CN117383848A - 一种基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法 - Google Patents

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CN117383848A CN202311542281.9A CN202311542281A CN117383848A CN 117383848 A CN117383848 A CN 117383848A CN 202311542281 A CN202311542281 A CN 202311542281A CN 117383848 A CN117383848 A CN 117383848A
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Abstract

本发明公开一种基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法，包括以下步骤：对粉煤灰进行分级预处理；将高活性细粒级粉煤灰与烧结法赤泥、碱性激发剂和水混合均匀，得到浆料A；和/或，将低活性粗粒级粉煤灰与拜耳法赤泥、碱性激发剂进行机械研磨和碱热活化，得到前驱粉体，随后与水混合均匀，得到浆料B；将浆料A和/或浆料B进行注模、振动成型、养护，得到地质聚合物产品。本发明通过对粉煤灰分级利用的方式替代传统整体机械粉磨或整体(碱)热活化对粉煤灰原材料进行预处理，具有低能耗、低碱耗、生产效率高、粉煤灰各粒级特性差异得以物尽其用等优势，弥补了以往地质聚合物材料在生产时预处理成本过高、固体废弃物难以全面利用的不足。

Description

一种基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法
技术领域
本发明属于固废资源化利用领域，具体涉及一种基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法。
背景技术
由于火力发电的主要原料是煤炭，就不可避免地在发电时产生粉煤灰。粉煤灰是电厂发电时产生的一种固体废弃物，若不及时处理，很容易污染周边的环境。当前粉煤灰的全球产量约为每年3.63亿吨，低钙粉煤灰在地质聚合物中的应用已被广泛研究，因为其具有较高含量的SiO2和Al2O3以及潜在的火山灰活性。目前，很多企业非常重视粉煤灰的研究利用，期望进一步实现变废为宝。
在粉煤灰的利用过程中，活化方式对粉煤灰基地质聚合物的强度和微观结构发展通常起着至关重要的作用。中国专利CN202211511957.3提出了一种以乙醇或水助磨后的粉煤灰为原料制备出力学性能可调控的粉煤灰基地质聚合物的方法。中国专利CN202010424227.4利用碱性活化剂和酸性活化剂对粉煤灰进行改性处理后提高了粉煤灰的活性并制备出了高性能材料。由此可见，传统方法是通过对惰性矿物(石英、莫来石、长石等)的整体非晶化处理(例如：碱热活化、机械活化等)来提高粉煤灰的反应活性，但这不仅消耗了大量的能源和试剂，而且对粉煤灰基地质聚合物机械性能的提升效果有限。尤其在物理活化方式的选择上，目前主要涉及到了机械研磨活化，研磨过程中会产生机械力和机械热效应的作用，粉煤灰活性的提升受两者的共同作用，其中机械力起主要作用。粉煤灰经机械研磨后粒径得到有效减小，比表面积增大，使得其反应接触面增加，表面特性得以明显改善。因此机械研磨可以一定程度上激发粉煤灰的活性，尤其是其化学反应活性。但是，机械研磨普遍存在研磨时间长、活化效率不高、整体活性提升不够明显等问题。由于粉煤灰不同粒级间颗粒尺寸和反应活性差异显著，机械研磨过程不仅对其本身高活性的细粉煤灰颗粒几乎没有增益效果，而且对相对惰性的粗粉煤灰颗粒的活性提升不明显。此外，研磨过程中粗粉煤灰颗粒的破碎会释放出大量的杂质来消耗用于碱激发反应的碱性试剂，该过程反而降低了高活性细粉煤灰颗粒与碱碰撞的概率，导致反应体系维持在一个高碱耗的状态。
