CN117171409A - 基于mes系统的生产可视化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了基于MES系统的生产可视化方法，应用于数据处理技术领域，该方法包括：通过解析生产任务，生成生产任务的分解工艺，并配置生产设备。依据生产设备的设备特征和设备分布建立末端采集节点。配置转接节点，建立通信连接，并执行采样验证，生成采样验证结果。进行用户与生产设备运行绑定。在进行生产任务执行过程中，依据重构后的末端采集节点和转接节点进行生产端数据采集，并依据末端采集节点完成局部数据整合，通过转接节点接收末端采集节点的输出特征数据，完成整体数据整合。传输至可视化终端，完成生产的可视化管理。解决了现有技术中生产端的可视化生产管理方法智能化较低，导致生产端生产效率难以提高的技术问题。
Description
技术领域
本发明涉及数据处理领域，尤其涉及基于MES系统的生产可视化方法。
背景技术
MES系统为制造执行系统，该系统为制造生产端的信息管理系统，基于生产数据，构建生产端的信息可视化。然而，在现有技术中对于生产端的可视化生产管理智能化较低，实际的控制数据均需要人工辅助设置，从而导致生产端生产效率难以提高的问题。
因此，在现有技术中生产端的可视化生产管理方法智能化较低，导致生产端生产效率难以提高的技术问题。
发明内容
本申请通过提供基于MES系统的生产可视化方法，解决了在现有技术中生产端的可视化生产管理方法智能化较低，导致生产端生产效率难以提高的技术问题。
本申请提供基于MES系统的生产可视化方法，所述方法包括：解析生产任务，生成生产任务的分解工艺，并配置生产设备；依据所述生产设备的设备特征和设备分布建立末端采集节点，其中，所述末端采集节点包括共用处理节点，且所述末端采集节点为分布计算节点；配置转接节点，建立末端节点、转接节点和可视化终端的通信连接，并在测试阶段执行末端采集节点、转接节点的采样验证，生成采样验证结果；根据所述采样验证结果重构末端采集节点和转接节点，并根据任务分布信息进行用户与生产设备运行绑定；在进行生产任务执行过程中，依据重构后的末端采集节点和转接节点进行生产端数据采集，并依据末端采集节点完成局部数据整合，通过转接节点接收末端采集节点的输出特征数据，完成整体数据整合；将局部数据整合结果和整体数据整合结果传输至可视化终端，完成生产的可视化管理。
本申请还提供了基于MES系统的生产可视化系统，所述系统包括：工艺获取模块，用于解析生产任务，生成生产任务的分解工艺，并配置生产设备；节点分布模块，用于依据所述生产设备的设备特征和设备分布建立末端采集节点，其中，所述末端采集节点包括共用处理节点，且所述末端采集节点为分布计算节点；采样验证模块，用于配置转接节点，建立末端节点、转接节点和可视化终端的通信连接，并在测试阶段执行末端采集节点、转接节点的采样验证，生成采样验证结果；运行绑定模块，用于根据所述采样验证结果重构末端采集节点和转接节点，并根据任务分布信息进行用户与生产设备运行绑定；数据整合模块，用于在进行生产任务执行过程中，依据重构后的末端采集节点和转接节点进行生产端数据采集，并依据末端采集节点完成局部数据整合，通过转接节点接收末端采集节点的输出特征数据，完成整体数据整合；可视化模块，用于将局部数据整合结果和整体数据整合结果传输至可视化终端，完成生产的可视化管理。
本申请还提供了一种电子设备，包括：
存储器，用于存储可执行指令；
处理器，用于执行所述存储器中存储的可执行指令时，实现本申请提供的基于MES系统的生产可视化方法。
本申请提供一种计算机可读存储介质，存储有计算机程序，该程序被处理器执行时，实现本申请提供的基于MES系统的生产可视化方法。
拟通过本申请提出的基于MES系统的生产可视化方法，通过解析生产任务，生成生产任务的分解工艺，并配置生产设备。依据生产设备的设备特征和设备分布建立末端采集节点。配置转接节点，建立通信连接，并执行采样验证，生成采样验证结果。进行用户与生产设备运行绑定。在进行生产任务执行过程中，依据重构后的末端采集节点和转接节点进行生产端数据采集，并依据末端采集节点完成局部数据整合，通过转接节点接收末端采集节点的输出特征数据，完成整体数据整合。传输至可视化终端，完成生产的可视化管理。从而实现生产过程中的智能化可视化生产管理，进而提高过程中的生产效率，同时基于对设备操作用户的识别以及检测进一步提高了生产过程中的安全性。解决了现有技术中生产端的可视化生产管理方法智能化较低，导致生产端生产效率难以提高的技术问题。
