CN117313350A - 一种模具轮廓度精密修反变形处理方法 - Google Patents

一种模具轮廓度精密修反变形处理方法 Download PDF

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唐永军
佘军军
刘小龙
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Abstract

本发明公开了一种模具轮廓度精密修反变形处理方法，具体包括以下步骤：制备模具，获得模具模型，确定待修形轮廓线A；获得实际产品轮廓线B；绘制理论轮廓线C；带入修形编辑器，同时输入点位数量；通过均分整合点位并做差，获得修形点Dk（Xk，Yk，Zk）；生成修形轮廓线D，替换、更新模具模型，投入生产；通过建立模型并通过计算在模型上快速建立点位，将坐标数据统一，从而获得批量处理的效果，处理效率高，不受点位置数量影响，消除了工作量对反变形精度的桎梏，同时，通过批量计算，计算量不高，不易出错，模型又能够直观的确认计算是否正确，方便查验，提高反变形精度。

Description

一种模具轮廓度精密修反变形处理方法
技术领域
本发明属于产品表面处理领域，特别涉及一种模具轮廓度精密修反变形处理方法。
背景技术
在使用模具加工产品时，由于工艺原因，如注塑冷却不均、冲压回弹等，或由于产品本身结构、物化性质等原因，会使产品在加工出现形变，影响尺寸精度，表面轮廓度不符合需求，因此，反变形技术应运而生。
现在的反变形技术越发熟练，已经可以通过设备获得产品表面点的位置，从而计算反变形形尺寸，然而获得的点位置数据与产品尺寸数据不是一个坐标体系，不能快速匹配，这导致需要员工逐一处理，效率不高，处理量也不高，产品精度得不到提升，同时，反复的计算也使得错误率上升，影响反变形精度。因此，本申请就以上问题，对产品反变形方法进行了创新和改进。
现在的轮廓度反变形处理方法，主要存在以下几个问题：
1、现在的轮廓度反变形处理方法大多存在效率不高的问题，由于点位置数据是单纯的坐标数据，与产品尺寸数据不是一个体系，在进行反变形计算时需要逐一对点位置数据计算，反变形处理效率低，处理量小，无法用大量点数据提高产品精度。
2、现在的轮廓度反变形处理方法大多存在错误率高的问题，由于每个点数据单独计算，随着计算的增加，导致出现错误的可能也同步增加，容易出现尺寸偏差，纯数字的数据也不易查验，影响反变形精度。
发明内容
发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种模具轮廓度精密修反变形处理方法，通过建立模型并通过计算在模型上快速建立点位，将坐标数据统一，从而获得批量处理的效果，处理效率高，不受点位置数量影响，消除了工作量对反变形精度的桎梏，同时，通过批量计算，计算量不高，不易出错，模型又能够直观的确认计算是否正确，方便查验，提高反变形精度。
技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种模具轮廓度精密修反变形处理方法，具体包括以下步骤：
步骤一：根据需求制备模具，通过扫描设备获得模具模型，确定待修形轮廓线A；
步骤二：使用原始模具制备获得样品产品，通过扫描设备获得实际产品轮廓线B，所述待修形轮廓线A与实际产品轮廓线B位置相对；
步骤三：根据需求，在模具模型内绘制理论轮廓线C，同时导入实际产品轮廓线B；
步骤四：将待修形轮廓线A、实际产品轮廓线B和理论轮廓线C带入修形编辑器中，同时输入点位数量；
步骤五：所述修形编辑器在待修形轮廓线A上生成与所述点位数量相同的点Ak（XA，YA，ZA），所述修形编辑器在实际产品轮廓线B上生成与所述点位数量相同的点Bk（XB，YB，ZB），所述修形编辑器在理论轮廓线C上生成与所述点位数量相同的点Ck（XC，YC，ZC），计算获得修形点Dk（Xk，Yk，Zk）：
Dk=（XA+XC-XB，YA+YC-YB，ZA+ZC-ZB）；
步骤六：根据修形点Dk生成修形轮廓线D，将待修形轮廓线A替换为修形轮廓线D，并更新模具模型，通过模具模型重新制备模具，投入生产。
本发明中所述反变形方法的设置，通过建立模型并通过计算在模型上快速建立点位，将坐标数据统一，从而获得批量处理的效果，处理效率高，不受点位置数量影响，消除了工作量对反变形精度的桎梏，同时，通过批量计算，计算量不高，不易出错，模型又能够直观的确认计算是否正确，方便查验，提高反变形精度。
本发明中所述的修形编辑器包括：
待修形轮廓线输入端，其输出端依次连接有第一divide控制器、第一intcrv控制器和第一Eval控制器；
理论轮廓线输入端，其输出端依次连接有第二divide控制器、第二intcrv控制器和第二Eval控制器；
