CN117449954A - 一种机车润滑油检测方法及系统 - Google Patents

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CN117449954A CN202311602559.7A CN202311602559A CN117449954A CN 117449954 A CN117449954 A CN 117449954A CN 202311602559 A CN202311602559 A CN 202311602559A CN 117449954 A CN117449954 A CN 117449954A
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Abstract

本发明公开了一种机车润滑油检测方法及系统，方法包括：若第一燃油压力传感数据和/或第二燃油压力传感数据小于燃油压力阈值时，生成并存储燃油压力异常信息；判断油品参数监测传感数据是否与换油指标相同，若不同，则生成并存储油品异常信息；获取润滑油温度传感数据，存储润滑油温度传感数据；若第二滤清器润滑油压力传感数据大于第一滤清器润滑油压力传感数据的数值大于第一阈值，则生成并存储滤清器润滑油异常信息；若第二增压机润滑油压力传感数据大于第一滤清器增压机润滑油压力传感数据的数值大于第二阈值，则生成并存储增压机润滑油异常信息。

Description

一种机车润滑油检测方法及系统
技术领域
本发明实施例涉及自动化检测技术，尤其涉及一种机车润滑油检测方法及系统。
背景技术
目前，GK1C机车柴油机燃油滤芯、润滑油滤芯、润滑油是根据使用时间、公里数来实施更换，因无实时数据作依据、没有油品(粘度、水分、闪点、不溶物)技术参数的支撑，易造成润滑油及滤芯的浪费增加维护成本，现有GK1C机车柴油机冷却水温、燃油压力、润滑油的油温、油压是简单通过传感器检测系统正压中段油、水管路数值在操纵台仪表直观显示，当润滑系统出现冷却水温、油温、油压、油品(粘度、水分、闪点、不溶物)异常导致柴油机卸载或停机时司机及维保人员不能快速准确的判断水系统、燃油系统、润滑油系统的故障原因，增加故障排除时间同时还影响生产。
发明内容
本发明提供一种机车润滑油检测方法及系统，以达到解决现有技术中存在的至少一种缺陷的目的。
第一方面，本发明实施例提供了一种机车润滑油检测方法，包括：
获取第一燃油压力传感数据、第二燃油压力传感数据，若所述第一燃油压力传感数据和/或第二燃油压力传感数据小于燃油压力阈值时，生成并存储燃油压力异常信息；
获取油品参数监测传感数据，判断所述油品参数监测传感数据是否与换油指标相同，若不同，则生成并存储油品异常信息；
获取润滑油温度传感数据，存储所述润滑油温度传感数据；
获取第一滤清器润滑油压力传感数据、第二滤清器润滑油压力传感数据；
若所述第二滤清器润滑油压力传感数据大于所述第一滤清器润滑油压力传感数据的数值大于第一阈值，则生成并存储滤清器润滑油异常信息；
获取第一增压机润滑油压力传感数据、第二增压机润滑油压力传感数据；
若所述第二增压机润滑油压力传感数据大于所述第一滤清器增压机润滑油压力传感数据的数值大于第二阈值，则生成并存储增压机润滑油异常信息；
若所述第二增压机润滑油压力传感数据小于第三阈值，则生成柴油机卸载保护控制指令；
若所述第二增压机润滑油压力传感数据小于第四阈值，则生成柴油机停机保护控制指令；
获取第一水温传感数据、第二水温传感数据，若所述第二水温传感数据大于所述第一水温传感数据的数值大于第一温度阈值，则生成并存储水泵异常信息；
获取第三水温传感数据，若所述第三水温传感数据大于第二温度阈值，则生成并存储水温异常信息；
若所述第三水温传感数据大于第三温度阈值，则生成动力卸载保护控制指令；
获取第四水温传感数据、第五水温传感数据，若所述第四水温传感数据大于所述第五水温传感数据的数值大于第四温度阈值，则生成并存储中冷异常信息。
可选的，还包括确定所述第一滤清器润滑油压力传感数据是否处于第一数值区间；
若所述第一滤清器润滑油压力传感数据处于所述第一数值区间，且第二滤清器润滑油压力传感数据大于所述第一滤清器润滑油压力传感数据的数值大于第一阈值，则生成并存储滤清器润滑油异常信息。
可选的，所述第一数值区间为250～600KP。
可选的，还包括确定所述第一增压机润滑油压力传感数据是否处于第二数值区间；
