CN117229698A - 一种应用于路面的防滑纳米黏合型涂料 - Google Patents
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Abstract
本发明属于彩色防滑路面涂料技术领域，具体是一种应用于路面的防滑纳米黏合型涂料，包括胶黏剂、磁性颜料微粒、纳米添加剂、混合助剂与防滑粒料，本发明采用的磁性颜料微粒中包含纳米磁性颗粒，使得磁性颜料微粒具有一定的磁性，在制备过程中，磁性颜料微粒会被磁性设备吸附移动并浮于涂料表面，相比于传统的彩色防滑路面涂料，本发明由磁性颜料微粒替代传统的颜料，解决颜料增强视觉效果的程度与颜料用量不平衡的问题，能减少颜料用量的同时，起到一个较好的增强视觉效果，纳米添加剂能起到增稠的作用，增强磁性颜料微粒与胶黏剂之间的结合强度，即便在减少颜料用量的情况下，涂料的色牢度也较为稳定。
Description
技术领域
本发明属于彩色防滑路面涂料技术领域，具体是一种应用于路面的防滑纳米黏合型涂料。
背景技术
彩色防滑路面材料是将特殊配方的聚合物树脂粘合剂和各种不同规格的防滑耐磨矿质骨料以精确的数量涂敷于沥青或者水泥路面上，固化后得到永久耐磨的薄层结构，摊铺厚度约为4～6mm，而且稳定性和耐久性均优于传统彩色路面。
彩色防滑路面不仅能满足最基本的使用性能，还能美化道路空间环境、缓解驾驶疲劳、强化交通警示、诱导交通及缓解“热岛效应”等，被广泛应用于城市道路、公路收费站等各类路面铺装。彩色防滑路面的涂料研究将不再是单一的某一种树脂，而需要结合聚合物树脂的各自优缺点，通过聚合物之间的改性研究，取长补短。
如彩色路面防滑涂料，制备方法及施工方法（公开号：CN115160873A，公开日：2022-10-11），包括其中，由占总质量37.1-37.25%的混合乳液，0.4%的氨水，0.2-0.3%的纳米纤维素，2.15%的混合助剂，及60%的填充料组成，该涂料解决了现有的防滑涂料存在挥发性物质多，行走不舒适以及施工工艺复杂等技术问题，达到了具有低挥发性化合物含量，硬度高、防滑性能优异、舒适度好的技术效果。
在涂料的制备中，颜料增强视觉效果的程度与颜料用量不平衡，是该领域的研究问题，而该涂料解决了现有的防滑涂料存在挥发性物质多，行走不舒适以及施工工艺复杂等技术问题，但没有相关的技术去解决颜料增强视觉效果的程度与颜料用量不平衡的问题。
发明内容
针对背景技术中存在的技术缺陷，本发明提出一种应用于路面的防滑纳米黏合型涂料，解决了上述技术问题以及满足了实际需求，具体的技术方案如下所示：
一种应用于路面的防滑纳米黏合型涂料，包括如下重量份原料：胶黏剂23～68份、磁性颜料微粒0.5～7份、纳米添加剂0.1～25份、混合助剂0.1～15份与防滑粒料30～50份；
所述胶黏剂包括如下重量份原料：聚氨酯改性环氧树脂22～60份、邻甲苯基缩水甘油醚3.3～9份与二月桂酸二丁基锡1～3.2份，所述纳米添加剂包括如下重量份原料：纳米羟基磷灰石1～13份、纳米云母粉7～26份、纳米氧化硅3～25份、纳米二氧化钛1～13份与纳米氧化铝2～11份；
包括由以下方法制备：
步骤1：胶黏剂的制备，确定的所述胶黏剂各组分用量进行混合，用搅拌机搅拌3～30min，得到胶黏剂；
步骤2：混合体的制备，将所述纳米添加剂、混合助剂与磁性颜料微粒放入步骤1中获得的胶黏剂进行搅拌，得到纳米添加剂、混合助剂、磁性颜料微粒与胶黏剂的混合体；
步骤3：涂布混合体，涂布步骤2中所述混合体，将搅拌均匀的所述混合体涂布到基材上；