实际产品轮廓线输入端，其输出端依次连接有第三divide控制器、第三intcrv控制器；
数值控制器，其输出端依次连接设置有第四divide控制器、vec2pt控制器和amp控制器，所述第四divide控制器输入端与第三intcrv控制器连接，所述第四divide控制器输出端分别连接第一Eval控制器和第二Eval控制器，所述第二Eval控制器输出端连接vec2pt控制器输入端；
move控制器，其设置于amp控制器输出端，所述move控制器输入端还连接第一Eval控制器输出端；所述move控制器输出端连接设置有第四intcrv控制器。
本发明中所述修形编辑器的设置，通过建立算法代替传统主义计算，大幅简化了计算难度，并且接触了传统计算选取点位数量普遍不高的限制，提高了反变形精度，同时批量计算减少了计算错误率。
本发明中所述的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法，具体包括以下步骤：
步骤一：选择待修形轮廓线输入端，点选待修形轮廓线A，选择理论轮廓线输入端，点选理论轮廓线C，选择实际产品轮廓线输入端，点选实际产品轮廓线B，选择数值控制器，输入点位数量；
步骤二：所述第一divide控制器、第二divide控制器和第三divide控制器计算生成点位，所述第一Eval控制器整合待修形轮廓线输入端点位，所述第二Eval控制器整合理论轮廓线输入端点位和实际产品轮廓线输入端点位；
步骤三：通过vec2pt控制器和amp控制器计算偏移量；
步骤四：通过move控制器偏移待修形轮廓线输入端点位；
步骤五：通过第四intcrv控制器计算获得修形轮廓线D。
本发明中所述的步骤二包括：所述第一divide控制器（22）、第二divide控制器（26）和第三divide控制器（210）通过均分线段获得点位。
本发明中所述的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法：获得修形轮廓线D后，检查修形轮廓线D是否在待修形轮廓线A一侧。
本发明中所述反变形处理方法的设置，快速检查计算结果，避免计算出错，同时采用视觉检查，检查速度快。
本发明中所述的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法：获得修形轮廓线D后，检查修形轮廓线D偏移方向是否与实际产品轮廓线B到理论轮廓线C的方向一致。
本发明中所述反变形处理方法的设置，快速检查计算结果，避免计算出错，同时采用视觉检查，检查速度快。
本发明中所述的模具模型采用Rhino或Proe操作。
本发明中所述Rhino或Proe的选用，操作便捷。
本发明中所述的扫描设备采用3D扫描法或者三坐标测量法。
本发明中所述扫描设备的设置，能够快速建立模型。
上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：
1、本发明中所述的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法，通过建立模型并通过计算在模型上快速建立点位，将坐标数据统一，从而获得批量处理的效果，处理效率高，不受点位置数量影响，消除了工作量对反变形精度的桎梏。
2、本发明中所述的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法，通过批量计算，计算量不高，不易出错，模型又能够直观的确认计算是否正确，方便查验，提高反变形精度。
附图说明
图1为本发明的整体流程示意图；
图2为本发明模具模型的结构示意图；
图3为本发明待修形轮廓线A、实际产品轮廓线B、理论轮廓线C和修形轮廓线D的结构示意图；
图4为本发明修形编辑器的结构示意图；
图中：模具模型-1、修形编辑器-2、待修形轮廓线输入端-21、第一divide控制器-22、第一intcrv控制器-23、第一Eval控制器-24、理论轮廓线输入端-25、第二divide控制器-26、第二intcrv控制器-27、第二Eval控制器-28、实际产品轮廓线输入端-29、第三divide控制器-210、第三intcrv控制器-211、数值控制器-212、第四divide控制器-213、vec2pt控制器-214、amp控制器-215、move控制器-216、第四intcrv控制器-217。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
实施例1
如图1-4所示的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法，具体包括以下步骤：