到目前为止，上述问题一直未能得到很好的解决，因此根据粉煤灰的特性，探索低碱耗、高效率的资源化处置方式和建立全面的资源化利用体系是提升粉煤灰固废资源利用价值和大规模利用程度的重要方向。
发明内容
本发明的目的在于克服上述技术不足，提出一种基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法，解决现有技术中粉煤灰活化过程能耗高、碱耗高、能量效率低的技术问题。
第一方面，本发明提供一种基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法，包括以下步骤：
S1、通过对粉煤灰进行分级预处理，得到高活性细粒级粉煤灰A和低活性粗粒级粉煤灰B；
S2、将高活性细粒级粉煤灰A与烧结法赤泥混合均匀，得到前驱粉体A，随后将前驱粉体A、碱性激发剂A和水A混合均匀，得到浆料A；
和/或，将低活性粗粒级粉煤灰B与拜耳法赤泥以及碱性激发剂B进行机械研磨得到预处理原料，随后将预处理原料进行碱热活化，得到前驱粉体B，再将前驱粉体B与水B混合均匀，得到浆料B；
S3、将浆料A和/或浆料B进行注模、振动成型、养护至规定龄期，得到地质聚合物产品A和/或地质聚合物产品B。
第二方面，本发明提供一种粉煤灰和赤泥基地质聚合物，该粉煤灰和赤泥基地质聚合物通过本发明第一方面提供的基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法得到。
与现有技术相比，本发明的有益效果包括：
本发明通过对粉煤灰分级利用的方式替代传统整体机械粉磨或整体(碱)热活化对粉煤灰原材料进行预处理，具有低能耗、低碱耗、生产效率高、粉煤灰各粒级特性差异得以物尽其用等优势，弥补了以往地质聚合物材料在生产时预处理成本过高、固体废弃物难以全面利用的不足。此外，本发明不仅拓宽了不同氧化铝生产工艺下产生的不同类型赤泥危废的利用途径，还利用了地质聚合物重金属固化方面优异的性能固封赤泥中的重金属离子和放射性元素，避免了环境破坏。
附图说明
图1是本发明提供的基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法一实施方式的工艺流程图；
图2是本发明实施例和对比例所用粉煤灰原料的扫描电子显微镜图；
图3是本发明实施例和对比例所用粉煤灰原料的粒度分布曲线。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
在粉煤灰的利用过程中，传统的粉煤灰活化过程能耗大、成本高、能量效率低、效果不够显著，且未考虑各粒级粉煤灰存在的显著特性差异、未能发挥不同粒级自身的优势；同时，传统粉煤灰在地质聚合物制备阶段碱性激发剂消耗量大、养护制度苛刻，不利于工业化推广。
基于此，提出本发明。
第一方面，本发明提供一种基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法，包括以下步骤：
S1、通过对粉煤灰进行分级预处理，得到高活性细粒级粉煤灰A和低活性粗粒级粉煤灰B；
S2、将高活性细粒级粉煤灰A与烧结法赤泥混合均匀，得到前驱粉体A，随后将前驱粉体A、碱性激发剂A和水A混合均匀，得到浆料A；
和/或，将低活性粗粒级粉煤灰B与拜耳法赤泥以及碱性激发剂B进行机械研磨得到预处理原料，随后将预处理原料进行碱热活化，得到前驱粉体B，再将前驱粉体B与水B混合均匀，得到浆料B；
S3、将浆料A和/或浆料B进行注模、振动成型、养护至规定龄期，得到地质聚合物产品A和/或地质聚合物产品B。
本发明通过粒度分级即可得到活性优异的细粒级粉煤灰，然后将该高活性的细粒级粉煤灰与烧结法赤泥作为原料，利用烧结法赤泥中富含活性钙源及其高碱度的特点，在常温和低碱性激发剂用量的条件下即可制得性能优异的胶凝材料。其余低活性的粗粒级粉煤灰则利用拜耳法赤泥含有较高的硅铝组分及碱性物质的特性，同拜耳法赤泥协同处置：通过对两者进行机械研磨和碱热活化，制备出加水即可浇筑成型的前驱粉体。本发明不仅减少了能量的损耗，还可以解决地质聚合物现场施工的技术壁垒，利于工业化推广。