上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。
附图说明
为了更清楚地说明本公开实施例的技术方案，下面将对本公开实施例的附图作简单地介绍。明显地，下面描述中的附图仅仅涉及本公开的一些实施例，而非对本公开的限制。
图1为本申请实施例提供的基于MES系统的生产可视化方法的流程示意图；
图2为本申请实施例提供的基于MES系统的生产可视化方法配置共用处理节点的流程示意图；
图3为本申请实施例提供的基于MES系统的生产可视化方法基于调整任务进行生产管理的流程示意图；
图4为本申请实施例提供的基于MES系统的生产可视化方法的系统的结构示意图；
图5为本发明实施例提供的基于MES系统的生产可视化方法的系统电子设备的结构示意图。
附图标记说明：工艺获取模块11，节点分布模块12，采样验证模块13，运行绑定模块14，数据整合模块15，可视化模块16，处理器31，存储器32，输入装置33，输出装置34。
具体实施方式
实施例一
为了使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请作进一步地详细描述，所描述的实施例不应视为对本申请的限制，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。
在以下的描述中，涉及到“一些实施例”，其描述了所有可能实施例的子集，但是可以理解，“一些实施例”可以是所有可能实施例的相同子集或不同子集，并且可以在不冲突的情况下相互结合。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述本申请实施例的目的。
虽然本申请对根据本申请的实施例的系统中的某些模块做出了各种引用，然而，任何数量的不同模块可以被使用并运行在用户终端和/或服务器上，所述模块仅是说明性的，并且所述系统和方法的不同方面可以使用不同模块。
本申请中使用了流程图来说明根据本申请的实施例的系统所执行的操作。应当理解的是，前面或下面操作不一定按照顺序来精确地执行。相反，根据需要，可以按照倒序或同时处理各种步骤。同时，也可以将其他操作添加到这些过程中，或从这些过程移除某一步或数步操作。
如图1所示，本申请实施例提供了基于MES系统的生产可视化方法，所述方法包括：
解析生产任务，生成生产任务的分解工艺，并配置生产设备；
依据所述生产设备的设备特征和设备分布建立末端采集节点，其中，所述末端采集节点包括共用处理节点，且所述末端采集节点为分布计算节点；
配置转接节点，建立末端节点、转接节点和可视化终端的通信连接，并在测试阶段执行末端采集节点、转接节点的采样验证，生成采样验证结果；
解析生产任务，生成生产任务的分解工艺，并配置生产设备，其中每种生产工艺对应一个或多个生产设备。随后，依据所述生产设备的设备特征和设备分布建立末端采集节点，对于末端采集节点的数量和类别设置可以通过专业人员基于具体设备特征和设备分布完成，且每种生产工艺对应一个或多个末端采集节点。其中，所述末端采集节点包括共用处理节点，共用处理节点为各个终端设备共用的处理子节点，且所述末端采集节点为分布计算节点。配置转接节点，建立末端节点、转接节点和可视化终端的通信连接，并在测试阶段执行末端采集节点、转接节点的采样验证，其中，转接节点用于连接末端采集节点以及可视化终端，在进行采样验证时基于末端采集节点、转接节点的数据采样获取，基于采集结果和实际的数据进行比对，判断数据是否存在缺失或异常情况，生成采样验证结果。
本申请实施例提供的方法还包括：
建立用户特征集，其中，所述用户特征集为进行设备控制用户的辨别特征集合；
在进行用户与生产设备运行绑定后，将所述用户特征集对应分送至末端采集节点；