步骤4：撒布防滑粒料，基于步骤3撒布所述防滑粒料，所述混合体涂布均匀后立即撒布防滑粒料；
步骤5：吸附磁性颜料微粒，在步骤4的防滑粒料固化过程中，使用磁性板在混合体表面吸附，使得磁性颜料微粒浮现于混合体表面，自然黏结固化；
步骤6：清理多余防滑粒料，待步骤5中所述混合体固化成型后，将无法覆盖所述混合体的防滑粒料清理干净。
作为本发明的进一步技术方案，所述磁性颜料微粒的制备方法：
S1：第一混合物的制备，往丙烯酸酯类中加入颜料微粒、偶氮二异丁腈、二异氰酸酯与纳米磁性颗粒，搅拌均匀后得到第一混合物；
S2：第二混合物的制备，在水中边搅拌边加入表面活性剂、分散剂、乳化剂，搅拌均匀，得到第二混合物；
S3：第三混合物的制备，基于S1与S2，将第一混合物加入至第二混合物中，使第一混合物得到稳定的小油滴均匀分散在第二混合物中，得到第三混合物；
S4：磁性颜料微粒的制备，将S3的第三混合物加入反应釜中进行聚合反应，完成反应后经抽滤、洗涤、干燥得到磁性颜料微粒。
作为本发明的进一步技术方案，上述S1中的重量份原料：丙烯酸酯类50～200份、颜料微粒1～20份、偶氮二异丁腈0.05～2份、二异氰酸酯0.05～2份与纳米磁性颗粒1～10份。
作为本发明的进一步技术方案，上述S2中的重量份原料：表面活性剂1～100份、分散剂0.11～10份与乳化剂0.01～3份。
作为本发明的进一步技术方案，所述防滑粒料包括重量比为1：0.1~0.45的陶瓷颗粒与彩砂，所述陶瓷颗粒的根据粒径的大小分为小颗粒与大颗粒，所述小颗粒的粒径为1～2.6mm，所述大颗粒的粒径为2.6～5mm，所述小颗粒与大颗粒的重量比为1：19。
作为本发明的进一步技术方案，所述混合助剂包括重量比为1：0.65~1.2：0.87~1.5的消泡剂、复合促进剂与防沉剂。
作为本发明的进一步技术方案，所述复合促进剂为丙烯酸甲基丙酸酯、聚乙二醇丙烯酸酯、聚酯丙烯酸酯的至少一种。
作为本发明的进一步技术方案，所述消泡剂为正丁醇、聚丙醇、聚乙烯蜡、磷酸酯、矿物油、有机硅消泡剂中的一种或任意两种以上的混合。
作为本发明的进一步技术方案，所述防沉剂为有机膨润土、聚乙烯蜡、氢化蓖麻油、聚酰胺蜡中的至少一种。
本发明具有的有益效果在于：
本发明采用的磁性颜料微粒中包含纳米磁性颗粒，使得磁性颜料微粒具有一定的磁性，在制备过程中，磁性颜料微粒会被磁性设备吸附移动并浮于涂料表面，相比于传统的彩色防滑路面涂料，本发明由磁性颜料微粒替代传统的颜料，解决颜料增强视觉效果的程度与颜料用量不平衡的问题，能减少颜料用量的同时，起到一个较好的增强视觉效果。
本发明在胶黏剂内添加纳米添加剂，纳米添加剂能起到增稠的作用，增强磁性颜料微粒与胶黏剂之间的结合强度，即便在减少颜料用量的情况下，涂料的色牢度也较为稳定。
具体实施方式
下面结合相关实施例对本发明的实施方式进行说明，本发明的实施方式不局限于如下的实施例中，并且本发明涉及本技术领域的相关必要部件，应当视为本技术领域内的公知技术，是本技术领域所属的技术人员所能知道并掌握的。
近年来，许多彩色防滑路面出现在国内高速公路、市政道路上，原因是其具有提供清晰的视觉警示、规范车辆行驶的作用，而且还具有防滑减速的功能，提高路面的摩擦系数，是改善路面安全性能的有效技术手段。
现有的彩色防滑路面主要分为环氧基彩色防滑路面、聚氨酯基彩色防滑路面和MMA型彩色防滑路面三大类。目前，彩色防滑路面的结合料的研究将不再是单一的某一种树脂，而需要结合聚合物树脂的各自优缺点，通过聚合物之间的改性研究，取长补短。