步骤一：根据需求制备模具，通过扫描设备获得模具模型1，确定待修形轮廓线A；
步骤二：使用原始模具制备获得样品产品，通过扫描设备获得实际产品轮廓线B，所述待修形轮廓线A与实际产品轮廓线B位置相对；
步骤三：根据需求，在模具模型1内绘制理论轮廓线C，同时导入实际产品轮廓线B；
步骤四：将待修形轮廓线A、实际产品轮廓线B和理论轮廓线C带入修形编辑器2中，同时输入点位数量；
步骤五：所述修形编辑器2在待修形轮廓线A上生成与所述点位数量相同的点Ak（XA，YA，ZA），所述修形编辑器2在实际产品轮廓线B上生成与所述点位数量相同的点Bk（XB，YB，ZB），所述修形编辑器2在理论轮廓线C上生成与所述点位数量相同的点Ck（XC，YC，ZC），计算获得修形点Dk（Xk，Yk，Zk）：
Dk=（XA+XC-XB，YA+YC-YB，ZA+ZC-ZB）；
步骤六：根据修形点Dk生成修形轮廓线D，将待修形轮廓线A替换为修形轮廓线D，并更新模具模型1，通过模具模型1重新制备模具，投入生产。
本实施例中所述的修形编辑器2包括：
待修形轮廓线输入端21，其输出端依次连接有第一divide控制器22、第一intcrv控制器23和第一Eval控制器24；
理论轮廓线输入端25，其输出端依次连接有第二divide控制器26、第二intcrv控制器27和第二Eval控制器28；
实际产品轮廓线输入端29，其输出端依次连接有第三divide控制器210、第三intcrv控制器211；
数值控制器212，其输出端依次连接设置有第四divide控制器213、vec2pt控制器214和amp控制器215，所述第四divide控制器213输入端与第三intcrv控制器211连接，所述第四divide控制器213输出端分别连接第一Eval控制器24和第二Eval控制器28，所述第二Eval控制器28输出端连接vec2pt控制器214输入端；
move控制器216，其设置于amp控制器215输出端，所述move控制器216输入端还连接第一Eval控制器24输出端；所述move控制器216输出端连接设置有第四intcrv控制器217。
本实施例中所述的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法，具体包括以下步骤：
步骤一：选择待修形轮廓线输入端21，点选待修形轮廓线A，选择理论轮廓线输入端25，点选理论轮廓线C，选择实际产品轮廓线输入端29，点选实际产品轮廓线B，选择数值控制器212，输入点位数量；
步骤二：所述第一divide控制器22、第二divide控制器26和第三divide控制器210计算生成点位，所述第一Eval控制器24整合待修形轮廓线输入端21点位，所述第二Eval控制器28整合理论轮廓线输入端25点位和实际产品轮廓线输入端29点位；
步骤三：通过vec2pt控制器214和amp控制器215计算偏移量；
步骤四：通过move控制器216偏移待修形轮廓线输入端21点位；
步骤五：通过第四intcrv控制器217计算获得修形轮廓线D。
本实施例中所述的步骤二包括：所述第一divide控制器（22）、第二divide控制器（26）和第三divide控制器（210）通过均分线段获得点位。
本实施例中所述的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法：获得修形轮廓线D后，检查修形轮廓线D是否在待修形轮廓线A一侧。
本实施例中所述的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法：获得修形轮廓线D后，检查修形轮廓线D偏移方向是否与实际产品轮廓线B到理论轮廓线C的方向一致。
本实施例中所述的模具模型1采用Rhino或Proe操作。
本实施例中所述的扫描设备采用3D扫描法或者三坐标测量法。
实施例2
如图4所示的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法，具体包括以下步骤：
步骤一：根据需求制备模具，通过扫描设备获得模具模型1，确定待修形轮廓线A；
步骤二：使用原始模具制备获得样品产品，通过扫描设备获得实际产品轮廓线B，所述待修形轮廓线A与实际产品轮廓线B位置相对；
步骤三：根据需求，在模具模型1内绘制理论轮廓线C，同时导入实际产品轮廓线B；
步骤四：将待修形轮廓线A、实际产品轮廓线B和理论轮廓线C带入修形编辑器2中，同时输入点位数量；
步骤五：所述修形编辑器2在待修形轮廓线A上生成与所述点位数量相同的点Ak（XA，YA，ZA），所述修形编辑器2在实际产品轮廓线B上生成与所述点位数量相同的点Bk（XB，YB，ZB），所述修形编辑器2在理论轮廓线C上生成与所述点位数量相同的点Ck（XC，YC，ZC），计算获得修形点Dk（Xk，Yk，Zk）：