当末端采集节点检测设备运行指令后，基于所述末端采集节点进行用户数据采集，并基于所述用户特征集进行用户验证；
若验证通过，则许可设备运行，并在设备运行期间持续执行用户距离检测；
将用户距离检测结果和用户验证结果、设备运行数据处理后传输至可视化终端。
建立用户特征集，其中，所述用户特征集为进行设备控制用户的辨别特征集合，包含基于用户设置的密码、指纹、面容等辨别特征。在进行用户与生产设备运行绑定后，将所述用户特征集对应分送至末端采集节点。当末端采集节点检测设备运行指令后，基于所述末端采集节点进行用户数据采集，采集当前操作设备的用户数据，并基于所述用户特征集进行用户验证。若验证通过，此时当前设备的操作用户为用户特征集对应设备的操作用户，则许可设备运行，并在设备运行期间持续执行用户距离检测，即用户距离设备的距离检测，根据用户距离设备的距离进行预警，其中，不同危险设备对应的预警距离不同。最后，将用户距离检测结果和用户验证结果、设备运行数据处理后传输至可视化终端，从而实现用户距离设备的预警，用户身份验证的预警以及设备运行数据的可视化。
如图2所示，本申请实施例提供的方法还包括：
通过所述分解工艺进行生产设备的设备标识，并基于设备标识确定同工艺设备；
对所述同工艺设备建立质量检测共用处理节点；
对所述生产设备进行设备控制与响应的控制评价，通过控制稳态结果配置对应生产设备的信号响应共用处理节点；
依据所述质量检测共用处理节点和信号响应共用处理节点完成共用处理节点的配置。
在配置共用处理节点时，通过所述分解工艺进行生产设备的设备标识其中属于相同工艺项目的设备，并基于设备标识确定同工艺设备。对所述同工艺设备建立质量检测共用处理节点，质量检测共用处理节点用于对同工艺设备在完成生产后的产品进行质量检测识别，在进行质量检测识别基于现有技术中不同产品的质量检测方案进行设置。对所述生产设备进行设备控制与响应的控制评价，在进行控制评价时获取生产设备的设备控制参数与实际响应的控制参数进行比对，获取二者的对应关系，获取控制稳态结果。通过控制稳态结果配置对应生产设备的信号响应共用处理节点，信号响应共用处理节点用于通过设备控制获取实际响应参数。最后，依据所述质量检测共用处理节点和信号响应共用处理节点完成共用处理节点的配置。
本申请实施例提供的方法还包括：
当任意末端采集节点检出质量异常特征时，则将检出异常特征信号反馈至所述转接节点；
基于所述转接节点生成回溯指令；
依据所述回溯指令调用所述检出异常特征信号的检出工艺和产品ID；
根据调用结果执行工艺链接的异常回溯，生成异常回溯结果；
通过所述异常回溯结果进行检出异常特征信号的信号补偿，并将补偿结果作为整体数据整合结果。
当任意末端采集节点检出质量异常特征时，则将检出异常特征信号反馈至所述转接节点。基于所述转接节点生成回溯指令，依据所述回溯指令调用所述检出异常特征信号的检出工艺和对应的产品ID。根据调用结果执行工艺链接的异常回溯，即根据检出工艺和对应的产品ID，对当前工艺链接工艺进行异常回溯，获取链接工艺是否存在异常，若存在异常则将链接工艺对应的设备添加至异常回溯结果，生成异常回溯结果。最后，通过所述异常回溯结果进行检出异常特征信号的信号补偿，即将异常回溯结果补偿至检出异常特征信号中，并将补偿结果作为整体数据整合结果。
根据所述采样验证结果重构末端采集节点和转接节点，并根据任务分布信息进行用户与生产设备运行绑定；
在进行生产任务执行过程中，依据重构后的末端采集节点和转接节点进行生产端数据采集，并依据末端采集节点完成局部数据整合，通过转接节点接收末端采集节点的输出特征数据，完成整体数据整合；
将局部数据整合结果和整体数据整合结果传输至可视化终端，完成生产的可视化管理。
根据所述采样验证结果重构末端采集节点和转接节点，即初始化末端采集节点和转接节点以便于进行后续的操作处理，并根据任务分布信息进行用户与生产设备运行绑定。随后，在进行生产任务执行过程中，依据重构后的末端采集节点和转接节点进行生产端数据采集，并依据末端采集节点完成局部数据整合，基于所有的末端采集节点通过转接节点接收末端采集节点的输出特征数据，完成整体数据整合。最后，将局部数据整合结果和整体数据整合结果传输至可视化终端，完成生产的可视化管理。从而实现生产过程中的智能化可视化生产管理，进而提高过程中的生产效率，同时基于对设备操作用户的识别以及检测进一步提高了生产过程中的安全性。