所述第一增压机润滑油压力传感数据处于第二数值区间，且所述第二增压机润滑油压力传感数据大于所述第一滤清器增压机润滑油压力传感数据的数值大于第二阈值，则生成并存储增压机润滑油异常信息。
可选的，所述第二数值区间为250～400KP。
可选的，所述油品参数监测传感数据包括粘度数值、水分数值、闪点数值以及不溶物数值。
第二方面，本发明实施例还提供了一种机车润滑油检测系统，包括信号采集模块、润滑油品分析模块、数据分析模块以及终端模块；
所述信号采集模块用于获取第一燃油压力传感数据、第二燃油压力传感数据、润滑油温度传感数据、第一滤清器润滑油压力传感数据、第二滤清器润滑油压力传感数据、第一增压机润滑油压力传感数据、第二增压机润滑油压力传感数据、第一水温传感数据、第二水温传感数据、第三水温传感数据、第四水温传感数据、第五水温传感数据；
所述数据分析模块用于，若所述第一燃油压力传感数据和/或第二燃油压力传感数据小于燃油压力阈值时，生成并存储燃油压力异常信息；
存储所述润滑油温度传感数据；
若所述第二滤清器润滑油压力传感数据大于所述第一滤清器润滑油压力传感数据的数值大于第一阈值，则生成并存储滤清器润滑油异常信息；
若所述第二增压机润滑油压力传感数据大于所述第一滤清器增压机润滑油压力传感数据的数值大于第二阈值，则生成并存储增压机润滑油异常信息；
若所述第二增压机润滑油压力传感数据小于第三阈值，则生成柴油机卸载保护控制指令；
若所述第二增压机润滑油压力传感数据小于第四阈值，则生成柴油机停机保护控制指令；
若所述第二水温传感数据大于所述第一水温传感数据的数值大于第一温度阈值，则生成并存储水泵异常信息；
若所述第三水温传感数据大于第二温度阈值，则生成并存储水温异常信息；
若所述第三水温传感数据大于第三温度阈值，则生成动力卸载保护控制指令；
若所述第四水温传感数据大于所述第五水温传感数据的数值大于第四温度阈值，则生成并存储中冷异常信息；
所述润滑油品分析模块用于获取油品参数监测传感数据，判断所述油品参数监测传感数据是否与换油指标相同，若不同，则生成并存储油品异常信息；
所述终端模块用于执行所述柴油机卸载保护控制指令，柴油机停机保护控制指令，动力卸载保护控制指令。
可选的，所述信号采集模块包括第一燃油压力传感器、第二燃油压力传感器；
所述第一燃油压力传感器、第二燃油压力传感器分别设置于燃油精滤器进油端、燃油精滤器出油端；
润滑油温度传感器，所述润滑油温度传感器设置于润滑油储油箱内；
第一滤清器润滑油压力传感器、第二滤清器润滑油压力传感器；
所述第一滤清器润滑油压力传感器、第二滤清器润滑油压力传感器分别设置于机油滤清器进油端、机油滤清器出油端；
第一增压机润滑油压力传感器、第二增压机润滑油压力传感器；
所述第一增压机润滑油压力传感器、第二增压机润滑油压力传感器分别设置于增压器机油滤清器进油端、增压器机油滤清器出油端；
第一水温传感器、第二水温传感器、第三水温传感器、第四水温传感器、第五水温传感器；
所述第一水温传感器设置于高温水泵进水端，所述第二水温传感器设置于高温水泵出水端；
所述第三水温传感器设置于柴油机冷却水箱内；
所述第四水温传感器设置于中冷水泵进水端，所述第五水温传感器设置于中冷水泵出水端。
可选的，所述润滑油品分析模块包括润滑油泵、暂存油箱、油品多参数监测传感器；
所述润滑油泵分别与柴油机油底壳、暂存油箱相连接，所述润滑油泵用于将所述柴油机油底壳内的部分机油抽取至所述暂存油箱内；
所述油品多参数监测传感器设置于所述暂存油箱内。
可选的，还包括数据显示模块；
所述数据显示模块用于显示所述燃油压力异常信息、滤清器润滑油异常信息、增压机润滑油异常信息、水泵异常信息、水温异常信息、中冷异常信息。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本实施例提出一种机车润滑油检测方法，该方法中，同时对第一燃油压力传感数据、第二燃油压力传感数据、油品参数监测传感数据、第一滤清器润滑油压力传感数据、第二滤清器润滑油压力传感数据、第一增压机润滑油压力传感数据、第二增压机润滑油压力传感数据、第一水温传感数据、第二水温传感数据、第三水温传感数据、第四水温传感数据、第五水温传感数据进行采集、分析及处理；基于第一燃油压力传感数据、第二燃油压力传感数据可以确定燃油压力；基于油品参数监测传感数据可以确定润滑油温、润滑油压、润滑油品(粘度、水分、闪点、不溶物)；基于第一水温传感数据、第二水温传感数据、第三水温传感数据、第四水温传感数据、第五水温传感数据可以确定冷却水温；基于上述数据，机车柴油机冷却水温高于或低于标准值、润滑油压低于标准参数值时，与预设的原始(基准)数据对比后，若数据异常，则可以生成并存储对应的报警，以及生成对柴油机的停机、降速、卸载信号，实现对柴油机辅助系统的有效监测和对柴油机的保护控制；在机车柴油机处于或存在卸载或停机故障时，可以对柴油机辅助系统的实时数据进行分析储存，检修人员从调取的数据中做出有效维护检修。
