CN117500179A - 线路板沉铜支撑结构及线路板沉铜支撑方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种线路板沉铜支撑结构，该结构包括支撑板和至少两个具有弹性的固定件。支撑板具有至少两个安装孔，至少两个安装孔安装有具有弹性的固定件。固定件的外周壁开设有第一卡槽和第二卡槽，第二卡槽位于第一卡槽上方，第一卡槽和第二卡槽均绕着固定件的外周布置，第一卡槽用于与安装孔相卡接并固定支撑板，第二卡槽用于与线路板的固定孔相卡接并固定线路板，固定件还设有位于第一卡槽下方的导向部以及位于第二卡槽上方的握持部，导向部的下端能够伸入安装孔和固定孔。由此可以将线路板固定在固定件的第二卡槽处，而支撑板则固定在固定件的第一卡槽处，从而能够对线路板进行支撑固定，减小线路板在沉铜过程中出现的形变。

Description

线路板沉铜支撑结构及线路板沉铜支撑方法

技术领域

本发明涉及线路板沉铜技术领域，特别涉及一种线路板沉铜支撑结构及线路板沉铜支撑方法。

背景技术

化学沉铜是线路板制造中的一项重要工艺，对于线路板板厚小于0.4mm的薄板而言，在钻孔后进行沉铜时，由于线路板太薄且无支撑，在沉铜过程中容易出现折弯变形等情况而导致线路板报废。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种线路板沉铜支撑结构，能够对线路板进行固定，减小线路板在沉铜过程中出现的形变。

本发明还提出一种线路板沉铜支撑方法。

根据本发明实施例的线路板沉铜支撑结构，包括：支撑板，具有至少两个安装孔，至少两个所述安装孔安装有具有弹性的固定件；所述固定件的外周壁开设有第一卡槽和第二卡槽，所述第二卡槽位于所述第一卡槽上方，所述第一卡槽和所述第二卡槽均绕着所述固定件的外周布置，所述第一卡槽用于与所述安装孔相卡接并固定所述支撑板，所述第二卡槽用于与所述线路板的固定孔相卡接并固定所述线路板，所述固定件还设有位于所述第一卡槽下方的导向部以及位于所述第二卡槽上方的握持部，所述导向部的下端能够伸入所述安装孔和所述固定孔。

根据本发明实施例的线路板沉铜支撑结构，至少具有如下有益效果：

通过设置支撑板和至少两个具有弹性的固定件，在对线路板进行沉铜之前，可以将线路板固定在固定件的第二卡槽处，而支撑板则固定在固定件的第一卡槽处，从而能够减小线路板在沉铜过程中出现的形变。由于固定件具有弹性，使得在对线路板进行固定的过程中，固定件不容易对线路板造成划伤。此外，通过设置位于第一卡槽下方的导向部和位于第二卡槽上方的握持部，则能够便于操作人员握持固定件并将固定件插入固定孔和安装孔内。

根据本发明的一些实施例，所述第一卡槽与所述第二卡槽之间具有隔离部，所述第一卡槽的直径、所述第二卡槽的直径均小于所述隔离部的直径，且所述隔离部的上周缘和下周缘均设有倒圆角。

根据本发明的一些实施例，所述第二卡槽与所述握持部之间还设有阻挡部，所述第二卡槽的直径、所述握持部的直径均小于所述阻挡部的直径，且所述阻挡部的直径大于所述隔离部的直径。

根据本发明的一些实施例，所述导向部的直径沿由下至上的方向逐渐增大，且所述导向部的下端具有圆弧面。

根据本发明的一些实施例，所述导向部的外周壁设有多个第一防滑槽；和/或所述握持部的外周壁设有多个第二防滑槽。

根据本发明的一些实施例，所述第二卡槽的直径大于所述固定孔的直径。

根据本发明的一些实施例，所述固定件为一体成型结构。

根据本发明的一些实施例，所述安装孔的数量为至少四个，所述支撑板呈矩形，每四个所述安装孔为一组安装结构，在每组所述安装结构中，四个所述安装孔均位于所述支撑板的对角线上，且四个所述安装孔的连线能够围合形成矩形。

根据本发明的一些实施例，所述支撑板的表面设有多个间隔布置的凹槽。

根据本发明的实施例的线路板沉铜支撑方法，包括以下步骤：S1：使用上述任一实施例所述的线路板沉铜支撑结构，将线路板与支撑板叠置并使得所述线路板的固定孔与所述支撑板的安装孔相对齐；S2：将固定件的导向部的下端依次插入所述所述线路板的所述固定孔和所述支撑板的所述安装孔，握持所述导向部并向上推动所述支撑板，将所述支撑板和所述线路板一同推入所述第二卡槽；S3：握持所述所述固定件的握持部并向下推动所述支撑板，将所述支撑板推入所述固定件的第一卡槽。

