CN117211368A - 一种独立散热液压系统故障自动诊断系统、方法及装置 - Google Patents

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CN117211368A
CN117211368A CN202311246893.3A CN202311246893A CN117211368A CN 117211368 A CN117211368 A CN 117211368A CN 202311246893 A CN202311246893 A CN 202311246893A CN 117211368 A CN117211368 A CN 117211368A
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宋萌
夏炎
王绪通
顾新建
徐威
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Xuzhou XCMG Excavator Machinery Co Ltd
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Abstract

本发明公开了一种工程机械技术领域的一种独立散热液压系统故障自动诊断系统、方法及装置，旨在解决现有技术中的独立散热液压系统故障诊断存在的操作麻烦、适用性较低和判定结果不准确的问题。包括：独立散热液压系统、控制器和数据采集单元，独立散热液压系统包括：动力源、散热泵、风扇阀组和风扇马达；控制器的输入端与数据采集单元电连，输出端与动力源和散热泵电连。本发明适用于挖掘机，能够通过压力变化实现散热泵、风扇阀组和风扇马达的故障诊断，其诊断项目多，适用性高，减少了故障排查时间，提高了机器出勤率，还考虑到了液压油温度变化对压力变化的影响，提高了故障诊断的准确性。

Description

一种独立散热液压系统故障自动诊断系统、方法及装置
技术领域
本发明涉及工程机械技术领域，具体是涉及一种独立散热液压系统故障自动诊断系统、方法及装置。
背景技术
挖掘机的独立散热液压系统包括：动力源、散热泵、风扇阀组、风扇马达等主要液压元件，当前往往出现液压油温或者水温过高报警，才会对独立散热液压系统元件进行排查，需要维修人员对各元件之间连接管路进行分段屏蔽，逐一测量压力后才能确定具体故障元件。而相关的掘进机液压系统故障自诊断，是通过给马达施加100bar固定载荷以及设定1000rpm固定转速，通过测量马达泄漏油口泄漏量，马达泄漏量大于3L/min，判断马达失效。
但是，上述方式仅可以诊断马达故障，而对泵和换向装置的故障无法自动诊断，其适用性较低，不能满足实际使用需求。此外，也未考虑液压油温度的影响，导致判定结果的准确性较低。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种独立散热液压系统故障自动诊断系统、方法及装置，解决当前的独立散热液压系统故障诊断存在的操作麻烦、适用性较低和判定结果不准确的问题。
为解决上述技术问题，本发明是采用下述技术方案实现的：
第一方面，本发明提供了一种独立散热液压系统故障自动诊断系统，所述独立散热液压系统包括：动力源、散热泵、风扇阀组和风扇马达；所述动力源与散热泵传动连接，用于驱动散热泵旋转，所述散热泵的出油口与风扇阀组的第一油口相连通，所述风扇阀组的第二油口与风扇马达的第一油口相连通，所述风扇阀组的第三油口与风扇马达的第二油口相连通；
还包括：控制器和数据采集单元，所述数据采集单元用于采集散热泵的出油口液压油温度、散热泵的泄油口压力、风扇马达的泄油口压力、风扇阀组的第一油口压力、风扇阀组的第二油口压力和风扇阀组的第三油口压力；
所述控制器的输入端与数据采集单元电连，输出端与动力源和散热泵电连，用于控制动力源转速和散热泵工作状态，同时根据散热泵的出油口液压油温度、散热泵的泄油口压力、风扇马达的泄油口压力、风扇阀组的第一油口压力、风扇阀组的第二油口压力和风扇阀组的第三油口压力，输出相应的故障诊断结果。