如图3所示，本申请实施例提供的方法还包括：
确定日结任务量，并根据生产设备配置结果和所述日结任务量生成设备日工作量；
将所述日结任务量和所述设备日工作量发送至所述转接节点，配置内置在所述转接节点的协调网络；
通过所述转接节点接收所述末端采集节点的节点任务进度，并基于所述协调网络对所述节点任务进度分析，生成调整任务；
基于所述调整任务进行生产管理。
确定日结任务量，其中，日结任务量为预先设置的每日任务量，由于日结任务量均通过生产设备进行完成，并根据生产设备配置结果和所述日结任务量生成设备日工作量，即根据具体的生产设备数量进行日结任务量的分配。将所述日结任务量和所述设备日工作量发送至所述转接节点，配置内置在所述转接节点的协调网络，其中。协调网络用于，通过所述转接节点接收所述末端采集节点的节点任务进度，并基于所述协调网络对所述节点任务进度分析，生成调整任务，即根据末端采集节点的节点任务完成量进行任务量的分配调整。最后，基于所述调整任务进行生产管理。
本申请实施例提供的方法还包括：
基于所述末端采集节点进行任务执行的执行评价，生成固定速度特征和可变速度特征；
通过所述固定速度特征和所述可变速度特征进行末端采集节点补偿；
根据补偿结果调整后续对应的任务分配。
基于所述末端采集节点进行任务执行的执行评价，生成固定速度特征和可变速度特征。在进行任务执行的执行评价时，基于已完成任务和完成时间获取单位时间内的执行任务量，得到固定速度特征。其中，可变速度特征为预先设置的单位时间内的最大执行任务量与固定速度特征的差值。进一步，通过所述固定速度特征和所述可变速度特征进行末端采集节点补偿，在进行补偿时，根据无法完成工作量的设备获取按照固定速度特征完成剩余工作时间的剩余工作量。基于剩余工作量和其他设备的可变速度特征进行末端采集节点的任务补偿。最后，根据补偿结果调整后续对应的任务分配。从而实现任务的合理分配保障整体工作量的完成。
本申请实施例提供的方法还包括：
接收可视化终端的介入指令；
将所述介入指令反馈至所述末端采集节点和所述转接节点；
通过所述介入指令进行所述末端采集节点和所述转接节点的节点优化。
接收可视化终端的介入指令，其中，可视化终端为MES系统的总控终端。随后，将所述介入指令反馈至所述末端采集节点和所述转接节点，其中，介入指令为可视化终端进行末端采集节点和所述转接节点的调整指令，包括但不限于设备关闭、任务量调整等。最后，通过所述介入指令进行所述末端采集节点和所述转接节点的节点优化。
本发明实施例所提供的技术方案，通过解析生产任务，生成生产任务的分解工艺，并配置生产设备。依据所述生产设备的设备特征和设备分布建立末端采集节点。配置转接节点，建立末端节点、转接节点和可视化终端的通信连接，并在测试阶段执行末端采集节点、转接节点的采样验证，生成采样验证结果。根据所述采样验证结果重构末端采集节点和转接节点，并根据任务分布信息进行用户与生产设备运行绑定。在进行生产任务执行过程中，依据重构后的末端采集节点和转接节点进行生产端数据采集，并依据末端采集节点完成局部数据整合，通过转接节点接收末端采集节点的输出特征数据，完成整体数据整合。将局部数据整合结果和整体数据整合结果传输至可视化终端，完成生产的可视化管理。从而实现生产过程中的智能化可视化生产管理，进而提高过程中的生产效率，同时基于对设备操作用户的识别以及检测进一步提高了生产过程中的安全性。解决了现有技术中生产端的可视化生产管理方法智能化较低，导致生产端生产效率难以提高的技术问题。
实施例二
基于与前述实施例中基于MES系统的生产可视化方法同样发明构思，本发明还提供了基于MES系统的生产可视化方法的系统，系统可以由硬件和/或软件的方式来实现，一般可集成于电子设备中，用于执行本发明任意实施例所提供的方法。如图4所示，所述系统包括：
工艺获取模块11，用于解析生产任务，生成生产任务的分解工艺，并配置生产设备；