附图说明
图1是实施例中的机车润滑油检测系统结构框图；
图2是实施例中的燃油系统结构框图；
图3是实施例中的润滑油系统结构框图；
图4是实施例中的冷却水系统结构框图；
图5是实施例中的润滑油品分析模块结构框图；
图6是实施例中的另一种机车润滑油检测系统结构框图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
实施例一
本实施例提出一种机车润滑油检测方法，包括：
获取第一燃油压力传感数据、第二燃油压力传感数据，若第一燃油压力传感数据和/或第二燃油压力传感数据小于燃油压力阈值时，生成并存储燃油压力异常信息；
获取油品参数监测传感数据，判断油品参数监测传感数据是否与换油指标相同，若不同，则生成并存储油品异常信息；
获取润滑油温度传感数据，存储润滑油温度传感数据；
获取第一滤清器润滑油压力传感数据、第二滤清器润滑油压力传感数据；
若第二滤清器润滑油压力传感数据大于第一滤清器润滑油压力传感数据的数值大于第一阈值，则生成并存储滤清器润滑油异常信息；
获取第一增压机润滑油压力传感数据、第二增压机润滑油压力传感数据；
若第二增压机润滑油压力传感数据大于第一滤清器增压机润滑油压力传感数据的数值大于第二阈值，则生成并存储增压机润滑油异常信息；
若第二增压机润滑油压力传感数据小于第三阈值，则生成柴油机卸载保护控制指令；
若第二增压机润滑油压力传感数据小于第四阈值，则生成柴油机停机保护控制指令；
获取第一水温传感数据、第二水温传感数据，若第二水温传感数据大于所述第一水温传感数据的数值大于第一温度阈值，则生成并存储水泵异常信息；
获取第三水温传感数据，若第三水温传感数据大于第二温度阈值，则生成并存储水温异常信息；
若第三水温传感数据大于第三温度阈值，则生成动力卸载保护控制指令；
获取第四水温传感数据、第五水温传感数据，若第四水温传感数据大于第五水温传感数据的数值大于第四温度阈值，则生成并存储中冷异常信息。
本实施例中，设定第一燃油压力传感数据、第二燃油压力传感数据分别用于表示燃油精滤器进油端压力、燃油精滤器出油端压力；
通过比较第一燃油压力传感数据与第二燃油压力传感数据，确定燃油精滤器是否存在异常，其中，异常可以包括燃油粗滤器或燃油精滤器发生堵塞。
本实施例中，设定油品参数监测传感数据用于表示润滑油的状态参数，其中，状态参数可以包括多种，状态参数的具体类型可以根据需求设定；
其中，设定换油指标为与状态参数对应的标准数据值，换油指标可以通过经验或标定试验确定；
通过比较油品参数监测传感数据和换油指标可以确定润滑油的状态是否异常，当润滑油存在异常时，应更换润滑油，其中，异常可以包括水分过多、不溶物过多等。
本实施例中，润滑油温度传感数据用于表示润滑油的温度，基于润滑油温度传感数据可以实现对润滑油温度的实时监控。
本实施例中，第一滤清器润滑油压力传感数据、第二滤清器润滑油压力传感数据分别用于表示机油滤清器进油端压力、机油滤清器出油端压力；
通过比较第一滤清器润滑油压力传感数据与第二滤清器润滑油压力传感数据，可以确定机油滤清器是否存在异常，其中，异常可以包括机油滤清器发生堵塞。
本实施例中，第一增压机润滑油压力传感数据、第二增压机润滑油压力传感数据分别用于表示增压器机油滤清器进油端压力、增压器机油滤清器出油端压力；
通过比较第一增压机润滑油压力传感数据与第二增压机润滑油压力传感数据，可以确定机油滤清器是否存在异常，其中，异常可以包括机油滤清器发生堵塞。
本实施例中，柴油机卸载保护控制指令用于控制柴油发动机的转速在指定的转速阈值之下，其中，相关的第三阈值、转速阈值可以通过经验或标定试验确定。
本实施例中，柴油机停机保护控制指令用于控制柴油发动机停机，其中，相关的第四阈值通过经验或标定试验确定。
本实施例中，第一水温传感数据、第二水温传感数据分别用于表示高温水泵进水端温度、高温水泵出水端温度；