进一步的，所述数据采集单元包括：用于采集散热泵的泄油口压力的第一压力传感器、用于采集风扇马达的泄油口压力的第二压力传感器、用于采集风扇阀组的第一油口压力的第三压力传感器、用于采集风扇阀组的第二油口压力的第四压力传感器、用于采集风扇阀组的第三油口压力的第五压力传感器和用于采集散热泵的出油口液压油温度的油温传感器。
进一步的，所述散热泵为采用压力电比例控制方式的变量泵，当散热泵的比例溢流阀设定压力大于散热泵的出口压力，散热泵将维持在最大排量工作状态。
第二方面，本发明将提供一种独立散热液压系统故障自动诊断方法，采用第一方面所述的独立散热液压系统故障自动诊断系统，包括以下步骤：
令动力源以设定转速旋转并使散热泵处于最大排量工作状态；
获取散热泵的泄油口压力、风扇马达的泄油口压力、风扇阀组的第一油口压力、风扇阀组的第二油口压力、风扇阀组的第三油口压力和散热泵的出油口液压油温度；
根据散热泵的出油口液压油温度，并结合预先确定的液压油温度与安全判定区间的关联关系，得到散热泵、风扇马达和风扇阀组当前时刻的安全判定区间；
根据散热泵的泄油口压力、风扇马达的泄油口压力、风扇阀组的第一油口压力、风扇阀组的第二油口压力、风扇阀组的第三油口压力以及故障诊断逻辑，得到散热泵、风扇马达和风扇阀组的安全判定值；
将所述的安全判定值与相对应的所述安全判定区间进行比较，根据比较结果输出相应的故障诊断结果。
进一步的，所述液压油温度与安全判定区间的关联关系的确定方法包括：
令动力源以设定转速旋转并使散热泵处于最大排量工作状态；
对液压油温度按照温度高低进行等间距划分，获取多个油温标定区间；
分别测量统计各个油温标定区间内散热泵的泄油口压力、风扇马达的泄油口压力、风扇阀组的第一油口压力、风扇阀组的第二油口压力和风扇阀组的第三油口压力在不同时刻的压力值；
根据故障诊断逻辑以及各个油温标定区间内散热泵的泄油口压力、风扇马达的泄油口压力、风扇阀组的第一油口压力、风扇阀组的第二油口压力和风扇阀组的第三油口压力在不同时刻的压力值，标定散热泵、风扇马达和风扇阀组的安全判定区间。
进一步的，所述故障诊断逻辑包括：
若SP1＞SP1MAX*(100+X)％，则判定散热泵出现内泄故障；
若SP1MAX＜SP1≤SP1MAX*(100+X)％，则判定散热泵出现轻微磨损，发出预警提醒检修散热泵；
若SP1≤SP1MAX，则判定散热泵状态正常；
式中，SP1表示散热泵的泄油口压力，SP1MAX表示散热泵的泄油口压力的最大值。
进一步的，所述故障诊断逻辑包括：
若SP2＞SP2MAX*(100+Y)％，则判定风扇马达出现内泄故障；
若SP2MAX＜SP2≤SP2MAX*(100+Y)％，则判定风扇马达轻微磨损，发出预警提醒检修风扇马达；
若SP2≤SP2MAX，则判定风扇马达状态正常；
若SP3-SP4＜(SP3-SP4)MIN且SP4＞SP4MAX，则判定风扇马达出现卡滞故障；
式中，SP2表示风扇马达的泄油口压力，SP4表示风扇阀组的第二油口压力，SP2MAX表示风扇马达的泄油口压力的最大值，SP4MAX表示风扇阀组的第二油口压力的最大值，(SP3-SP4)MIN表示风扇阀组的第一油口压力和风扇阀组的第二油口压力的最小差值。
进一步的，所述故障诊断逻辑包括：
若SP3-SP4＞(SP3-SP4)MAX，则判定风扇阀组出现卡滞故障；
若(SP3-SP4)MIN＜SP3-SP4＜(SP3-SP4)MAX，则判定风扇阀组状态正常；
若SP1≤SP1MAX且SP2≤SP2MAX且SP4＜SP4MIN，则判定风扇阀组出现内泄故障；
若SP5＞SP5MAX，则判定风扇阀组出现卡滞故障或回油路出现堵塞；
式中，SP3表示风扇阀组的第一油口压力，SP4表示风扇阀组的第二油口压力，SP5表示风扇阀组的第三油口压力，(SP3-SP4)MAX表示风扇阀组的第一油口压力和风扇阀组的第二油口压力的最大差值，(SP3-SP4)MIN表示风扇阀组的第一油口压力和风扇阀组的第二油口压力的最小差值，SP4MIN表示风扇阀组的第二油口压力的最小值，SP5MAX表示风扇阀组的第三油口压力的最大值。