本实施方式中，粉煤灰为F类粉煤灰，主要化学成分质量百分比为：SiO2 50～60％，Al2O3 20～30％，CaO 2～4％。
在本发明的一些具体实施方式中，粉煤灰的D90粒径小于100μm。
本实施方式中，粒度分级后，高活性细粒级粉煤灰A与低活性粗粒级粉煤灰B的分级粒径分界线为33～45μm。
本实施方式中，本发明对分级预处理的方式不作限制，本领域技术人员可以根据实际情况进行选择。例如，分级预处理的方式包括但不限于为机械筛分、水力旋流分级等。
本实施方式中，烧结法赤泥的主要化学成分质量百分比为：SiO210～20％，Al2O3 5～10％，CaO 30～40％。
本实施方式中，拜耳法赤泥的主要化学成分质量百分比为：SiO215～20％，Al2O320～30％，CaO 10～20％。
本实施方式中，碱性激发剂A和/或碱性激发剂B分别选自氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、碳酸钾中的至少一种。
本实施方式中，前驱粉体A中，高活性细粒级粉煤灰A与烧结法赤泥的质量比为5：(1～3)。
本实施方式中，浆料A中，前驱粉体A与碱性激发剂A的质量比为1：(0.09～0.16)。
本实施方式中，预处理原料中，低活性粗粒级粉煤灰B、拜耳法赤泥与碱性激发剂B的质量比为7：(2～4)：(1.6～2.4)。
本实施方式中，采用振动研磨机进行机械研磨，研磨时间为1～6min。
本实施方式中，碱热活化的温度为500～600℃，碱热活化的时间为60～120min。
本实施方式中，浆料A和/或浆料B中，控制浆料的流动性为120～130mm。本发明对加水量不作限制，本领域技术人员可以根据实际情况进行选择，保证浆料达到规定的流动性，即按照GB/T 2419-2005《水泥胶砂流动度测定方法》测量砂浆流动性为120～130mm。
本实施方式中，养护的温度为室温(一般为20～30℃)。本发明对规定期龄不作限制，本领域技术人员可以根据实际情况进行选择。例如，规定龄期可以为3d、7d、14d、28d等。
第二方面，本发明提供一种粉煤灰和赤泥基地质聚合物，该粉煤灰和赤泥基地质聚合物通过本发明第一方面提供的基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法得到。
为避免赘述，本发明以下各实施例和对比例部分原料总结如下：
请参阅图2～3，粉煤灰为F类粉煤灰，主要化学成分质量百分比为：SiO2 51.09％，Al2O3 27.89％，CaO 3.56％；粉煤灰的D90粒径为84.482μm。
烧结法赤泥主要化学成分质量百分比为：SiO2 18.60％，Al2O3 7.72％，CaO37.90％；
拜耳法赤泥主要化学成分质量百分比为：SiO2 19.34％，Al2O3 24.84％，CaO13.61％。
实施例1
步骤一：将粉煤灰通过粒度分级进行预处理，得到粒径小于38μm的高活性细粒级粉煤灰A和粒径大于38μm低活性粗粒级粉煤灰B；
步骤二：将高活性细粒级粉煤灰A与烧结法赤泥按5：2的质量比混合均匀，得到前驱粉体A；
步骤三：将前驱粉体A和NaOH药剂在砂浆混合器中加水充分搅拌，得到流动性为125mm的质地均匀的浆料A；其中，前驱粉体A与NaOH药剂的质量比为1：0.12；
步骤四：将低活性粗粒级粉煤灰B、拜耳法赤泥与氢氧化钠颗粒按7：3：2的质量比混合后通过振动研磨机研磨3min得到预处理原料，将预处理原料放入马弗炉中进行碱热活化，煅烧温度为550℃，煅烧时间为90min，得到前驱粉体B；
步骤五：将前驱粉体B在砂浆混合器中加水充分搅拌，得到流动性为125mm的质地均匀的浆料B；
步骤六：将浆料A和浆料B分别浇注到20mm*20mm*20mm的模具中振动成型，放置室温养护28天后即可得到高性能的地质聚合物产品A和地质聚合物产品B；