通过比较第一水温传感数据与第二水温传感数据，可以确定高温水泵是否存在故障，其中，故障可以包括高温水泵散热异常。
本实施例中，第三水温传感数据用于表示柴油发动机出水端温度，通过比较第三水温传感数据与第二温度阈值，可以确定柴油发动机水冷循环系统是否存在故障。
本实施例中，当第三水温传感数据(对应的数值)大于第三温度阈值时，生成动力卸载保护控制指令，该指令用于控制柴油机车的车速在指定的速度阈值之下，其中，相关的第三温度阈值和速度阈值可以通过经验或者标定试验确定。
本实施例中，第四水温传感数据、第五水温传感数据分别用于表示中冷水泵进水端、中冷水泵出水端的温度；
通过比较第四水温传感数据与第五水温传感数据，可以确定中冷器水泵是否出现故障。
本实施例中，若生成了燃油压力异常信息、油品异常信息、滤清器润滑油异常信息、润滑油温度传感数据、增压机润滑油异常信息、水泵异常信息、水温异常信息、中冷异常信息中的一种或多种，则同时存储对应的异常信息，便于维修时进行相关的异常成因分析。
本实施例提出一种机车润滑油检测方法，该方法中，同时对第一燃油压力传感数据、第二燃油压力传感数据、油品参数监测传感数据、第一滤清器润滑油压力传感数据、第二滤清器润滑油压力传感数据、第一增压机润滑油压力传感数据、第二增压机润滑油压力传感数据、第一水温传感数据、第二水温传感数据、第三水温传感数据、第四水温传感数据、第五水温传感数据进行采集、分析及处理；
基于第一燃油压力传感数据、第二燃油压力传感数据可以确定燃油压力；基于油品参数监测传感数据可以确定润滑油温、润滑油压、润滑油品(粘度、水分、闪点、不溶物)；基于第一水温传感数据、第二水温传感数据、第三水温传感数据、第四水温传感数据、第五水温传感数据可以确定冷却水温；
基于上述数据，机车柴油机冷却水温高于或低于标准值、润滑油压低于标准参数值时，与预设的原始(基准)数据对比后，若数据异常，则可以生成并存储对应的报警，以及生成对柴油机的停机、降速、卸载信号，实现对柴油机辅助系统的有效监测和对柴油机的保护控制；
在机车柴油机处于或存在卸载或停机故障时，可以对柴油机辅助系统的实时数据进行分析储存，检修人员从调取的数据中做出有效维护检修。
在前述方案的基础上，在一种可实施方案中，还包括确定第一滤清器润滑油压力传感数据是否处于第一数值区间；
若第一滤清器润滑油压力传感数据处于第一数值区间，且第二滤清器润滑油压力传感数据大于第一滤清器润滑油压力传感数据的数值大于第一阈值，则生成并存储滤清器润滑油异常信息。
本方案中，将第一滤清器润滑油压力传感器是否处于第一数值区间作为确定机油滤清器是否存在异常的前置条件，可以保证获取的第一滤清器润滑油压力传感数据、第二滤清器润滑油压力传感数据对应为(柴油发动机)系统稳定工作时的数据，进而保证生成的滤清器润滑油异常信息的准确性。
进一步的，当需要确定第一滤清器润滑油压力传感数据是否处于第一数值区间时，第一数值区间设定为250～600KP。
在前述任意方案的基础上，在一种可实施方案中，还包括确定第一增压机润滑油压力传感数据是否处于第二数值区间；
第一增压机润滑油压力传感数据处于第二数值区间，且第二增压机润滑油压力传感数据大于第一滤清器增压机润滑油压力传感数据的数值大于第二阈值，则生成并存储增压机润滑油异常信息。
本方案中，将第一增压机润滑油压力传感数据是否处于第二数值区间作为确定机油滤清器是否存在异常的前置条件，可以保证获取的第一增压机润滑油压力传感数据、第二增压机润滑油压力传感数据对应为(柴油发动机)系统稳定工作时的数据，进而保证生成的增压机润滑油异常信息的准确性。
进一步的，当需要确定第一增压机润滑油压力传感数据是否处于第二数值区间时，设定第二数值区间为250～400KP。
在前述任意一种方案的基础上，在一种可实施方案中，油品参数监测传感数据包括粘度数值、水分数值、闪点数值以及不溶物数值。
示例性的，本方案中，设定换油指标为：粘度(100℃厘斯)：18；水分(％)：>0.1；闪点(℃)：>180，不溶物(V％)：>11.6。
示例性的，本方案中，油品参数监测传感数据和换油指标的比较结果可以按照如下方式使用：
当粘度>18厘斯时，根据油品粘度，设备点检员可以判断是由于氧化及不溶的悬浮物积累使粘度变稠升高，或是富油的燃烧条件下，由于柴油雾化不良造成该异常结果，检修人员根据判断结果在更换柴机油的同时进行故障点的查找；
当水分(％)：>0.1时，根据储油箱的润滑油中的水分值，设备点检员可以确定水分过量是由于泄漏造成，检修人员根据数据指标在更换柴机油的同时进行故障点的查找；