第三方面，本发明提供一种独立散热液压系统故障自动诊断装置，包括处理器及存储介质；所述存储介质用于存储指令；所述处理器用于根据所述指令进行操作以执行第一方面所述方法的步骤。
第四方面，本发明提供一种存储一个或多个程序的计算机可读存储介质，所述一个或多个程序包括指令，所述指令当由计算设备执行时，使得所述计算设备执行根据第一方面所述方法中的任一项方法。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：
1、本发明通过压力传感器，检测散热泵的泄油口、风扇马达的泄油口、散热泵的出油口、风扇阀组的第二油口、风扇阀组的第二油口和风扇阀组的第三油口处的压力值，并通过压力变化实现散热泵、风扇阀组和风扇马达多个元件的故障诊断，其诊断项目多，适用性高，减少了故障排查时间，提高了机器出勤率，能够满足实际使用需求；
2、本发明通过温度传感器采集散热泵的出油口液压油温度，其考虑到了液压油温度变化对压力变化的影响，提高了故障诊断的准确性，降低了数据测试、分析的复杂性；
3、本发明可以实现独立散热液压系统中散热泵和风扇马达的故障预警，降低因破坏性损坏故障造成液压系统污染的风险，减少因故障造成的经济损失。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明实施例提供的一种独立散热液压系统故障自动诊断系统的结构示意图；
图2是图1所示独立散热液压系统故障自动诊断系统中控制器的连接示意图；
图3是本发明实施例提供的一种独立散热液压系统故障自动诊断系统的结构示意图；
图中：1、散热泵；1a、散热泵的出油口；1b、散热泵的泄油口；2、风扇阀组；2a、风扇阀组的第一油口；2b、风扇阀组的第二油口；2c、风扇阀组的第三油口；3、风扇马达；3a、风扇马达的第一油口；3b、风扇马达的第二油口；3c、风扇马达的泄油口；4、控制器；5、数据采集单元；51、第一压力传感器；52、第二压力传感器；53、第三压力传感器；54、第四压力传感器；55、第五压力传感器；56、油温传感器；6、动力源。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例一：
本发明实施例提供了一种独立散热液压系统故障自动诊断系统，独立散热液压系统包括：动力源6、散热泵1、风扇阀组2和风扇马达3；动力源6与散热泵1传动连接，用于驱动散热泵1旋转，散热泵1的出油口1a与风扇阀组2的第一油口2a相连通，风扇阀组2的第二油口2b与风扇马达3的第一油口3a相连通，风扇阀组2的第三油口2c与风扇马达3的第二油口3b相连通；
还包括：控制器4和数据采集单元5，数据采集单元5用于采集散热泵1的出油口1a液压油温度、散热泵1的泄油口1b压力、风扇马达3的泄油口3c压力、风扇阀组2的第一油口2a压力、风扇阀组2的第二油口2b压力和风扇阀组2的第三油口2c压力；
控制器4的输入端与数据采集单元5电连，输出端与动力源6和散热泵1电连，用于控制动力源6转速和散热泵1工作状态，同时根据散热泵1的出油口1a液压油温度、散热泵1的泄油口1b压力、风扇马达3的泄油口3c压力、风扇阀组2的第一油口2a压力、风扇阀组2的第二油口2b压力和风扇阀组2的第三油口2c压力，输出相应的故障诊断结果。
在本实施例中，数据采集单元5包括：用于采集散热泵1的泄油口1b压力的第一压力传感器51、用于采集风扇马达3的泄油口3c压力的第二压力传感器52、用于采集风扇阀组2的第一油口2a压力的第三压力传感器53、用于采集风扇阀组2的第二油口2b压力的第四压力传感器54、用于采集风扇阀组2的第三油口2c压力的第五压力传感器55和用于采集散热泵1的出油口1a液压油温度的油温传感器56。
在本实施例中，散热泵1为采用压力电比例控制方式的变量泵，当散热泵1的比例溢流阀设定压力大于散热泵1的出口压力，散热泵1将维持在最大排量工作状态。