Dk=（XA+XC-XB，YA+YC-YB，ZA+ZC-ZB）；
步骤六：根据修形点Dk生成修形轮廓线D，将待修形轮廓线A替换为修形轮廓线D，并更新模具模型1，通过模具模型1重新制备模具，投入生产。
本实施例中所述的修形编辑器2包括：
待修形轮廓线输入端21，其输出端依次连接有第一divide控制器22、第一intcrv控制器23和第一Eval控制器24；
理论轮廓线输入端25，其输出端依次连接有第二divide控制器26、第二intcrv控制器27和第二Eval控制器28；
实际产品轮廓线输入端29，其输出端依次连接有第三divide控制器210、第三intcrv控制器211；
数值控制器212，其输出端依次连接设置有第四divide控制器213、vec2pt控制器214和amp控制器215，所述第四divide控制器213输入端与第三intcrv控制器211连接，所述第四divide控制器213输出端分别连接第一Eval控制器24和第二Eval控制器28，所述第二Eval控制器28输出端连接vec2pt控制器214输入端；
move控制器216，其设置于amp控制器215输出端，所述move控制器216输入端还连接第一Eval控制器24输出端；所述move控制器216输出端连接设置有第四intcrv控制器217。
本实施例中所述的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法，具体包括以下步骤：
步骤一：选择待修形轮廓线输入端21，点选待修形轮廓线A，选择理论轮廓线输入端25，点选理论轮廓线C，选择实际产品轮廓线输入端29，点选实际产品轮廓线B，选择数值控制器212，输入点位数量；
步骤二：所述第一divide控制器22、第二divide控制器26和第三divide控制器210计算生成点位，所述第一Eval控制器24整合待修形轮廓线输入端21点位，所述第二Eval控制器28整合理论轮廓线输入端25点位和实际产品轮廓线输入端29点位；
步骤三：通过vec2pt控制器214和amp控制器215计算偏移量；
步骤四：通过move控制器216偏移待修形轮廓线输入端21点位；
步骤五：通过第四intcrv控制器217计算获得修形轮廓线D。
本实施例中所述的步骤二包括：所述第一divide控制器（22）、第二divide控制器（26）和第三divide控制器（210）通过均分线段获得点位。
本实施例中所述的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法：获得修形轮廓线D后，检查修形轮廓线D是否在待修形轮廓线A一侧。
本实施例中所述的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法：获得修形轮廓线D后，检查修形轮廓线D偏移方向是否与实际产品轮廓线B到理论轮廓线C的方向一致。
实施例3
如图1所示的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法，具体包括以下步骤：
步骤一：根据需求制备模具，通过扫描设备获得模具模型1，确定待修形轮廓线A；
步骤二：使用原始模具制备获得样品产品，通过扫描设备获得实际产品轮廓线B，所述待修形轮廓线A与实际产品轮廓线B位置相对；
步骤三：根据需求，在模具模型1内绘制理论轮廓线C，同时导入实际产品轮廓线B；
步骤四：将待修形轮廓线A、实际产品轮廓线B和理论轮廓线C带入修形编辑器2中，同时输入点位数量；
步骤五：所述修形编辑器2在待修形轮廓线A上生成与所述点位数量相同的点Ak（XA，YA，ZA），所述修形编辑器2在实际产品轮廓线B上生成与所述点位数量相同的点Bk（XB，YB，ZB），所述修形编辑器2在理论轮廓线C上生成与所述点位数量相同的点Ck（XC，YC，ZC），计算获得修形点Dk（Xk，Yk，Zk）：
Dk=（XA+XC-XB，YA+YC-YB，ZA+ZC-ZB）；
步骤六：根据修形点Dk生成修形轮廓线D，将待修形轮廓线A替换为修形轮廓线D，并更新模具模型1，通过模具模型1重新制备模具，投入生产。
本实施例中所述的模具模型1采用Rhino或Proe操作。
本实施例中所述的扫描设备采用3D扫描法或者三坐标测量法。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种模具轮廓度精密修反变形处理方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
步骤一：根据需求制备模具，通过扫描设备获得模具模型（1），确定待修形轮廓线A；