当闪点(℃)：<180时，闪点可作为一个参考数值与粘度一起来推测滑油稀释度来综合评价是否更换润滑油；
当不溶物(V％)：>11.6时，该指标是预测机油氧化变化及估计添加剂作用的一个有用数据，设备点检员可根据此数值判断是否由于大量补油(保持添加剂分散能力的有效性)使不溶物含量明显下降，检修人员结合上述情况查找造成过度补油的问题。
本方案中，基于油品参数监测传感数据，可以实时监测润滑油的粘度、水分、闪点、不溶物的实时数据，检修人员可根据实测数据做到精准换油，避免因油的品质对润滑系统及柴油机损害，即减少了维护成本也提高了故障排查的作业效率。
在前述任意一种方案的基础上，在一种可实施方案中，第一阈值可以为100KP；
第一滤清器润滑油压力传感数据对应的压力在250-600KP之间，第二滤清器润滑油压力传感数据对应的压力比250-600KP之间数值大100KP时，确定机油滤清器有堵塞现象，此时，生成滤清器润滑油异常信息；
同时，储存滤清器润滑油异常信息，司机可根据该异常信息提票报修，检修人员可导出异常信息进行分析后做出检修方案。
在前述任意一种方案的基础上，在一种可实施方案中，第二阈值可以为100KP；
第一增压机润滑油压力传感数据对应的压力在250KP-400KP之间，第二增压机润滑油压力传感数据对应的压力比250KP-400KP之间数值大100KP时，确定(增压机)机油滤清器有堵塞现象，此时，生成增压机润滑油异常信息；
同时，储存增压机润滑油异常信息，司机可根据该异常信息提票报修，以上数据将自动记忆储存，检修人员可导出异常信息进行分析后做出检修方案。
在前述任意一种方案的基础上，在一种可实施方案中，设定第三阈值为160KP，设定第四阈值为80KP；
设定当第二增压机润滑油压力传感数据对应的压力大于160KP时，柴油机转速才能在750r/min以上工作；
如第二增压机润滑油压力传感数据对应的压力小于160KP时，则生成柴油机卸载保护控制指令，此时，柴油机转速只能受控在750r/min以下；
设定当第二增压机润滑油压力传感数据对应的压力大于80KP时，柴油机才能正常点火运行；
如设定当第二增压机润滑油压力传感数据对应的压力小于80KP时，生成柴油机停机保护控制指令，控制柴油机停机保护；
以上数据将自动记忆储存，检修人员将根据异常数据进行分析，制定合理检修方案。
在前述任意一种方案的基础上，在一种可实施方案中，还包括获取冷却水系统中各项运用性能基础指标；
各基础指标包括：高温水泵侧系统温度在65℃，中冷水系统温度在55℃。异常水温：85℃、90℃。
在前述任意一种方案的基础上，在一种可实施方案中，设定第一温度阈值为15℃-20℃；
当第一水温传感数据对应的水温在65℃，第二水温传感数据对应的水温比65℃数值大15℃-20℃时，确定高温水泵故障，生成存储水泵异常信息；
同时，储存存储水泵异常信息，以上数据将自动记忆储存，检修人员可导出该异常信息进行分析后做出检修方案。
在前述任意一种方案的基础上，在一种可实施方案中，设定第二温度阈值为85℃，设定第三温度阈值为90℃；
当第三水温传感数据对应的水温达85℃时，确定水温高，此时，生成并存储水温异常信息；
司机可根据该异常信息提票报修，检修人员可导出异常数据进行分析后做出检修方案；
当第三水温传感数据对应的水温达90℃时，生成动力卸载保护控制指令，以控制机车动力卸载保护；
以上数据将自动记忆储存，检修人员将根据异常数据进行分析，制定合理检修方案。
在前述任意一种方案的基础上，在一种可实施方案中，设定第四温度阈值为15℃-20℃；
第四水温传感数据对应的水温为55℃，第五水温传感数据对应的水温比55℃大15℃-20℃时，确定中冷水泵故障，生成中冷异常信息；
同时，储存中冷异常信息，以上数据将自动记忆储存，检修人员可导出异常数据进行分析后做出检修方案。
实施例二
图1是实施例中的机车润滑油检测系统结构框图，参考图1，本实施例中，机车润滑油检测系统包括信号采集模块100、润滑油品分析模块200、数据分析模块300以及终端模块400；
信号采集模块100用于获取第一燃油压力传感数据、第二燃油压力传感数据、润滑油温度传感数据、第一滤清器润滑油压力传感数据、第二滤清器润滑油压力传感数据、第一增压机润滑油压力传感数据、第二增压机润滑油压力传感数据、第一水温传感数据、第二水温传感数据、第三水温传感数据、第四水温传感数据、第五水温传感数据；