根据本发明实施例的线路板沉铜支撑方法，至少具有如下有益效果：

通过采用上述任一实施例的线路板沉铜支撑结构，该线路板沉铜支撑结构包括支撑板和至少两个具有弹性的固定件，在对线路板沉铜之前，可以先将线路板的固定孔与支撑板的安装孔相对齐，将固定件的导向部的下端依次插入固定孔和安装孔，然后握持导向部并向上推动支撑板，通过支撑板将线路板一同推入第二卡槽，之后再握持固定件的握持部并向下推动支撑板，从而将支撑板推入固定件的第一卡槽内。由此便可将线路板固定在固定件的第二卡槽处，而支撑板则固定在固定件的第一卡槽处，从而能够对线路板进行支撑固定，减小线路板在沉铜过程中出现的形变。此外，在对线路板进行固定的过程中，不需要直接施力于线路板，而是直接施力于支撑板并通过支撑板将线路板推动至第二卡槽内，由此能够对线路板进行保护，避免线路板在固定过程中出现损坏。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明实施例的固定件的示意图；

图2为本发明实施例的线路板沉铜支撑方法的示意图；

图3为本发明实施例的线路板与辅助工具的连接示意图。

附图标记：

支撑板100、安装孔110、

固定件200、导向部210、第一防滑槽211、第一卡槽220、隔离部230、第二卡槽240、阻挡部250、握持部260、第二防滑槽261；

线路板300、固定孔310。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

参照图1至图3，本发明一实施例提出一种线路板沉铜支撑结构，该结构包括支撑板100和至少两个具有弹性的固定件200。支撑板100具有至少两个安装孔110，至少两个安装孔110安装有具有弹性的固定件200。固定件200的外周壁开设有第一卡槽220和第二卡槽240，第二卡槽240位于第一卡槽220上方，第一卡槽220和第二卡槽240均绕着固定件200的外周布置，第一卡槽220用于与安装孔110相卡接并固定支撑板100，第二卡槽240用于与线路板300的固定孔310相卡接并固定线路板300，固定件200还设有位于第一卡槽220下方的导向部210以及位于第二卡槽240上方的握持部260，导向部210的下端能够伸入安装孔110和固定孔310。

在上述结构中，通过设置支撑板100和至少两个具有弹性的固定件200，在对线路板300进行沉铜之前，可以将线路板300固定在固定件200的第二卡槽240处，而支撑板100则固定在固定件200的第一卡槽220处，从而能够对线路板300进行支撑固定，减小线路板300在沉铜过程中出现的形变。由于固定件200具有弹性，使得在对线路板300进行固定的过程中，固定件200不容易对线路板300造成划伤。其次，通过设置位于第一卡槽220下方的导向部210和位于第二卡槽240上方的握持部260，则能够便于操作人员握持固定件200并将固定件200插入固定孔310和安装孔110内。此外，由于线路板300固定在固定件200的第二卡槽240处，而支撑板100则固定在固定件200的第一卡槽220处，使得线路板300与支撑板100之间间隔布置，由此能够避免线路板300与支撑板100贴合在一起，导致沉铜过程中的药水互换过程受阻而导致孔金属化失效，影响线路板300的沉铜质量。

具体而言，在对线路板300进行支撑固定时，可以先将线路板300的固定孔310与支撑板100的安装孔110相对齐，将固定件200的导向部210的下端依次插入固定孔310和安装孔110，然后握持导向部210并向上推动支撑板100，通过支撑板100将线路板300一同推入第二卡槽240内，之后再握持住握持部260并将支撑板100向下推动至第一卡槽220内，由此便可将线路板300固定在固定件200的第二卡槽240处，而支撑板100则固定在固定件200的第一卡槽220处，从而能够对线路板300进行支撑固定，减小线路板300在沉铜过程中出现的形变。

可以理解的是，在一些实施例中，线路板300的固定孔310和支撑板100的安装孔110孔径大小相同。

可以理解的是，固定件200具有弹性，具体而言，固定件200可以采用PTEE制件。PTEE即聚四氟乙烯，也称铁氟龙、塑料王。PTEE制件具有抗酸抗碱、抗各种有机溶剂的特点，几乎不溶于所有容积，因而能够用于固定线路板300并在线路板300进行沉铜工序时与线路板300一同放入药水中。

