CN117299856A - 一种高精度、高强度、耐腐蚀、焊接性能好的双金属复合管制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种高精度、高强度、耐腐蚀、焊接性能好的双金属复合管制造方法，此方法通过将外管由带有凸凹结构的不锈钢钢板卷圆之后制造而成，避免了后续还需要进行冷拔拉槽、喷丸凹凸处理的工艺过程，无需特殊的模具，就能够实现双金属复合管的一次性成型制造，在轧制过程中内外管更不容易错动，简化了制造工序，降低了制造成本，更利于批量生产，并最终得到高精度、高强度、耐腐蚀，焊接性能好的双金属复合管。
Description
技术领域
本发明属于钢管冷加工制造装置领域，具体涉及一种高精度、高强度、耐腐蚀、焊接性能好的双金属复合管制造方法，具体涉及金属及非金属材料先进制备、加工成型技术。
背景技术
内衬双金属复合管如果作为流体管使用，其内外管的附着力不存在任何问题，但作为液压缸体使用，由于在复合之后还需要对内管内孔进行珩磨或刮削辊压，在对此类复合管机加工过程中，通常是对外管进行夹持，然后加工刀具将对内管进行机加处理，目前在加工中存在以下问题：
由于内管和外管采用简单的复合之后，两者直接的结合力不够，在进行机加工过程中，由于复合管内管需要承受径向旋转加工力矩，就容易导致内管和外管之间产生相对转动，导致其无法正常加工，严重影响加工质量和效率。
针对上述问题，本公司在在CN 112090983 A中，公开了一种增加内衬双金属复合管附着力的方法，其通过在外管的内孔上拉出凹槽结构，保证了内管与外管冷轧复合过程中，内管能够镶嵌入外管，进而增强了两者复合力，提高了两者抗扭转动力矩，防止两者在后续机加工过程中发生相对转动。但是，上述的方案在具体实施过程中发现，无论是对内管或者外管，都需要后续的二次加工，比如外管开槽或者冷拔拉槽，其模具费用制造费用较高；而且还需要对外管的内壁进行喷丸处理，其形成的凹凸结构存在分布不均匀的问题，进而导致内管和外管最终的结合力无法保证。
发明内容
为解决以上技术问题，本发明提供一种高精度、高强度、耐腐蚀、焊接性能好的双金属复合管制造方法，此方法通过将外管由带有凸凹结构的不锈钢钢板卷圆之后制造而成，避免了后续还需要进行冷拔拉槽、喷丸凹凸处理的工艺过程，无需特殊的模具，就能够实现双金属复合管的一次性成型制造，在轧制过程中内外管更不容易错动，简化了制造工序，降低了制造成本，更利于批量生产，并最终得到高精度、高强度、耐腐蚀，焊接性能好的双金属复合管。
为了实现上述的技术特征，本发明的目的是这样实现的：一种高精度、高强度、耐腐蚀、焊接性能好的双金属复合管制造方法，它包括以下步骤：
步骤一，根据所需要制造的复合管的性能，选取相应的外管原材料，所述外管原材料选用具有单一表面具有凸凹结构的不锈钢钢板；其凸凹结构深度≥0.5mm；
步骤二，将外管原材料采用卷圆设备直接卷成圆管，而且在卷绕过程中，将凸凹结构设置为圆管的内壁；
步骤三，采用压力焊接方法对圆管的直缝进行焊接，进而形成外管毛坯管；
步骤四，焊接完成之后，对外管毛坯管的一端进行翻边处理；
步骤五，对外管毛坯管进行热处理；
步骤六，将所得的外管毛坯管依次进行酸洗、磷化、皂化，时间分别控制在10-45分钟，进而得到外管；
步骤七，将外表面处理后的内管套入到外管；
步骤八，制备冷轧冷却润滑液；
步骤九，将套合之后的内管和外管置于冷轧机上进行冷轧复合；
步骤十，将复合之后的内管和外管进行热处理，最终得到高精度、高强度、耐腐蚀、焊接性能好的双金属复合管。
所述外管原材料直接选购市场上现有的花纹钢板。
所述步骤三中对圆管的直缝进行焊接过程中，采用高频加热融化，然后，在挤压辊的作用下采用压力焊接。
所述步骤五中对外管采用退火或者高温回火处理。
所述步骤七中内管的内管原材料类型根据所需要制备的复合管的性能进行选择。
所述冷轧冷却润滑液选用乳化液。
本发明有如下有益效果：
此方法通过将外管由带有凸凹结构的不锈钢钢板卷圆之后制造而成，避免了后续还需要进行冷拔拉槽、喷丸凹凸处理的工艺过程，无需特殊的模具，就能够实现双金属复合管的一次性成型制造，在轧制过程中内外管更不容易错动，简化了制造工序，降低了制造成本，更利于批量生产，并最终得到高精度、高强度、耐腐蚀，焊接性能好的双金属复合管。
具体实施方式
一种高精度、高强度、耐腐蚀、焊接性能好的双金属复合管制造方法，它包括以下步骤：