数据分析模块300用于，若第一燃油压力传感数据和/或第二燃油压力传感数据小于燃油压力阈值时，生成并存储燃油压力异常信息；
存储润滑油温度传感数据；
若第二滤清器润滑油压力传感数据大于第一滤清器润滑油压力传感数据的数值大于第一阈值，则生成并存储滤清器润滑油异常信息；
若第二增压机润滑油压力传感数据大于第一滤清器增压机润滑油压力传感数据的数值大于第二阈值，则生成并存储增压机润滑油异常信息；
若第二增压机润滑油压力传感数据小于第三阈值，则生成柴油机卸载保护控制指令；
若第二增压机润滑油压力传感数据小于第四阈值，则生成柴油机停机保护控制指令；
若第二水温传感数据大于第一水温传感数据的数值大于第一温度阈值，则生成并存储水泵异常信息；
若第三水温传感数据大于第二温度阈值，则生成并存储水温异常信息；
若第三水温传感数据大于第三温度阈值，则生成动力卸载保护控制指令；
若第四水温传感数据大于第五水温传感数据的数值大于第四温度阈值，则生成并存储中冷异常信息；
润滑油品分析模块200用于获取油品参数监测传感数据，判断油品参数监测传感数据是否与换油指标相同，若不同，则生成并存储油品异常信息；
终端模块400用于执行柴油机卸载保护控制指令，柴油机停机保护控制指令，动力卸载保护控制指令。
本方案中，信号采集模块100、润滑油品分析模块200分别与数据分析模块300相连接，数据分析模块300与终端模块400相连接。
示例性的，本方案中，信号采集模块100可以包括多种传感器，配置不同的传感器用于获取指定的一种传感数据。
示例性的，本方案中，润滑油品分析模块200可以包括一种或多种传感器，配置不同的传感器用于获取润滑油指定的一种状态参数；
润滑油品分析模块200还可以包括处理单元，处理单元用于状态参数进行解释，例如，对状态参数进行数据格式转换以及为状态参数赋予预设的文字释义，处理单元还用于将状态参数及其释义发送至数据分析模块300中；
其中，处理单元可以基于微控制器(Microcontroller Unit，MCU)等电子器件设计。
示例性的，本方案中，数据分析模块300可以基于系统芯片(System on Chip)以及存储器设计。
示例性的，本方案中，终端模块400可以为整车控制器(Vehicle control unit，VCU)、域控制器(Domain Control Unit，DCU)、发动机控制器(Engine Control Unit，ECU)等。
示例性的，本方案中，各传感数据的获取方式以及对应异常信息的生成方式与实施例一中记载的对应内容相同，具体内容不再详述。
图2是实施例中的燃油系统结构框图，参考图2，在图1所示方案的基础上，在一种可实施方案中，信号采集模块包括第一燃油压力传感器1001、第二燃油压力传感器1002；
第一燃油压力传感器1001、第二燃油压力传感器1002分别设置于(燃油)精滤器4(的)进油端、(燃油)精滤器4(的)出油端；
此外，燃油箱1通过粗滤器2与燃油泵3相连接，燃油泵3通过精滤器4与柴油机5相连接。
图3是实施例中的润滑油系统结构框图，图4是实施例中的冷却水系统结构框图，参考图3和图4，信号采集模块包括还包括：
第一滤清器润滑油压力传感器1006、第二滤清器润滑油压力传感器1005；
第一滤清器润滑油压力传感器1006、第二滤清器润滑油压力传感器1005分别设置于机油滤清器9(的)进油端、机油滤清器9(的)出油端；
第一增压机润滑油压力传感器1004、第二增压机润滑油压力传感器1003；
第一增压机润滑油压力传感器1004、第二增压机润滑油压力传感器1003分别设置于增压器机油滤清器7(的)进油端、增压器机油滤清器7(的)出油端；
其中，增压器6通过增压机机油滤清器7与热交换器8相连接，热交换器8通过机油滤清器9与柴油机油底壳10相连接，柴油机油底壳10还与增压器6相连接。
第一水温传感器1011、第二水温传感器1010、第三水温传感器1012、第四水温传感器1008、第五水温传感器1009；
第一水温传感器1011设置于高温水泵13(的)进水端，第二水温传感器1010设置于高温水泵13(的)出水端；
第三水温传感器1012设置于柴油机冷却水箱(膨胀水箱11)内；
第四水温传感器1008设置于中冷水泵12(的)进水端，第五水温传感器1009设置于中冷水泵12(的)出水端；
其中，膨胀水箱11分别与高温水泵13、中冷水泵12相连接，高温水泵13、中冷水泵12还分别与柴油机5相连接，柴油机5还与膨胀水箱11相连接。