可以理解的是，支撑板100具体可以采用SUS316不锈钢制成，该材质对还原性盐、各种无机酸和有机酸、碱、盐类的耐腐蚀性能较强，因而能够用于固定线路板300并在线路板300进行沉铜工序时与线路板300一同放入药水中。

参照图1至图3，在一些实施例中，第一卡槽220与第二卡槽240之间具有隔离部230，第一卡槽220的直径、第二卡槽240的直径均小于隔离部230的直径，且隔离部230的上周缘和下周缘均设有倒圆角。

在上述结构中，隔离部230的设置能够将第一卡槽220和第二卡槽240分离，使得固定于第一卡槽220的支撑板100与固定于第二卡槽240的线路板300之间具有间隙，进而能够避免线路板300与支撑板100贴合在一起，导致沉铜过程中的药水互换过程受阻而导致孔金属化失效，影响线路板300的沉铜质量。此外，通过在隔离部230的上周缘和下周缘均设置倒圆角，则能够便于将支撑板100和线路板300向上推入第二卡槽240内，使得将支撑板100和线路板300向上推入第二卡槽240的过程更加流畅，同时也能够便于将支撑板100向下推入第一卡槽220内，使得将支撑板100向下推入第一卡槽220的过程更加流畅，从而能够方便线路板300的支撑固定。

可以理解的是，上述第一卡槽220的直径具体是指第一卡槽220的内壁的直径，上述第二卡槽240的直径具体是指第二卡槽240的内壁的直径。

参照图1至图3，在一些实施例中，第二卡槽240与握持部260之间还设有阻挡部250，第二卡槽240的直径、握持部260的直径均小于阻挡部250的直径，且阻挡部250的直径大于隔离部230的直径。

在上述结构中，在通过支撑板100将线路板300向上推入第二卡槽240的过程中，阻挡部250的设置能够对线路板300进行有效抵挡，避免因用力过大而将支撑板100和线路板300直接向上推动至握持部260并从握持部260脱出，进而能够将线路板300固定在第二卡槽240内，具备较好的固定作用。此外，在通过支撑板100将线路板300向上推入第二卡槽240的过程中，线路板300可能会直接撞在阻挡部250上，但由于阻挡部250的直径大于隔离部230的直径，即阻挡部250的横截面积较大，由此能够增大线路板300的受力面积，进而能够对线路板300进行保护，避免线路板300因集中受力而出现损坏。

参照图1至图3，在一些实施例中，导向部210的直径沿由下至上的方向逐渐增大，且导向部210的下端具有圆弧面。

在上述结构中，通过将导向部210的直径沿由下至上的方向逐渐增大设置，由此能够便于将导向部210的下端插入线路板300的固定孔310和支撑板100的安装孔110内，并在通过支撑板100将线路板300向上推入第二卡槽240的过程中引导支撑板100和线路板300沿着导向部210的侧壁移动向上移动。此外，在将导向部210的下端插入线路板300的固定孔310时，可能会因存在误差而导致导向部210的下端直接抵接在线路板300表面，通过在导向部210的下端设置圆弧面，则能够对线路板300进行保护，避免因导向部210的下端太过尖锐而对线路板300造成划伤，此外，当导向部210的下端抵接在线路板300表面并位于固定孔310周缘处时，圆弧面的设置还能够起到引导作用，引导导向部210沿着固定孔310的周缘向下插入至固定孔310内。

可以理解的是，参照图1至图3，导向部210的直径沿由下至上的方向逐渐增大，具体可以将导向部210的外周壁设置为直径由下至上组件增大的圆锥面。

参照图1和图3，在一些实施例中，导向部210的外周壁设有多个第一防滑槽211。

在上述结构中，第一防滑槽211的设置能够便于操作人员握持导向部210，增大操作人员手与导向部210之间的摩擦力，以便于向上推动支撑板100并通过支撑板100将线路板300一同推入第二卡槽240内，避免在该过程中出现手滑的现象。

可以理解的是，参照图1和图3，在一些实施例中，第一防滑槽211具体可以设置为网格状，由此能够使得第一防滑槽211的加工更加方便。当然，除此之外，第一防滑槽211也可以设置为三角形、圆形、椭圆形等其他形状，对此本发明不做具体限定。

参照图1和图3，在一些实施例中，握持部260的外周壁设有多个第二防滑槽261。

在上述结构中，第二防滑槽261的设置能够便于操作人员握持握持部260，增大操作人员手与握持部260之间的摩擦力，以便于将支撑板100向下推动至第一卡槽220内，避免在该过程中出现手滑的现象。