步骤一，根据所需要制造的复合管的性能，选取相应的外管原材料，所述外管原材料选用具有单一表面具有凸凹结构的不锈钢钢板；其凸凹结构深度≥0.5mm；
所述外管原材料直接选购市场上现有的花纹钢板；
通过选用直接带有凸凹结构的不锈钢钢板，后续复合过程中，就不需要再对外管的内壁进行拉槽或者喷丸凹凸处理，而且保证了凸凹结构的均匀性和稳定性，有效简化了其后续的加工工艺，降低了加工难度，降低了制造成本。
步骤二，将外管原材料采用卷圆设备直接卷成圆管，而且在卷绕过程中，将凸凹结构设置为圆管的内壁；
通过将凸凹结构作为内壁，保证了后续与内管复合过程中，使得内管与外管的凸凹结构相配合，进而增强了两者的复合力。
步骤三，采用压力焊接方法对圆管的直缝进行焊接，进而形成外管毛坯管；
所述步骤三中对圆管的直缝进行焊接过程中，采用高频加热融化，然后，在挤压辊的作用下采用压力焊接；通过上述的焊接工艺过程，保证了焊接的质量和可靠性，进而保证了外管的结构强度。
步骤四，焊接完成之后，对外管毛坯管的一端进行翻边处理；通过翻边处理，进而便于后续的套管或者复合工艺过程。
步骤五，对外管毛坯管进行热处理；
在对外管采用退火或者高温回火处理，通过热处理保证了外管的结构强度；
步骤六，将所得的外管毛坯管依次进行酸洗、磷化、皂化，时间分别控制在10-45分钟，进而得到外管；
步骤七，将外表面处理后的内管套入到外管；
其中，内管的内管原材料类型根据所需要制备的复合管的性能进行选择。
步骤八，制备冷轧冷却润滑液；所述冷轧冷却润滑液选用乳化液。
步骤九，将套合之后的内管和外管置于冷轧机上进行冷轧复合；
步骤十，将复合之后的内管和外管进行热处理，最终得到高精度、高强度、耐腐蚀、焊接性能好的双金属复合管。
Claims (6)
1.一种高精度、高强度、耐腐蚀、焊接性能好的双金属复合管制造方法，其特征在于，它包括以下步骤：
步骤一，根据所需要制造的复合管的性能，选取相应的外管原材料，所述外管原材料选用具有单一表面具有凸凹结构的不锈钢钢板；其凸凹结构深度≥0.5mm；
步骤二，将外管原材料采用卷圆设备直接卷成圆管，而且在卷绕过程中，将凸凹结构设置为圆管的内壁；
步骤三，采用压力焊接方法对圆管的直缝进行焊接，进而形成外管毛坯管；
步骤四，焊接完成之后，对外管毛坯管的一端进行翻边处理；
步骤五，对外管毛坯管进行热处理；
步骤六，将所得的外管毛坯管依次进行酸洗、磷化、皂化，时间分别控制在10-45分钟，进而得到外管；
步骤七，将外表面处理后的内管套入到外管；
步骤八，制备冷轧冷却润滑液；
步骤九，将套合之后的内管和外管置于冷轧机上进行冷轧复合；
步骤十，将复合之后的内管和外管进行热处理，最终得到高精度、高强度、耐腐蚀、焊接性能好的双金属复合管。
2.根据权利要求1所述一种高精度、高强度、耐腐蚀、焊接性能好的双金属复合管制造方法，其特征在于，所述外管原材料直接选购市场上现有的花纹钢板。
3.根据权利要求1所述一种高精度、高强度、耐腐蚀、焊接性能好的双金属复合管制造方法，其特征在于，所述步骤三中对圆管的直缝进行焊接过程中，采用高频加热融化，然后，在挤压辊的作用下采用压力焊接。
4.根据权利要求1所述一种高精度、高强度、耐腐蚀、焊接性能好的双金属复合管制造方法，其特征在于，所述步骤五中对外管采用退火或者高温回火处理。
5.根据权利要求1所述一种高精度、高强度、耐腐蚀、焊接性能好的双金属复合管制造方法，其特征在于，所述步骤七中内管的内管原材料类型根据所需要制备的复合管的性能进行选择。
6.根据权利要求1所述一种高精度、高强度、耐腐蚀、焊接性能好的双金属复合管制造方法，其特征在于，所述冷轧冷却润滑液选用乳化液。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117961446A (zh) * | 2024-03-28 | 2024-05-03 | 河北汇中管道装备有限公司 | 一种双金属复合管件及其制备方法 |
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2023
- 2023-08-18 CN CN202311046290.9A patent/CN117299856A/zh active Pending
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