需要说明的是，若散热泵1为采用压力电比例控制方式的变量泵，则如果散热泵1出口压力未达到散热泵比例溢流阀设定压力，散热泵1将始终维持最大排量工作状态。基于此特性，通过设定动力源6转速n0、散热泵1控制电流I0工作参数，可使散热泵1在以上参数条件下，维持最大排量状态工作，达到输出稳定流量的效果，以使风扇马达3和风扇转速稳定，在不考虑因散热器表面堵塞导致风扇阻力变化的情况下，可以保障负载的稳定，进一步保证了某个液压油温度值时，独立散热液压系统各处压力值的稳定性和准确一致性。
实施例二：
如图3所示，本实施例提供了一种独立散热液压系统故障自动诊断方法，包括以下步骤：
步骤1：令动力源以设定转速旋转并使散热泵处于最大排量工作状态。
可以理解的是，步骤1用于使散热泵始终输出恒定流量，通过控制变量，提高诊断的准确性。
步骤2：获取散热泵的泄油口压力、风扇马达的泄油口压力、风扇阀组的第一油口压力、风扇阀组的第二油口压力、风扇阀组的第三油口压力和散热泵的出油口液压油温度。
步骤3：根据散热泵的出油口液压油温度，并结合预先确定的液压油温度与安全判定区间的关联关系，得到散热泵、风扇马达和风扇阀组当前时刻的安全判定区间。
步骤4：根据散热泵的泄油口压力、风扇马达的泄油口压力、风扇阀组的第一油口压力、风扇阀组的第二油口压力、风扇阀组的第三油口压力以及故障诊断逻辑，得到散热泵、风扇马达和风扇阀组的安全判定值。
步骤5：将所述的安全判定值与相对应的所述安全判定区间进行比较，根据比较结果输出相应的故障诊断结果。
在本实施例中，步骤3中所述液压油温度与安全判定区间的关联关系的确定方法包括：
S1：令动力源以设定转速旋转并使散热泵处于最大排量工作状态。
可以理解的是，步骤S1用于使散热泵始终输出恒定流量。
S2：对液压油温度按照温度高低进行等间距划分，获取多个油温标定区间。
需要说明的是，如果要实现精准的控制，可以按照温度每变化1℃进行各个安全判定区间的标定；如果要更简化控制，可以按照温度变化5℃进行各个安全判定区间的标定；但不仅限于此，液压油温度范围的设定可以根据实际需求调整，具体不作限定。
S3：分别测量统计各个油温标定区间内散热泵的泄油口压力、风扇马达的泄油口压力、风扇阀组的第一油口压力、风扇阀组的第二油口压力和风扇阀组的第三油口压力在不同时刻的压力值。
S4：根据故障诊断逻辑以及各个油温标定区间内散热泵的泄油口压力、风扇马达的泄油口压力、风扇阀组的第一油口压力、风扇阀组的第二油口压力和风扇阀组的第三油口压力在不同时刻的压力值，标定散热泵、风扇马达和风扇阀组的安全判定区间。
在本实施例中，所述故障诊断逻辑包括：
若SP1＞SP1MAX*(100+X)％，则判定散热泵出现内泄故障；
若SP1MAX＜SP1≤SP1MAX*(100+X)％，则判定散热泵出现轻微磨损，发出预警提醒检修散热泵；
若SP1≤SP1MAX，则判定散热泵状态正常；
式中，SP1表示散热泵的泄油口压力，SP1MAX表示散热泵的泄油口压力的最大值。
可以理解的是，发出预警提醒检修散热泵的目的在于避免元件磨损进一步恶化，从而造成液压系统污染，保障了独立散热液压系统的稳定性。
具体的，本实施例中的X设定为5，但不仅限于此，可根据实际应用情况进行相应调整。
在本实施例中，所述故障诊断逻辑包括：
若SP2＞SP2MAX*(100+Y)％，则判定风扇马达出现内泄故障；
若SP2MAX＜SP2≤SP2MAX*(100+Y)％，则判定风扇马达轻微磨损，发出预警提醒检修风扇马达；
若SP2≤SP2MAX，则判定风扇马达状态正常；
若SP3-SP4＜(SP3-SP4)MIN且SP4＞SP4MAX，则判定风扇马达出现卡滞故障；
式中，SP2表示风扇马达的泄油口压力，SP4表示风扇阀组的第二油口压力，SP2MAX表示风扇马达的泄油口压力的最大值，SP4MAX表示风扇阀组的第二油口压力的最大值，(SP3-SP4)MIN表示风扇阀组的第一油口压力和风扇阀组的第二油口压力的最小差值。
可以理解的是，发出预警提醒检修散热泵的目的在于避免元件磨损进一步恶化，从而造成液压系统污染，保障了独立散热液压系统的稳定性。
具体的，本实施例中的Y设定为5，但不仅限于此，可根据实际应用情况进行相应调整。
在本实施例中，所述故障诊断逻辑包括：
若SP3-SP4＞(SP3-SP4)MAX，则判定风扇阀组出现卡滞故障；