本发明提供一种应用于路面的防滑纳米黏合型涂料，包括如下重量份原料：胶黏剂23～68份、磁性颜料微粒0.5～7份、纳米添加剂0.1～25份、混合助剂0.1～15份与防滑粒料30～50份。本发明包括由以下方法制备：
步骤1：胶黏剂的制备，确定的胶黏剂各组分用量进行混合，用搅拌机搅拌3～30min，得到胶黏剂；
步骤2：混合体的制备，将纳米添加剂、混合助剂、磁性颜料微粒放入步骤1中获得的胶黏剂进行搅拌，得到纳米添加剂、混合助剂、磁性颜料微粒与胶黏剂的混合体；
步骤3：涂布混合体，涂布步骤2中的混合体，将搅拌均匀的混合体涂布到基材上；
步骤4：撒布防滑粒料，基于步骤3撒布防滑粒料，混合体涂布均匀后立即撒布防滑粒料；
步骤5：吸附磁性颜料微粒，在步骤4的防滑粒料固化过程中，使用磁性板在混合体表面吸附，使得磁性颜料微粒浮现于混合体表面，自然黏结固化；
步骤6：清理多余防滑粒料，待步骤5中混合体固化成型后，将无法覆盖混合体的防滑粒料清理干净。
上述步骤3中混合体均匀地涂布在基材，混合体涂布在基材的厚度一致，上述步骤4中防滑粒料均匀地完全覆混合体上，在彩色防滑路面刚开始开放交通时，道路表面被胶黏剂裹覆不充分的防滑粒料会在车轮磨耗作用下发生脱落，严重影响彩色防滑路面的正常使用，在上述步骤3与步骤4中，不可以出现基材局部缺混合体的现象，也不可出现混合体局部缺防滑粒料的现象。
相比于传统的彩色防滑路面涂料，本发明由磁性颜料微粒替代传统的颜料，解决颜料增强视觉效果的程度与颜料用量不平衡的问题，能减少颜料用量的同时，起到一个较好的增强视觉效果。
其中，胶黏剂包括如下重量份原料：聚氨酯改性环氧树脂22～60份、邻甲苯基缩水甘油醚3.3～9份与二月桂酸二丁基锡1～3.2份。常用的彩色防滑路面结合料主要有聚合丙烯酸树脂、改性环氧树脂与聚氨酯树脂等，其中聚氨酯改性环氧树脂具有以下优势：增韧效果好、无色透明、无刺激性气味、贮存稳定性、和树脂相容性好以及和基材结合力好，故聚氨酯改性环氧树脂成为本发明的胶黏剂的主要成分。
而环氧树脂在室温下黏度大，施工过程中拌和难度高，在使用过程中需加入少量稀释剂以降低树脂黏度，邻甲苯基缩水甘油醚耐化学性好、理性能良好、低挥发性、耐潮气，特别在耐溶剂性和耐水性能上明显优于其它稀释剂，故在聚氨酯改性环氧树脂内添加稀释剂邻甲苯基缩水甘油醚与催化剂二月桂酸二丁基锡，得到胶黏剂。
纳米添加剂包括如下重量份原料：纳米羟基磷灰石1～13份、纳米云母粉7～26份、纳米氧化硅3～25份、纳米二氧化钛1～13份与纳米氧化铝2～11份，其中，纳米氧化硅、纳米氧化铝与纳米二氧化钛作聚氨酯改性环氧树脂的增稠剂，可以通过吸附聚氨酯改性环氧树脂中的液体成分，从而增加其粘度能起到增稠的作用，增强磁性颜料微粒与胶黏剂之间的结合强度，即便在减少颜料用量的情况下，涂料的色牢度也较为稳定。
除此之外，纳米氧化硅可提高漆膜的强度和韧性；纳米二氧化钛可吸收阳光中的紫外线，产生光催化效应；纳米氧化铝与纳米羟基磷灰石可有效提高涂层的硬度；纳米云母粉增加涂层表面光泽度，防止涂层老化。
磁性颜料微粒的制备方法如下：
S1：第一混合物的制备，往丙烯酸酯类中加入颜料微粒、偶氮二异丁腈、二异氰酸酯与纳米磁性颗粒，搅拌均匀后得到第一混合物；
S2：第二混合物的制备，在水中边搅拌边加入表面活性剂、分散剂、乳化剂，搅拌均匀，得到第二混合物；
S3：第三混合物的制备，基于S1与S2，将第一混合物加入至第二混合物中，使第一混合物得到稳定的小油滴均匀分散在第二混合物中，得到第三混合物；