采用本方法得到的高性能的地质聚合物产品A的28天抗压强度值为45.56MPa，地质聚合物产品B的28天抗压强度值为34.78MPa。
实施例2
步骤一：将粉煤灰通过粒度分级进行预处理，得到粒径小于33μm的高活性细粒级粉煤灰A和粒径大于33μm低活性粗粒级粉煤灰B；
步骤二：将高活性细粒级粉煤灰A与烧结法赤泥按5：1的质量比混合均匀，得到前驱粉体A；
步骤三：将前驱粉体A和NaOH药剂在砂浆混合器中加水充分搅拌，得到流动性为120mm的质地均匀的浆料A；其中，前驱粉体A与NaOH药剂的质量比为1：0.09；
步骤四：将低活性粗粒级粉煤灰B、拜耳法赤泥与氢氧化钠颗粒按7：2：1.6的质量比混合后通过振动研磨机研磨1min得到预处理原料，将预处理原料放入马弗炉中进行碱热活化，煅烧温度为500℃，煅烧时间为60min，得到前驱粉体B；
步骤五：将前驱粉体B在砂浆混合器中加水充分搅拌，得到流动性为120mm的质地均匀的浆料B；
步骤六：将浆料A和浆料B分别浇注到20mm*20mm*20mm的模具中振动成型，放置室温养护28天后即可得到高性能的地质聚合物产品A和地质聚合物产品B；
采用本方法得到的高性能的地质聚合物产品A的28天抗压强度值为43.77MPa，地质聚合物产品B的28天抗压强度值为33.95MPa。
实施例3
步骤一：将粉煤灰通过粒度分级进行预处理，得到粒径小于45μm的高活性细粒级粉煤灰A和粒径大于45μm低活性粗粒级粉煤灰B；
步骤二：将高活性细粒级粉煤灰A与烧结法赤泥按5：3的质量比混合均匀，得到前驱粉体A；
步骤三：将前驱粉体A和NaOH药剂在砂浆混合器中加水充分搅拌，得到流动性为130mm的质地均匀的浆料A；其中，前驱粉体A与NaOH药剂的质量比为1：0.16；
步骤四：将低活性粗粒级粉煤灰B、拜耳法赤泥与氢氧化钠颗粒按7：4：2.4的质量比混合后通过振动研磨机研磨6min得到预处理原料，将预处理原料放入马弗炉中进行碱热活化，煅烧温度为600℃，煅烧时间为120min，得到前驱粉体B；
步骤五：将前驱粉体B在砂浆混合器中加水充分搅拌，得到流动性为130mm的质地均匀的浆料B；
步骤六：将浆料A和浆料B分别浇注到20mm*20mm*20mm的模具中振动成型，放置室温养护28天后即可得到高性能的地质聚合物产品A和地质聚合物产品B；
采用本方法得到的高性能的地质聚合物产品A的28天抗压强度值为42.74MPa，地质聚合物产品B的28天抗压强度值为32.60MPa。
对比例1
与实施例1相比，区别仅在于，不对粉煤灰颗粒进行分级预处理，整体操作步骤如下：
步骤一：将粉煤灰颗粒与烧结法赤泥按5：2的质量比混合均匀，得到前驱粉体；
步骤二：将前驱粉体和NaOH药剂在砂浆混合器中加水充分搅拌，得到流动性为125mm的质地均匀的浆料；其中，前驱粉体与NaOH药剂的质量比为1：0.12；
步骤三：将浆料浇注到20mm*20mm*20mm的模具中振动成型，放置室温养护28天后即可得到地质聚合物产品；
采用本方法得到的粉煤灰和烧结法赤泥基地质聚合物产品的28天抗压强度值仅为24.29MPa。这是由于粉煤灰中夹杂的粗颗粒未经碱热活化存在大量的杂质且活性较差，在地质聚合物的反应过程中不仅消耗了大量的碱性激发剂，而且对凝胶相的生成没有任何帮助。
对比例2
与实施例1相比，区别仅在于，不对粉煤灰颗粒进行分级预处理，整体操作步骤如下：
步骤一：将粉煤灰颗粒整体机械振磨3min，然后过筛得到整体粒径小于38μm的细颗粒粉煤灰；
步骤二：将细颗粒粉煤灰与烧结法赤泥按5：2的质量比混合均匀，得到前驱粉体；
步骤三：将前驱粉体和NaOH药剂在砂浆混合器中加水充分搅拌，得到流动性为125mm的质地均匀的浆料；其中，前驱粉体与NaOH药剂的质量比为1：0.12；
步骤四：将浆料浇注到20mm*20mm*20mm的模具中振动成型，放置室温养护28天后即可得到地质聚合物产品；
采用本方法得到的粉煤灰和烧结法赤泥基地质聚合物产品的28天抗压强度值为30.77MPa。这是由于机械振磨无法使粉煤灰颗粒中的石英、莫来石等惰性组分得到充分活化，经机械振磨后粉煤灰的变化仅局限于颗粒尺寸和表面，因此对地质聚合物产品的机械性能提升有限。