若(SP3-SP4)MIN＜SP3-SP4＜(SP3-SP4)MAX，则判定风扇阀组状态正常；
若SP1≤SP1MAX且SP2≤SP2MAX且SP4＜SP4MIN，则判定风扇阀组出现内泄故障；
若SP5＞SP5MAX，则判定风扇阀组出现卡滞故障或回油路出现堵塞；
式中，SP3表示风扇阀组的第一油口压力，SP4表示风扇阀组的第二油口压力，SP5表示风扇阀组的第三油口压力，(SP3-SP4)MAX表示风扇阀组的第一油口压力和风扇阀组的第二油口压力的最大差值，(SP3-SP4)MIN表示风扇阀组的第一油口压力和风扇阀组的第二油口压力的最小差值，SP4MIN表示风扇阀组的第二油口压力的最小值，SP5MAX表示风扇阀组的第三油口压力的最大值。
实施例三：
本实施例提供了一种独立散热液压系统故障自动诊断装置，包括处理器及存储介质；所述存储介质用于存储指令；所述处理器用于根据所述指令进行操作以执行根据实施例二所述方法的步骤。
实施例四：
本实施例提供了一种存储一个或多个程序的计算机可读存储介质，所述一个或多个程序包括指令，所述指令当由计算设备执行时，使得所述计算设备执行根据实施例二中所述的方法。
本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备(系统)和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框，以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种独立散热液压系统故障自动诊断系统，其特征在于，所述独立散热液压系统包括：动力源(6)、散热泵(1)、风扇阀组(2)和风扇马达(3)；所述动力源(6)与散热泵(1)传动连接，用于驱动散热泵(1)旋转，所述散热泵(1)的出油口(1a)与风扇阀组(2)的第一油口(2a)相连通，所述风扇阀组(2)的第二油口(2b)与风扇马达(3)的第一油口(3a)相连通，所述风扇阀组(2)的第三油口(2c)与风扇马达(3)的第二油口(3b)相连通；
还包括：控制器(4)和数据采集单元(5)，所述数据采集单元(5)用于采集散热泵(1)的出油口(1a)液压油温度、散热泵(1)的泄油口(1b)压力、风扇马达(3)的泄油口(3c)压力、风扇阀组(2)的第一油口(2a)压力、风扇阀组(2)的第二油口(2b)压力和风扇阀组(2)的第三油口(2c)压力；
所述控制器(4)的输入端与数据采集单元(5)电连，输出端与动力源(6)和散热泵(1)电连，用于控制动力源(6)转速和散热泵(1)工作状态，同时根据散热泵(1)的出油口(1a)液压油温度、散热泵(1)的泄油口(1b)压力、风扇马达(3)的泄油口(3c)压力、风扇阀组(2)的第一油口(2a)压力、风扇阀组(2)的第二油口(2b)压力和风扇阀组(2)的第三油口(2c)压力，输出相应的故障诊断结果。
2.根据权利要求1所述的独立散热液压系统故障自动诊断系统，其特征在于，所述数据采集单元(5)包括：用于采集散热泵(1)的泄油口(1b)压力的第一压力传感器(51)、用于采集风扇马达(3)的泄油口(3c)压力的第二压力传感器(52)、用于采集风扇阀组(2)的第一油口(2a)压力的第三压力传感器(53)、用于采集风扇阀组(2)的第二油口(2b)压力的第四压力传感器(54)、用于采集风扇阀组(2)的第三油口(2c)压力的第五压力传感器(55)和用于采集散热泵(1)的出油口(1a)液压油温度的油温传感器(56)。
3.根据权利要求1所述的独立散热液压系统故障自动诊断系统，其特征在于，所述散热泵(1)为采用压力电比例控制方式的变量泵，当散热泵(1)的比例溢流阀设定压力大于散热泵(1)的出口压力，散热泵(1)将维持在最大排量工作状态。
4.一种独立散热液压系统故障自动诊断方法，其特征在于，采用权利要求1～3任一项所述的独立散热液压系统故障自动诊断系统，包括以下步骤：
令动力源以设定转速旋转并使散热泵处于最大排量工作状态；