S4：磁性颜料微粒的制备，将S3的第三混合物加入反应釜中进行聚合反应，完成反应后经抽滤、洗涤、干燥得到磁性颜料微粒。
上述S1中的重量份原料：丙烯酸酯类50～200份、颜料微粒1～20份、偶氮二异丁腈0.05～2份、二异氰酸酯0.05～2份与纳米磁性颗粒1～10份。上述S2中的重量份原料：表面活性剂1～100份、分散剂0.11～10份与乳化剂0.01～3份。
本发明采用的磁性颜料微粒中包含纳米磁性颗粒，使得磁性颜料微粒具有一定的磁性，磁性颜料微粒会被磁性设备吸附移动，所以对比于传统的彩色防滑路面涂料，本发明可以使用较少的颜料微粒，只需预留涂料表层的磁性颜料微粒用量，在制备涂料时，使用磁性设备吸附，磁性颜料微粒便会被吸附浮于涂层表面。
作为本发明的实施例之一，防滑粒料包括重量比为1：0.1~0.45的陶瓷颗粒与彩砂，陶瓷颗粒的根据粒径的大小分为小颗粒与大颗粒，小颗粒的粒径为1～2.6mm，大颗粒的粒径为2.6～5mm，小颗粒与大颗粒的重量比为1：19。
彩色防滑路面防滑粒料粒径应根据使用环境确定，目前在彩色防滑路面材料中，选用的防滑粒料粒径一般为1～5mm，对于不同材料组成的彩色防滑路面材料，磨耗值越小、磨耗前后构造深度变化越小，说明在这种材料组成情况下，防滑粒料自然脱落率较少，胶黏剂对防滑粒料的裹覆性最优。
本发明将防滑粒料根据粒径大小分为两种，较粗的防滑粒料是对提高彩色防滑路面材料抗滑性能的作用显著，考虑到大颗粒之间的缝隙较大，故使用小颗粒与彩砂进行辅助填充，起到较好的防滑效果。
作为本发明的实施例之一，本发明的混合助剂包括重量比为1：0.65~1.2：0.87~1.5的消泡剂、复合促进剂与防沉剂。其中复合促进剂为丙烯酸甲基丙酸酯、聚乙二醇丙烯酸酯、聚酯丙烯酸酯的至少一种；消泡剂为正丁醇、聚丙醇、聚乙烯蜡、磷酸酯、矿物油、有机硅消泡剂中的一种或任意两种以上的混合；防沉剂为有机膨润土、聚乙烯蜡、氢化蓖麻油、聚酰胺蜡中的至少一种。
本发明中纳米磁性颗粒的粒径为10~50nm，磁性颗粒选自氧化铁磁粉、二氧化铬磁粉、钴-氧化铁磁粉中的一种。
以下是本发明的一种实施例以及对比例。
实施例
本发明提供一种应用于路面的防滑纳米黏合型涂料，包括如下重量份原料：胶黏剂45份、磁性颜料微粒3.7份、纳米添加剂13份、混合助剂7份与防滑粒料40份。
其中，胶黏剂包括如下重量份原料：聚氨酯改性环氧树脂41份、邻甲苯基缩水甘油醚6.1份与二月桂酸二丁基锡2.1份。
纳米添加剂包括如下重量份原料：纳米羟基磷灰石7份、纳米云母粉16.5份、纳米氧化硅14份、纳米二氧化钛7份与纳米氧化铝6.5份。
混合助剂包括如下重量份原料：正丁醇25份、丙烯酸甲基丙酸酯23份与聚乙烯蜡29.5份。
防滑粒料包括重量份原料：粒径为2.6～5mm陶瓷颗粒95份、粒径为1～2.6mm陶瓷颗粒5份与彩砂27.5份。
磁性颜料微粒的制备需要重量份原料：丙烯酸酯类100份、颜料微粒10份、纳米磁性颗粒7份、偶氮二异丁腈1份、二异氰酸酯1.6份、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠25份、十二烷基硫酸钠2份与烷基苯磺酸钠0.1份。
首先制备磁性颜料微粒，其制备步骤：
S1：第一混合物的制备，往丙烯酸酯类100份中加入重量份原料：颜料微粒10份、纳米磁性颗粒7份、偶氮二异丁腈1份与二异氰酸酯1.6份，其中纳米磁性颗粒采用10~50nm的二氧化铬磁粉，搅拌均匀后得到第一混合物；