对比例3
与实施例1相比，区别仅在于，不对粉煤灰颗粒进行分级预处理，整体操作步骤如下：
步骤一：将粉煤灰颗粒、拜耳法赤泥与氢氧化钠颗粒按7：3：2的质量比混合后通过振动研磨机研磨3min得到预处理原料，将预处理原料放入马弗炉中进行碱热活化，煅烧温度为550℃，煅烧时间为90min，得到前驱粉体；
步骤二：将前驱粉体在砂浆混合器中加水充分搅拌，得到流动性为125mm的质地均匀的浆料；
步骤三：将浆料浇注到20mm*20mm*20mm的模具中振动成型，放置室温养护28天后即可得到地质聚合物产品；
采用本方法得到的粉煤灰和拜尔法赤泥基地质聚合物产品的28天抗压强度值为38.57MPa。这说明整体非晶化处理虽然具有一定的活化效果，但是对碱性激发剂和能量的消耗巨大，同时整体机械振磨和碱热活化的活化效率有限，难以达到更高的强度标准。
对比例4
与实施例1相比，区别仅在于，粒度分级后高活性细粒级粉煤灰A与低活性粗粒级粉煤灰B的分级粒径分界线为20μm。
采用本方法得到的高性能的地质聚合物产品A的28天抗压强度值为39.23MPa，地质聚合物产品B的28天抗压强度值为35.01MPa。相比于实施例1，地质聚合物产品A的抗压强度下降，地质聚合物产品B的抗压强度差异并不显。这是由于粉煤灰粒度分级后的粒径分界线向更小偏移时，细粒级粉煤灰的整体活性早已达到阈值，同时团聚的不利影响将会反映在过细的颗粒上，因此制备的地质聚合物产品A抗压强度出现了下降。而地质聚合物产品B的处置手段是将相对低活性的粗颗粒粉煤灰和拜耳法赤泥协同机械研磨和碱热活化得到，其原料中潜在的硅铝组分(包含在惰性矿物相石英、莫来石等中)都已在该活化过程中得到充分激发，因此地质聚合物产品B的抗压强度差异并不显著。
对比例5
与实施例1相比，区别仅在于，粒度分级后高活性细粒级粉煤灰A与低活性粗粒级粉煤灰B的分级粒径分界线为74μm。
采用本方法得到的高性能的地质聚合物产品A的28天抗压强度值为37.48MPa，地质聚合物产品B的28天抗压强度值为34.35MPa。相比于实施例1，地质聚合物产品A的抗压强度显著下降，地质聚合物产品B的抗压强度差异并不显。这主要归因于粉煤灰粒度分级后的粒径分界线向更大偏移后，高活性细粒级粉煤灰A中惰性石英、莫来石等组分增多，使得地质聚合物前驱粉体A的整体活性下降，从而影响了最终地质聚合物产品A的抗压性能。而地质聚合物产品B的处置手段是将相对低活性的粗颗粒粉煤灰和拜耳法赤泥协同机械研磨和碱热活化得到，其原料中潜在的硅铝组分(包含在惰性矿物相石英、莫来石等中)都已在该活化过程中得到充分激发，因此地质聚合物产品B的抗压强度差异并不显著。
对比例6
与实施例1相比，区别仅在于，不使用烧结法赤泥和拜耳法赤泥进行协同处置。
采用本方法得到的地质聚合物产品A的28天抗压强度值为32.56MPa，地质聚合物产品B的28天抗压强度值为28.82MPa。相比于实施例1，两种地质聚合物产品的抗压强度都显著下降。这是由于实施例1中烧结法赤泥提供的活性钙源和碱源可以很好地起到促进地聚合反应的进行，而拜耳法赤泥中的硅铝组分和碱源经机械研磨和碱热活化激发后也可作为地质聚合物产品中凝胶相的组成部分。
综上所述，本发明基于粉煤灰不同粒级间颗粒尺寸和反应活性差异显著的特点，通过粒度分级实现高低活性颗粒的分离与富集，将细粒级粉煤灰作为高活性的碱激发原料，粗粒级粉煤灰通过机械研磨和碱热活化协同处置之后也可作为“类水泥”的一体化前驱粉体使用，以实现全粒级的高效利用。本发明基于粉煤灰的粒度分级优化原料预处理手段，具有能量效率高、操作简单、总能耗低等特点。传统的活化方式笼统地针对全粒级粉煤灰进行大量机械、化学、热处置手段，不仅对高活性粉煤灰几乎没有增益效果，而且对惰性粉煤灰颗粒的活性提升不明显。因此，通过高活性粉煤灰的富集来实现地聚合反应性的提升，低活性粉煤灰的分离来实现活化过程能量效率的提升，使得地聚合反应过程中的碱耗降低，地聚合物的产品性能显著提升。这种“各得其所”的预处理手段具有显著经济效益和环境效益。