获取散热泵的泄油口压力、风扇马达的泄油口压力、风扇阀组的第一油口压力、风扇阀组的第二油口压力和风扇阀组的第三油口压力和散热泵的出油口液压油温度；
根据散热泵的出油口液压油温度，并结合预先确定的液压油温度与安全判定区间的关联关系，得到散热泵、风扇马达和风扇阀组当前时刻的安全判定区间；
根据散热泵的泄油口压力、风扇马达的泄油口压力、风扇阀组的第一油口压力、风扇阀组的第二油口压力和风扇阀组的第三油口压力以及故障诊断逻辑，得到散热泵、风扇马达和风扇阀组的安全判定值；
将所述的安全判定值与相对应的所述安全判定区间进行比较，根据比较结果输出相应的故障诊断结果。
5.根据权利要求4所述的独立散热液压系统故障自动诊断方法，其特征在于，所述液压油温度与安全判定区间的关联关系的确定方法包括：
令动力源以设定转速旋转并使散热泵处于最大排量工作状态；
对液压油温度按照温度高低进行等间距划分，获取多个油温标定区间；
分别测量统计各个油温标定区间内散热泵的泄油口压力、风扇马达的泄油口压力、风扇阀组的第一油口压力、风扇阀组的第二油口压力和风扇阀组的第三油口压力在不同时刻的压力值；
根据故障诊断逻辑以及各个油温标定区间内散热泵的泄油口压力、风扇马达的泄油口压力、风扇阀组的第一油口压力、风扇阀组的第二油口压力和风扇阀组的第三油口压力在不同时刻的压力值，标定散热泵、风扇马达和风扇阀组的安全判定区间。
6.根据权利要求4所述的独立散热液压系统故障自动诊断方法，其特征在于，所述故障诊断逻辑包括：
若SP1＞SP1MAX*(100+X)％，则判定散热泵出现内泄故障；
若SP1MAX＜SP1≤SP1MAX*(100+X)％，则判定散热泵出现轻微磨损，发出预警提醒检修散热泵；
若SP1≤SP1MAX，则判定散热泵状态正常；
式中，SP1表示散热泵的泄油口压力，SP1MAX表示散热泵的泄油口压力的最大值。
7.根据权利要求4所述的独立散热液压系统故障自动诊断方法，其特征在于，所述故障诊断逻辑包括：
若SP2＞SP2MAX*(100+Y)％，则判定风扇马达出现内泄故障；
若SP2MAX＜SP2≤SP2MAX*(100+Y)％，则判定风扇马达轻微磨损，发出预警提醒检修风扇马达；
若SP2≤SP2MAX，则判定风扇马达状态正常；
若SP3-SP4＜(SP3-SP4)MIN且SP4＞SP4MAX，则判定风扇马达出现卡滞故障；
式中，SP2表示风扇马达的泄油口压力，SP4表示风扇阀组的第二油口压力，SP2MAX表示风扇马达的泄油口压力的最大值，SP4MAX表示风扇阀组的第二油口压力的最大值，(SP3-SP4)MIN表示风扇阀组的第一油口压力和风扇阀组的第二油口压力的最小差值。
8.根据权利要求4所述的独立散热液压系统故障自动诊断方法，其特征在于，所述故障诊断逻辑包括：
若SP3-SP4＞(SP3-SP4)MAX，则判定风扇阀组出现卡滞故障；
若(SP3-SP4)MIN＜SP3-SP4＜(SP3-SP4)MAX，则判定风扇阀组状态正常；
若SP1≤SP1MAX且SP2≤SP2MAX且SP4＜SP4MIN，则判定风扇阀组出现内泄故障；
若SP5＞SP5MAX，则判定风扇阀组出现卡滞故障或回油路出现堵塞；
式中，SP3表示风扇阀组的第一油口压力，SP4表示风扇阀组的第二油口压力，SP5表示风扇阀组的第三油口压力，(SP3-SP4)MAX表示风扇阀组的第一油口压力和风扇阀组的第二油口压力的最大差值，(SP3-SP4)MIN表示风扇阀组的第一油口压力和风扇阀组的第二油口压力的最小差值，SP4MIN表示风扇阀组的第二油口压力的最小值，SP5MAX表示风扇阀组的第三油口压力的最大值。
9.一种独立散热液压系统故障自动诊断装置，其特征在于，包括处理器及存储介质；所述存储介质用于存储指令；所述处理器用于根据所述指令进行操作以执行根据权利要求4～8任一项所述方法的步骤。
10.一种存储一个或多个程序的计算机可读存储介质，其特征在于，所述一个或多个程序包括指令，所述指令当由计算设备执行时，使得所述计算设备执行根据权利要求4～8所述方法中的任一项方法。
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