特别是原料、助剂和催化剂，由计算机(2、4)通过检查相应的参数来检查可用性和技术适用性，并且在出现偏差的情况下中断生产过程，并通过显示器(5)向合成和/或纯化装置(8)的一名或多名操作人员(1)提供反馈。
14.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，由计算机(2、4)通过接口检测使用的进料以及通过生产方法产生的产品(14)和废料，或将其注销到相应库存管理系统中。
15.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在生产方法中使用和生产的材料的完整数量结构由计算机(2、4)汇总，以供进一步评估。
16.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，至少一部分所需的数据检测由计算机(2、4)通过自动接口、特别是QR码；与过程控制系统和天平的接口，或人机接口、特别是键盘、触摸屏、鼠标、语音识别程序来进行。
17.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，通过自动接口将基于信息技术的生产规程(10)中的目标值(15)传输到过程控制系统(4)和/或其他电子系统(7)，如称重系统和配料系统，以便在其中设置相应的参数。
18.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，对于单个工作指令(11)，计算机(2、4)通过相应的输出设备如现场显示器、VR眼镜、智能手机或移动终端设备，向一名或多名操作人员(1)发出自动反馈，如时间、开关或控制指示，其中计算机(2、4)自动选择针对终端设备优化的显示。
19.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，来自其他电子系统(7)的反馈通过自动接口传输到系统(3)和/或过程控制系统(4)，以便向操作人员(1)提示放行或停止点。
20.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在放行工作流程中，预设的目标值(15)特别是以进料量、产品量和剩余材料量的形式，由计算机(2)根据基于信息技术的生产规程(10)通过自动计算按比例调整，以匹配变化中的批量大小。
21.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，对于单个工作指令(11)，计算机(2、4)按需根据21CFR第11部分记录操作人员(1)的电子签名。
22.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，计算机(2、4)自动选择并显示由操作人员(1)在系统设置中选择的语言版本。
23.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在操作人员(1)完成执行和偏差(13)的评估后，生成的生产规程(10)由计算机(2、4)纳入电子终止工作流程。
24.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，能够通过自动接口如超链接在基于信息技术的生产规程(10)中访问外部数据源，如工作指令、安全数据表、文件管理系统。
25.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在处理生产规程(10)的过程中，操作人员(1)可以添加产生的文档，特别是视觉感知的图像文档、无法以电子形式提供的分析结果如薄层色谱、pH试纸等，其由计算机(2、4)永久存储。
26.一种用于计算机辅助生产和/或提纯化合物(14)的系统，所述系统由至少一个用于生产和/或提纯化合物(14)的合成和/或纯化装置(8)、至少一个计算机(2、4)和与所述至少一个计算机(2、4)连接的显示器所组成，其中所述系统(3)设立为用于实施根据权利要求1至25中任一项所述的方法。
27.一种计算机程序产品，其设立用于实施根据权利要求1至25中任一项所述的方法。
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