本方案中，在润滑油系统机油滤清器、增压器机油滤清器中安装相应的传感器，根据检测的润滑油压经对比分析后能准确的判断出滤清器的堵塞情况，提高了作业效率。
在高温水系统安装相应的水温传感器，中冷水系统中安装对应的水温传感器，根据检测的高温水系统、中冷水系统温度经对比分析后能准确的判断高温水泵、中冷水泵的好坏，提高了作业效率。
图5是实施例中的润滑油品分析模块结构框图，参考图5，在图1所示方案的基础上，在一种可实施方案中，润滑油品分析模块包括润滑油泵14、暂存油箱15、油品多参数监测传感器1013；
润滑油泵14分别与柴油机油底壳10、暂存油箱15相连接，润滑油泵14用于将柴油机油底壳10内的部分机油抽取至暂存油箱15内；
油品多参数监测传感器1013设置于暂存油箱15内(或外)，油品多参数监测传感器1013通过处理单元16与数据分析模块300相连接。
示例性的，本方案中，当需要对油品信息(例如粘度、水分、闪点、不溶物等)进行查看时，只需装将柴油机油底壳10的润滑油通过润滑油泵14将润滑油泵至暂存油箱15内；
安装在暂存油箱15的油品多参数监测传感器1013将对暂存15内的润滑油进行取样；
取样数据送至处理单元16解释后送至数据分析模块300，分析对比后的数据可以实时显示在指定设备上，以便根据异常数据安排更换柴油机润滑油。
进一步的，在一种可实施方案中，润滑油温度传感器，润滑油温度传感器设置于润滑油储油箱或暂存油箱15内(或外)。
图6是实施例中的另一种机车润滑油检测系统结构框图，参考图6，在图1所示方案的基础上，在一种可实施方案中，还包括数据显示模块500，数据显示模块500与数据分析模块300相连接；
数据显示模块500用于显示燃油压力异常信息、滤清器润滑油异常信息、增压机润滑油异常信息、水泵异常信息、水温异常信息、中冷异常信息。
本方案中，信号采集模块、润滑油品分析模块、数据分析模块、数据显示模块及终端(执行)模块等构成GK1C机车柴油机辅助系统监测分析系统，通过在冷却水、燃油、润滑油系统各功能部位安装信号采集模块(冷却水温、燃油压力、润滑油温、润滑油压、润滑油品(粘度、水分、闪点、不溶物)等)，经数据分析模块分析后通过数据显示模块实时显示冷却水温、燃油压力、润滑油温、润滑油压、润滑油品(粘度、水分、闪点、不溶物)的实时数据，维保人员及司机可通过实时数据对机车进行维护保养。同时终端模块可对监测的异常数据发出指令自动对机车进行保护性操作。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种机车润滑油检测方法，其特征在于，包括：
获取第一燃油压力传感数据、第二燃油压力传感数据，若所述第一燃油压力传感数据和/或第二燃油压力传感数据小于燃油压力阈值时，生成并存储燃油压力异常信息；
获取油品参数监测传感数据，判断所述油品参数监测传感数据是否与换油指标相同，若不同，则生成并存储油品异常信息；
获取润滑油温度传感数据，存储所述润滑油温度传感数据；
获取第一滤清器润滑油压力传感数据、第二滤清器润滑油压力传感数据；
若所述第二滤清器润滑油压力传感数据大于所述第一滤清器润滑油压力传感数据的数值大于第一阈值，则生成并存储滤清器润滑油异常信息；
获取第一增压机润滑油压力传感数据、第二增压机润滑油压力传感数据；
若所述第二增压机润滑油压力传感数据大于所述第一滤清器增压机润滑油压力传感数据的数值大于第二阈值，则生成并存储增压机润滑油异常信息；
若所述第二增压机润滑油压力传感数据小于第三阈值，则生成柴油机卸载保护控制指令；
若所述第二增压机润滑油压力传感数据小于第四阈值，则生成柴油机停机保护控制指令；
获取第一水温传感数据、第二水温传感数据，若所述第二水温传感数据大于所述第一水温传感数据的数值大于第一温度阈值，则生成并存储水泵异常信息；
获取第三水温传感数据，若所述第三水温传感数据大于第二温度阈值，则生成并存储水温异常信息；
若所述第三水温传感数据大于第三温度阈值，则生成动力卸载保护控制指令；
获取第四水温传感数据、第五水温传感数据，若所述第四水温传感数据大于所述第五水温传感数据的数值大于第四温度阈值，则生成并存储中冷异常信息。
2.如权利要求1所述的机车润滑油检测方法，其特征在于，还包括确定所述第一滤清器润滑油压力传感数据是否处于第一数值区间；