S2：第二混合物的制备，在水中边搅拌边加入重量份原料：脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠25份、十二烷基硫酸钠2份与烷基苯磺酸钠0.1份，搅拌均匀，得到第二混合物；
S3：第三混合物的制备，基于S1与S2，将第一混合物加入至第二混合物中，使第一混合物得到稳定的小油滴均匀分散在第二混合物中，得到第三混合物；
S4：磁性颜料微粒的制备，将S3的第三混合物加入反应釜中进行聚合反应，完成反应后经抽滤、洗涤、干燥得到磁性颜料微粒。
而后进行涂料的制备，其制备步骤：
步骤1：胶黏剂的制备，加入重量份原料：聚氨酯改性环氧树脂41份、邻甲苯基缩水甘油醚6.1份与二月桂酸二丁基锡2.1份进行混合，用搅拌机搅拌17min，得到胶黏剂；
步骤2：混合体的制备，将纳米添加剂、混合助剂与磁性颜料微粒放入步骤1中获得的胶黏剂进行搅拌，得到纳米添加剂、混合助剂、磁性颜料微粒与胶黏剂的混合体；
步骤3：涂布混合体，涂布步骤2中的混合体，将搅拌均匀的混合体涂布到基材上；
步骤4：撒布防滑粒料，基于步骤3撒布防滑粒料，混合体涂布均匀后立即撒布防滑粒料；
步骤5：吸附磁性颜料微粒，在步骤4的防滑粒料固化过程中，使用磁性板在混合体表面吸附，使得磁性颜料微粒浮现于混合体表面，自然黏结固化；
步骤6：清理多余防滑粒料，待步骤5中混合体固化成型后，将无法覆盖混合体的防滑粒料清理干净。
对比例
市面上的传统彩色防滑路面涂料由胶黏剂、颜料与防滑骨料组成。参照现有技术一种彩色路面防滑涂料（公开号：CN106800860A，公开日：2017-06-06）的一种实施例。
该对比例包括重量份原料：热塑性环氧树脂120份、聚乙烯基吡咯烷酮12份、苯乙烯化苯酚7份、间二甲苯26份、乙二醇10份、己内酰胺17份、邻苯二甲酸二辛酯20份、天然石材树脂染色颗粒骨料200份、彩色颜料22份。
步骤1：胶黏剂的制备，加入重量份原料：热塑性环氧树脂120份、聚乙烯基吡咯烷酮12份、苯乙烯化苯酚7份、间二甲苯26份、乙二醇10份、己内酰胺17份、邻苯二甲酸二辛酯20份、彩色颜料22份进行混合，用搅拌机搅拌17min，得到胶黏剂；
步骤2：涂布胶黏剂，涂布步骤2中的胶黏剂，将搅拌均匀的胶黏剂涂布到基材上；
步骤3：撒布骨料，基于步骤3撒布天然石材树脂染色颗粒骨料，胶黏剂涂布均匀后立即撒布天然石材树脂染色颗粒骨料；
步骤4：清理多余防滑粒料，待步骤4中胶黏剂固化成型后，将无法覆盖胶黏剂的天然石材树脂染色颗粒骨料清理干净。
RGB 模式由红、绿、蓝三种原色组合而成，任何的彩色都是基于三种原色的组合。RGB 色彩模式使用 RGB 模型为图像中每一个像素的 RGB 分量分配一个0～255 范围的强度值。表1为RGB 常用颜色表。
表1
本发明使用RGB 值去表示涂层颜色的鲜艳程度，颜色越鲜艳，颜料增强视觉效果的程度越高。本发明选用红色的颜料进行实验，但在正常情况下，很难实现 R 值为255的红色，现实红色路面中更是如此，因此该实验的出现RGB 值（R，G，B），正常情况下应该为R＞G＞0，R＞B＞0。
以下为改变实施例与对比例中的颜料占比，测量涂料表面的RGB 值，进而分析实施例与对比例颜料的占比与其增强视觉效果的影响。
为了防止颜色不均匀的情况，本实验采集实施例与对比例多处的RGB 值，排出不正常的数据后，计算平均值，颜料占比为颜料占涂料总量的百分比，为了对比方便，表2只给出R值的数据进行对比。
改变实施例与对比例中颜料占比对RGB 值的影响，具体试验数据如表2所示：