可以理解的是，参照图1和图3，在一些实施例中，第二防滑槽261具体可以设置为网格状，由此能够使得第二防滑槽261的加工更加方便。当然，除此之外，第二防滑槽261也可以设置为三角形、圆形、椭圆形等其他形状，对此本发明不做具体限定。

可以理解的是，参照图1和图3，在一些实施例中，导向部210的外周壁设有多个第一防滑槽211，同时，握持部260的外周壁设有多个第二防滑槽261。当然，这仅仅只是对于图1和图3的一个示例性说明，除此之外，也可以仅在导向部210的外周壁设置多个第一防滑槽211，或者仅在握持部260的外周壁设置多个第二防滑槽261。对此本发明不做具体限定。

参照图3，在一些实施例中，第二卡槽240的直径大于固定孔310的直径。

在上述结构中，通过将第二卡槽240的直径设置为大于固定孔310的直径，使得线路板300的固定孔310卡入第二卡槽240后，能够增大固定孔310周壁与第二卡槽240内壁之间的连接紧密性，从而能够将线路板300更稳定地固定在第二卡槽240内。

参照图1至图3，在一些实施例中，固定件200为一体成型结构。

在上述结构中，通过将固定件200设置为一体成型结构，能够增加固定件200的结构强度，同时便于固定件200的生产加工，有利于固定件200的批量生产。

可以理解的是，固定件200为一体成型结构，具体而言，固定件200可以设置为一体注塑成型结构。

参照图2，在一些实施例中，安装孔110的数量为至少四个，支撑板100呈矩形，每四个安装孔110为一组安装结构，在每组安装结构中，四个安装孔110均位于支撑板100的对角线上，且四个安装孔110的连线能够围合形成矩形。

在上述结构中，一组安装结构可以用于固定一块线路板300，由于每组安装结构的四个安装孔110均位于支撑板100的对角线上，由此能够便于从线路板300的四个角对线路板300进行固定支撑，使得对线路板300的固定支撑更加稳定。

可以理解的是，当安装结构的数量为至少两组时，相邻两组安装结构的安装孔110沿着支撑板100的对角线间隔布置，由此使得不同组的安装结构能够适应于不同大小的线路板300，提高了支撑板100的适用性。

在一些实施例中，支撑板100的表面设有多个间隔布置的凹槽(图中未绘示)。

在上述结构中，线路板300和支撑板100通过固定件200固定在一起，在沉铜过程中，通过在支撑板100的表面设置多个间隔布置的凹槽，能够避免线路板300与支撑板100受药水张力的作用而贴合在一起，导致药水互换受阻，进而导致孔金属化失效，影响线路板300的沉铜质量。

本发明一实施例还提出一种线路板沉铜支撑方法，该方法包括以下步骤：

S1：使用上述任一项实施例的线路板沉铜支撑结构，将线路板300与支撑板100叠置并使得线路板300的固定孔310与支撑板100的安装孔110相对齐；

S2：将固定件200的导向部210的下端依次插入线路板300的固定孔310和支撑板100的安装孔110，握持导向部210并向上推动支撑板100，将支撑板100和线路板300一同推入第二卡槽240；

S3：握持固定件200的握持部260并向下推动支撑板100，将支撑板100推入固定件200的第一卡槽220。

通过采用上述任一实施例的线路板沉铜支撑结构，该线路板沉铜支撑结构包括支撑板100和至少两个具有弹性的固定件200，在对线路板300沉铜之前，可以先将线路板300的固定孔310与支撑板100的安装孔110相对齐，将固定件200的导向部210的下端依次插入固定孔310和安装孔110，然后握持导向部210并向上推动支撑板100，通过支撑板100将线路板300一同推入第二卡槽240，之后再握持固定件200的握持部260并向下推动支撑板100，从而将支撑板100推入固定件200的第一卡槽220内。由此便可将线路板300固定在固定件200的第二卡槽240处，而支撑板100则固定在固定件200的第一卡槽220处，从而能够对线路板300进行支撑固定，减小线路板300在沉铜过程中出现的形变。此外，在对线路板300进行固定的过程中，不需要直接施力于线路板300，而是直接施力于支撑板100并通过支撑板100将线路板300推动至第二卡槽240内，由此能够对线路板300进行保护，避免线路板300在固定过程中出现损坏。