若所述第一滤清器润滑油压力传感数据处于所述第一数值区间，且第二滤清器润滑油压力传感数据大于所述第一滤清器润滑油压力传感数据的数值大于第一阈值，则生成并存储滤清器润滑油异常信息。
3.如权利要求2所述的机车润滑油检测方法，其特征在于，所述第一数值区间为250～600KP。
4.如权利要求1所述的机车润滑油检测方法，其特征在于，还包括确定所述第一增压机润滑油压力传感数据是否处于第二数值区间；
所述第一增压机润滑油压力传感数据处于第二数值区间，且所述第二增压机润滑油压力传感数据大于所述第一滤清器增压机润滑油压力传感数据的数值大于第二阈值，则生成并存储增压机润滑油异常信息。
5.如权利要求4所述的机车润滑油检测方法，其特征在于，所述第二数值区间为250～400KP。
6.如权利要求1所述的机车润滑油检测方法，其特征在于，所述油品参数监测传感数据包括粘度数值、水分数值、闪点数值以及不溶物数值。
7.一种机车润滑油检测系统，其特征在于，包括信号采集模块、润滑油品分析模块、数据分析模块以及终端模块；
所述信号采集模块用于获取第一燃油压力传感数据、第二燃油压力传感数据、润滑油温度传感数据、第一滤清器润滑油压力传感数据、第二滤清器润滑油压力传感数据、第一增压机润滑油压力传感数据、第二增压机润滑油压力传感数据、第一水温传感数据、第二水温传感数据、第三水温传感数据、第四水温传感数据、第五水温传感数据；
所述数据分析模块用于，若所述第一燃油压力传感数据和/或第二燃油压力传感数据小于燃油压力阈值时，生成并存储燃油压力异常信息；
存储所述润滑油温度传感数据；
若所述第二滤清器润滑油压力传感数据大于所述第一滤清器润滑油压力传感数据的数值大于第一阈值，则生成并存储滤清器润滑油异常信息；
若所述第二增压机润滑油压力传感数据大于所述第一滤清器增压机润滑油压力传感数据的数值大于第二阈值，则生成并存储增压机润滑油异常信息；
若所述第二增压机润滑油压力传感数据小于第三阈值，则生成柴油机卸载保护控制指令；
若所述第二增压机润滑油压力传感数据小于第四阈值，则生成柴油机停机保护控制指令；
若所述第二水温传感数据大于所述第一水温传感数据的数值大于第一温度阈值，则生成并存储水泵异常信息；
若所述第三水温传感数据大于第二温度阈值，则生成并存储水温异常信息；
若所述第三水温传感数据大于第三温度阈值，则生成动力卸载保护控制指令；
若所述第四水温传感数据大于所述第五水温传感数据的数值大于第四温度阈值，则生成并存储中冷异常信息；
所述润滑油品分析模块用于获取油品参数监测传感数据，判断所述油品参数监测传感数据是否与换油指标相同，若不同，则生成并存储油品异常信息；
所述终端模块用于执行所述柴油机卸载保护控制指令，柴油机停机保护控制指令，动力卸载保护控制指令。
8.如权利要求7所述的机车润滑油检测系统，其特征在于，所述信号采集模块包括第一燃油压力传感器、第二燃油压力传感器；
所述第一燃油压力传感器、第二燃油压力传感器分别设置于燃油精滤器进油端、燃油精滤器出油端；
润滑油温度传感器，所述润滑油温度传感器设置于润滑油储油箱内；
第一滤清器润滑油压力传感器、第二滤清器润滑油压力传感器；
所述第一滤清器润滑油压力传感器、第二滤清器润滑油压力传感器分别设置于机油滤清器进油端、机油滤清器出油端；
第一增压机润滑油压力传感器、第二增压机润滑油压力传感器；
所述第一增压机润滑油压力传感器、第二增压机润滑油压力传感器分别设置于增压器机油滤清器进油端、增压器机油滤清器出油端；
第一水温传感器、第二水温传感器、第三水温传感器、第四水温传感器、第五水温传感器；
所述第一水温传感器设置于高温水泵进水端，所述第二水温传感器设置于高温水泵出水端；
所述第三水温传感器设置于柴油机冷却水箱内；
所述第四水温传感器设置于中冷水泵进水端，所述第五水温传感器设置于中冷水泵出水端。
9.如权利要求7所述的机车润滑油检测系统，其特征在于，所述润滑油品分析模块包括润滑油泵、暂存油箱、油品多参数监测传感器；
所述润滑油泵分别与柴油机油底壳、暂存油箱相连接，所述润滑油泵用于将所述柴油机油底壳内的部分机油抽取至所述暂存油箱内；
所述油品多参数监测传感器设置于所述暂存油箱内。
10.如权利要求7所述的机车润滑油检测系统，其特征在于，还包括数据显示模块；
所述数据显示模块用于显示所述燃油压力异常信息、滤清器润滑油异常信息、增压机润滑油异常信息、水泵异常信息、水温异常信息、中冷异常信息。
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