步骤二：使用原始模具制备获得样品产品，通过扫描设备获得实际产品轮廓线B，所述待修形轮廓线A与实际产品轮廓线B位置相对；
步骤三：根据需求，在模具模型（1）内绘制理论轮廓线C，同时导入实际产品轮廓线B；
步骤四：将待修形轮廓线A、实际产品轮廓线B和理论轮廓线C带入修形编辑器（2）中，同时输入点位数量；
步骤五：所述修形编辑器（2）在待修形轮廓线A上生成与所述点位数量相同的点Ak（XA，YA，ZA），所述修形编辑器（2）在实际产品轮廓线B上生成与所述点位数量相同的点Bk（XB，YB，ZB），所述修形编辑器（2）在理论轮廓线C上生成与所述点位数量相同的点Ck（XC，YC，ZC），计算获得修形点Dk（Xk，Yk，Zk）：
Dk=（XA+XC-XB，YA+YC-YB，ZA+ZC-ZB）；
步骤六：根据修形点Dk生成修形轮廓线D，将待修形轮廓线A替换为修形轮廓线D，并更新模具模型（1），通过模具模型（1）重新制备模具，投入生产。
2.根据权利要求1所述的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法，其特征在于：所述的修形编辑器（2）包括：
待修形轮廓线输入端（21），其输出端依次连接有第一divide控制器（22）、第一intcrv控制器（23）和第一Eval控制器（24）；
理论轮廓线输入端（25），其输出端依次连接有第二divide控制器（26）、第二intcrv控制器（27）和第二Eval控制器（28）；
实际产品轮廓线输入端（29），其输出端依次连接有第三divide控制器（210）、第三intcrv控制器（211）；
数值控制器（212），其输出端依次连接设置有第四divide控制器（213）、vec2pt控制器（214）和amp控制器（215），所述第四divide控制器（213）输入端与第三intcrv控制器（211）连接，所述第四divide控制器（213）输出端分别连接第一Eval控制器（24）和第二Eval控制器（28），所述第二Eval控制器（28）输出端连接vec2pt控制器（214）输入端；
move控制器（216），其设置于amp控制器（215）输出端，所述move控制器（216）输入端还连接第一Eval控制器（24）输出端；所述move控制器（216）输出端连接设置有第四intcrv控制器（217）。
3.根据权利要求2所述的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
步骤一：选择待修形轮廓线输入端（21），点选待修形轮廓线A，选择理论轮廓线输入端（25），点选理论轮廓线C，选择实际产品轮廓线输入端（29），点选实际产品轮廓线B，选择数值控制器（212），输入点位数量；
步骤二：所述第一divide控制器（22）、第二divide控制器（26）和第三divide控制器（210）计算生成点位，所述第一Eval控制器（24）整合待修形轮廓线输入端（21）点位，所述第二Eval控制器（28）整合理论轮廓线输入端（25）点位和实际产品轮廓线输入端（29）点位；
步骤三：通过vec2pt控制器（214）和amp控制器（215）计算偏移量；
步骤四：通过move控制器（216）偏移待修形轮廓线输入端（21）点位；
步骤五：通过第四intcrv控制器（217）计算获得修形轮廓线D。
4.根据权利要求3所述的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法，其特征在于：步骤二包括：所述第一divide控制器（22）、第二divide控制器（26）和第三divide控制器（210）通过均分线段获得点位。
5.根据权利要求1所述的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法，其特征在于：获得修形轮廓线D后，检查修形轮廓线D是否在待修形轮廓线A一侧。
6.根据权利要求5所述的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法，其特征在于：获得修形轮廓线D后，检查修形轮廓线D偏移方向是否与实际产品轮廓线B到理论轮廓线C的方向一致。
7.根据权利要求1所述的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法，其特征在于：所述的模具模型（1）采用Rhino或Proe操作。
8.根据权利要求1所述的一种模具轮廓度精密修反变形处理方法，其特征在于：所述的扫描设备采用3D扫描法或者三坐标测量法。
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