表2
从表2可以看出，在改变颜料占比的过程中，实施例的R值变化不大，且涂层表面的R值较大，颜料增强视觉效果的程度较高；而对比例在改变颜料占比的过程中，R值变化较大，且颜料占比较少时，R值较小，颜料增强视觉效果的程度较低。
该表格在对比例的一行数据中体现了，传统涂料颜料增强视觉效果的程度与颜料用量不平衡这一问题，为了达到色牢度稳定与涂料结合强度高的效果，需要添加较多的颜料，才能将颜料与胶黏剂充分搅拌，才能使得涂料表面颜色鲜亮且久不褪色。
而实施例的一行数据中也体现了颜料占比对增强视觉效果影响不大，使用磁性颜料微粒可以降低颜料的用量，也起到一个较好的增强视觉效果，彻底解决颜料增强视觉效果的程度与颜料用量不平衡这一问题。
本发明将颜料的牢固程度从涂层表面的褪色率、脱落率、开裂率与变形率四个方面展开，并分别将涂料放入高温环境、高湿度环境与高日照环境，三种环境状态下，进行测试。
以下是实施例与对比例颜料牢固程度在不同环境状态下的对比，具体试验数据如表3所示：
表3
如表3所示，实施例与对比例的褪色率在三种环境状态下数值都较低，可见彩色防滑路面在抗褪色方面具有优异的性能。
在实施例中，脱落率与开裂率在高湿度环境数值较低，但在高温环境与高日照环境数值较高，其中脱落率在高日照环境下数值最高，开裂率则在两种环境下一样；变形率在高湿度环境下数值最高，在高温环境与高日照环境数值较低。
在对比例中，脱落率与开裂率在高湿度环境数值较低，但在高温环境与高日照环境数值较高，其中开裂率在高日照环境下数值最高，变形率在高湿度环境下数值最高，在高温环境与高日照环境数值较低。
从两者的数据可以看出，在高日照与高温环境下，涂料脱落程度与开裂程度较高，变形程度较低；在高湿度环境下，涂料变形程度较高，脱落程度与开裂程度较低。同时，实施例的脱落率、开裂率与变形率数值比对比例的数值低，得出实施例的耐脱落、耐开裂与耐变形程度较高，颜料与涂料的结合强度较高，颜料的牢固程度较好。
综合表格、实施例与对比例，对比例脱落率、开裂率与变形率的比例均比实施例要高，这是因为在对比例中，颜料用量较多与胶黏剂充分搅拌，会在一定程度上影响胶黏剂本身的结合强度，不利于胶黏剂与防滑粒料的黏合，同时实施例在传统基础上添加了纳米添加剂，纳米添加剂能增强磁性颜料微粒与胶黏剂之间的结合强度。
本发明采用的磁性颜料微粒中包含纳米磁性颗粒，使得磁性颜料微粒具有一定的磁性，在制备过程中，磁性颜料微粒会被磁性设备吸附移动并浮于涂料表面，能减少颜料用量的同时，起到一个较好的增强视觉效果。同时纳米添加剂能起到增稠的作用，在固化后，增强磁性颜料微粒与胶黏剂之间的结合强度，即便在减少颜料用量的情况下，也能增强路面的颜色牢固程度。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种应用于路面的防滑纳米黏合型涂料，其特征在于，包括如下重量份原料：胶黏剂23～68份、磁性颜料微粒0.5～7份、纳米添加剂0.1～25份、混合助剂0.1～15份与防滑粒料30～50份；
所述胶黏剂包括如下重量份原料：聚氨酯改性环氧树脂22～60份、邻甲苯基缩水甘油醚3.3～9份与二月桂酸二丁基锡1～3.2份，所述纳米添加剂包括如下重量份原料：纳米羟基磷灰石1～13份、纳米云母粉7～26份、纳米氧化硅3～25份、纳米二氧化钛1～13份与纳米氧化铝2～11份；
包括由以下方法制备：
步骤1：胶黏剂的制备，确定的所述胶黏剂各组分用量进行混合，用搅拌机搅拌3～30min，得到胶黏剂；