节点分布模块12，用于依据所述生产设备的设备特征和设备分布建立末端采集节点，其中，所述末端采集节点包括共用处理节点，且所述末端采集节点为分布计算节点；
采样验证模块13，用于配置转接节点，建立末端节点、转接节点和可视化终端的通信连接，并在测试阶段执行末端采集节点、转接节点的采样验证，生成采样验证结果；
运行绑定模块14，用于根据所述采样验证结果重构末端采集节点和转接节点，并根据任务分布信息进行用户与生产设备运行绑定；
数据整合模块15，用于在进行生产任务执行过程中，依据重构后的末端采集节点和转接节点进行生产端数据采集，并依据末端采集节点完成局部数据整合，通过转接节点接收末端采集节点的输出特征数据，完成整体数据整合；
可视化模块16，用于将局部数据整合结果和整体数据整合结果传输至可视化终端，完成生产的可视化管理。
进一步地，所述采样验证模块13还用于：
建立用户特征集，其中，所述用户特征集为进行设备控制用户的辨别特征集合；
在进行用户与生产设备运行绑定后，将所述用户特征集对应分送至末端采集节点；
当末端采集节点检测设备运行指令后，基于所述末端采集节点进行用户数据采集，并基于所述用户特征集进行用户验证；
若验证通过，则许可设备运行，并在设备运行期间持续执行用户距离检测；
将用户距离检测结果和用户验证结果、设备运行数据处理后传输至可视化终端。
进一步地，所述节点分布模块12还用于：
通过所述分解工艺进行生产设备的设备标识，并基于设备标识确定同工艺设备；
对所述同工艺设备建立质量检测共用处理节点；
对所述生产设备进行设备控制与响应的控制评价，通过控制稳态结果配置对应生产设备的信号响应共用处理节点；
依据所述质量检测共用处理节点和信号响应共用处理节点完成共用处理节点的配置。
进一步地，所述节点分布模块12还用于：
当任意末端采集节点检出质量异常特征时，则将检出异常特征信号反馈至所述转接节点；
基于所述转接节点生成回溯指令；
依据所述回溯指令调用所述检出异常特征信号的检出工艺和产品ID；
根据调用结果执行工艺链接的异常回溯，生成异常回溯结果；
通过所述异常回溯结果进行检出异常特征信号的信号补偿，并将补偿结果作为整体数据整合结果。
进一步地，所述运行绑定模块14还用于：
确定日结任务量，并根据生产设备配置结果和所述日结任务量生成设备日工作量；
将所述日结任务量和所述设备日工作量发送至所述转接节点，配置内置在所述转接节点的协调网络；
通过所述转接节点接收所述末端采集节点的节点任务进度，并基于所述协调网络对所述节点任务进度分析，生成调整任务；
基于所述调整任务进行生产管理。
进一步地，所述运行绑定模块14还用于：
基于所述末端采集节点进行任务执行的执行评价，生成固定速度特征和可变速度特征；
通过所述固定速度特征和所述可变速度特征进行末端采集节点补偿；
根据补偿结果调整后续对应的任务分配。
进一步地，所述可视化模块16还用于：
接收可视化终端的介入指令；
将所述介入指令反馈至所述末端采集节点和所述转接节点；
通过所述介入指令进行所述末端采集节点和所述转接节点的节点优化。
所包括的各个单元和模块只是按照功能逻辑进行划分的，但并不局限于上述的划分，只要能够实现相应的功能即可；另外，各功能单元的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本发明的保护范围。
实施例三
图5为本发明实施例三提供的电子设备的结构示意图，示出了适于用来实现本发明实施方式的示例性电子设备的框图。图5显示的电子设备仅仅是一个示例，不应对本发明实施例的功能和使用范围带来任何限制。如图5所示，该电子设备包括处理器31、存储器32、输入装置33及输出装置34；电子设备中处理器31的数量可以是一个或多个，图5中以一个处理器31为例，电子设备中的处理器31、存储器32、输入装置33及输出装置34可以通过总线或其他方式连接，图5中以通过总线连接为例。
存储器32作为一种计算机可读存储介质，可用于存储软件程序、计算机可执行程序以及模块，如本发明实施例中的基于MES系统的生产可视化方法对应的程序指令/模块。处理器31通过运行存储在存储器32中的软件程序、指令以及模块，从而执行计算机设备的各种功能应用以及数据处理，即实现上述基于MES系统的生产可视化方法。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。