下面提供一线路板沉铜支撑结构的具体实施例。

参照图1至图3，线路板300呈矩形布置且四个拐角处均开设有一个固定孔310，每个固定孔310的孔径为6mm，线路板300的厚度小于0.4mm。支撑板100使用厚度为1mm的SUS316不锈钢材质制成，支撑板100也呈矩形布置并且设置有10组安装结构，每组安装结构包括四个安装孔110，四个安装孔110均位于支撑板100的对角线上并且四个安装孔110的连线能够围合形成矩形，所有的安装结构沿着支撑板100的对角线间隔布置，从而能够适应于不同尺寸大小的线路板300。其中，每个安装孔110的孔径为6mm，即与线路板300的固定孔310孔径相同。支撑板100的表面还设置有多个间隔布置的凹槽。固定件200采用一体成型的PTFE制件，固定件200由下至上依次设置有导向部210、第一卡槽220、隔离部230、第二卡槽240、阻挡部250以及握持部260。其中，导向部210的直径由下至上逐渐增大，且在上下方向上的高度为16mm，导向部210上端的直径为8mm。第一卡槽220的内径为6mm，在上下方向上的高度为2mm。隔离部230的直径为8mm，在上下方向上的高度为5mm。第二卡槽240的内径为7mm，在上下方向上的高度为1mm。阻挡部250的直径为14mm，在上下方向上的高度为6mm。握持部260的直径为4mm，在上下方向上的高度为10mm。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.线路板沉铜支撑结构，其特征在于，包括：

支撑板(100)，具有至少两个安装孔(110)，至少两个所述安装孔(110)安装有具有弹性的固定件(200)；

所述固定件(200)的外周壁开设有第一卡槽(220)和第二卡槽(240)，所述第二卡槽(240)位于所述第一卡槽(220)上方，所述第一卡槽(220)和所述第二卡槽(240)均绕着所述固定件(200)的外周布置，所述第一卡槽(220)用于与所述安装孔(110)相卡接并固定所述支撑板(100)，所述第二卡槽(240)用于与所述线路板(300)的固定孔(310)相卡接并固定所述线路板(300)，所述固定件(200)还设有位于所述第一卡槽(220)下方的导向部(210)以及位于所述第二卡槽(240)上方的握持部(260)，所述导向部(210)的下端能够伸入所述安装孔(110)和所述固定孔(310)。

2.根据权利要求1所述的线路板沉铜支撑结构，其特征在于，所述第一卡槽(220)与所述第二卡槽(240)之间具有隔离部(230)，所述第一卡槽(220)的直径、所述第二卡槽(240)的直径均小于所述隔离部(230)的直径，且所述隔离部(230)的上周缘和下周缘均设有倒圆角。

3.根据权利要求2所述的线路板沉铜支撑结构，其特征在于，所述第二卡槽(240)与所述握持部(260)之间还设有阻挡部(250)，所述第二卡槽(240)的直径、所述握持部(260)的直径均小于所述阻挡部(250)的直径，且所述阻挡部(250)的直径大于所述隔离部(230)的直径。

4.根据权利要求1所述的线路板沉铜支撑结构，其特征在于，所述导向部(210)的直径沿由下至上的方向逐渐增大，且所述导向部(210)的下端具有圆弧面。

5.根据权利要求1至4所述的线路板沉铜支撑结构，其特征在于，所述导向部(210)的外周壁设有多个第一防滑槽(211)；和/或所述握持部(260)的外周壁设有多个第二防滑槽(261)。

6.根据权利要求1所述的线路板沉铜支撑结构，其特征在于，所述第二卡槽(240)的直径大于所述固定孔(310)的直径。

7.根据权利要求1所述的线路板沉铜支撑结构，其特征在于，所述固定件(200)为一体成型结构。

8.根据权利要求1所述的线路板沉铜支撑结构，其特征在于，所述安装孔(110)的数量为至少四个，所述支撑板(100)呈矩形，

每四个所述安装孔(110)为一组安装结构，在每组所述安装结构中，四个所述安装孔(110)均位于所述支撑板(100)的对角线上，且四个所述安装孔(110)的连线能够围合形成矩形。

9.根据权利要求1所述的线路板沉铜支撑结构，其特征在于，所述支撑板(100)的表面设有多个间隔布置的凹槽。

10.线路板沉铜支撑方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：使用如权利要求1至9任一项所述的线路板沉铜支撑结构，将线路板(300)与支撑板(100)叠置并使得所述线路板(300)的固定孔(310)与所述支撑板(100)的安装孔(110)相对齐；

S2：将固定件(200)的导向部(210)的下端依次插入所述所述线路板(300)的所述固定孔(310)和所述支撑板(100)的所述安装孔(110)，握持所述导向部(210)并向上推动所述支撑板(100)，将所述支撑板(100)和所述线路板(300)一同推入所述第二卡槽(240)；

S3：握持所述所述固定件(200)的握持部(260)并向下推动所述支撑板(100)，将所述支撑板(100)推入所述固定件(200)的第一卡槽(220)。