步骤2：混合体的制备，将所述纳米添加剂、混合助剂与磁性颜料微粒放入步骤1中获得的胶黏剂进行搅拌，得到纳米添加剂、混合助剂、磁性颜料微粒与胶黏剂的混合体；
步骤3：涂布混合体，涂布步骤2中所述混合体，将搅拌均匀的所述混合体涂布到基材上；
步骤4：撒布防滑粒料，基于步骤3撒布所述防滑粒料，所述混合体涂布均匀后立即撒布防滑粒料；
步骤5：吸附磁性颜料微粒，在步骤4的防滑粒料固化过程中，使用磁性板在混合体表面吸附，使得磁性颜料微粒浮现于混合体表面，自然黏结固化；
步骤6：清理多余防滑粒料，待步骤5中所述混合体固化成型后，将无法覆盖所述混合体的防滑粒料清理干净。
2.根据权利要求1所述的应用于路面的防滑纳米黏合型涂料，其特征在于，所述磁性颜料微粒的制备方法：
S1：第一混合物的制备，往丙烯酸酯类中加入颜料微粒、偶氮二异丁腈、二异氰酸酯与纳米磁性颗粒，搅拌均匀后得到第一混合物；
S2：第二混合物的制备，在水中边搅拌边加入表面活性剂、分散剂、乳化剂，搅拌均匀，得到第二混合物；
S3：第三混合物的制备，基于S1与S2，将第一混合物加入至第二混合物中，使第一混合物得到稳定的小油滴均匀分散在第二混合物中，得到第三混合物；
S4：磁性颜料微粒的制备，将S3的第三混合物加入反应釜中进行聚合反应，完成反应后经抽滤、洗涤、干燥得到磁性颜料微粒。
3.根据权利要求2所述的应用于路面的防滑纳米黏合型涂料，其特征在于，上述S1中的重量份原料：丙烯酸酯类50～200份、颜料微粒1～20份、偶氮二异丁腈0.05～2份、二异氰酸酯0.05～2份与纳米磁性颗粒1～10份。
4.根据权利要求2所述的应用于路面的防滑纳米黏合型涂料，其特征在于，上述S2中的重量份原料：表面活性剂1～100份、分散剂0.11～10份与乳化剂0.01～3份。
5.根据权利要求1所述的应用于路面的防滑纳米黏合型涂料，其特征在于，所述防滑粒料包括重量比为1：0.1~0.45的陶瓷颗粒与彩砂，所述陶瓷颗粒的根据粒径的大小分为小颗粒与大颗粒，所述小颗粒的粒径为1～2.6mm，所述大颗粒的粒径为2.6～5mm，所述小颗粒与大颗粒的重量比为1：19。
6.根据权利要求1所述的应用于路面的防滑纳米黏合型涂料，其特征在于，所述混合助剂包括重量比为1：0.65~1.2：0.87~1.5的消泡剂、复合促进剂与防沉剂。
7.根据权利要求6所述的应用于路面的防滑纳米黏合型涂料，其特征在于，所述复合促进剂为丙烯酸甲基丙酸酯、聚乙二醇丙烯酸酯、聚酯丙烯酸酯的至少一种。
8.根据权利要求6所述的应用于路面的防滑纳米黏合型涂料，其特征在于，所述消泡剂为正丁醇、聚丙醇、聚乙烯蜡、磷酸酯、矿物油、有机硅消泡剂中的一种或任意两种以上的混合。
9.根据权利要求6所述的应用于路面的防滑纳米黏合型涂料，其特征在于，所述防沉剂为有机膨润土、聚乙烯蜡、氢化蓖麻油、聚酰胺蜡中的至少一种。
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Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 陈小薇等: "彩色防滑路面材料组成对其路用性能的影响", 长安大学学报(自然科学版), vol. 40, no. 1, pages 116 - 124 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
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