以上所述本发明的具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何根据本发明的技术构思所作出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、通过对粉煤灰进行分级预处理，得到高活性细粒级粉煤灰A和低活性粗粒级粉煤灰B；
S2、将所述高活性细粒级粉煤灰A与烧结法赤泥混合均匀，得到前驱粉体A，随后将所述前驱粉体A、碱性激发剂A和水A混合均匀，得到浆料A；
和/或，将所述低活性粗粒级粉煤灰B与拜耳法赤泥以及碱性激发剂B进行机械研磨得到预处理原料，随后将所述预处理原料进行碱热活化，得到前驱粉体B，再将所述前驱粉体B与水B混合均匀，得到浆料B；
S3、将所述浆料A和/或所述浆料B进行注模、振动成型、养护至规定龄期，得到地质聚合物产品A和/或地质聚合物产品B。
2.根据权利要求1所述基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法，其特征在于，粒度分级后，所述高活性细粒级粉煤灰A与所述低活性粗粒级粉煤灰B的分级粒径分界线为33～45μm。
3.根据权利要求1所述基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法，其特征在于，所述粉煤灰为F类粉煤灰，主要化学成分质量百分比为：SiO250～60％，Al2O3 20～30％，CaO 2～4％；所述粉煤灰的D90粒径小于100μm。
4.根据权利要求1所述基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法，其特征在于，所述烧结法赤泥的主要化学成分质量百分比为：SiO2 10～20％，Al2O3 5～10％，CaO 30～40％；所述拜耳法赤泥的主要化学成分质量百分比为：SiO2 15～20％，Al2O3 20～30％，CaO 10～20％。
5.根据权利要求1所述基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法，其特征在于，所述碱性激发剂A和/或所述碱性激发剂B分别选自氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、碳酸钾中的至少一种。
6.根据权利要求1所述基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法，其特征在于，所述前驱粉体A中，高活性细粒级粉煤灰A与烧结法赤泥的质量比为5：(1～3)；所述浆料A中，前驱粉体A与碱性激发剂A的质量比为1：(0.09～0.16)。
7.根据权利要求1所述基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法，其特征在于，所述预处理原料中，低活性粗粒级粉煤灰B、拜耳法赤泥与碱性激发剂B的质量比为7：(2～4)：(1.6～2.4)。
8.根据权利要求1所述基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法，其特征在于，采用振动研磨机进行机械研磨，研磨时间为1～6min；所述碱热活化的温度为500～600℃，碱热活化的时间为60～120min。
9.根据权利要求1所述基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法，其特征在于，所述浆料A和/或所述浆料B中，控制浆料的流动性为120～130mm；所述养护的温度为室温。
10.一种粉煤灰和赤泥基地质聚合物，其特征在于，所述粉煤灰和赤泥基地质聚合物通过权利要求1～9中任一项所述基于粒度分级的粉煤灰全粒级高效利用方法得到。
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