Claims (10)
1.基于MES系统的生产可视化方法，其特征在于，所述方法包括：
解析生产任务，生成生产任务的分解工艺，并配置生产设备；
依据所述生产设备的设备特征和设备分布建立末端采集节点，其中，所述末端采集节点包括共用处理节点，且所述末端采集节点为分布计算节点；
配置转接节点，建立末端节点、转接节点和可视化终端的通信连接，并在测试阶段执行末端采集节点、转接节点的采样验证，生成采样验证结果；
根据所述采样验证结果重构末端采集节点和转接节点，并根据任务分布信息进行用户与生产设备运行绑定；
在进行生产任务执行过程中，依据重构后的末端采集节点和转接节点进行生产端数据采集，并依据末端采集节点完成局部数据整合，通过转接节点接收末端采集节点的输出特征数据，完成整体数据整合；
将局部数据整合结果和整体数据整合结果传输至可视化终端，完成生产的可视化管理。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
建立用户特征集，其中，所述用户特征集为进行设备控制用户的辨别特征集合；
在进行用户与生产设备运行绑定后，将所述用户特征集对应分送至末端采集节点；
当末端采集节点检测设备运行指令后，基于所述末端采集节点进行用户数据采集，并基于所述用户特征集进行用户验证；
若验证通过，则许可设备运行，并在设备运行期间持续执行用户距离检测；
将用户距离检测结果和用户验证结果、设备运行数据处理后传输至可视化终端。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
通过所述分解工艺进行生产设备的设备标识，并基于设备标识确定同工艺设备；
对所述同工艺设备建立质量检测共用处理节点；
对所述生产设备进行设备控制与响应的控制评价，通过控制稳态结果配置对应生产设备的信号响应共用处理节点；
依据所述质量检测共用处理节点和信号响应共用处理节点完成共用处理节点的配置。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
当任意末端采集节点检出质量异常特征时，则将检出异常特征信号反馈至所述转接节点；
基于所述转接节点生成回溯指令；
依据所述回溯指令调用所述检出异常特征信号的检出工艺和产品ID；
根据调用结果执行工艺链接的异常回溯，生成异常回溯结果；
通过所述异常回溯结果进行检出异常特征信号的信号补偿，并将补偿结果作为整体数据整合结果。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
确定日结任务量，并根据生产设备配置结果和所述日结任务量生成设备日工作量；
将所述日结任务量和所述设备日工作量发送至所述转接节点，配置内置在所述转接节点的协调网络；
通过所述转接节点接收所述末端采集节点的节点任务进度，并基于所述协调网络对所述节点任务进度分析，生成调整任务；
基于所述调整任务进行生产管理。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
基于所述末端采集节点进行任务执行的执行评价，生成固定速度特征和可变速度特征；
通过所述固定速度特征和所述可变速度特征进行末端采集节点补偿；
根据补偿结果调整后续对应的任务分配。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
接收可视化终端的介入指令；
将所述介入指令反馈至所述末端采集节点和所述转接节点；
通过所述介入指令进行所述末端采集节点和所述转接节点的节点优化。
8.基于MES系统的生产可视化系统，其特征在于，所述系统包括：
工艺获取模块，用于解析生产任务，生成生产任务的分解工艺，并配置生产设备；
节点分布模块，用于依据所述生产设备的设备特征和设备分布建立末端采集节点，其中，所述末端采集节点包括共用处理节点，且所述末端采集节点为分布计算节点；
采样验证模块，用于配置转接节点，建立末端节点、转接节点和可视化终端的通信连接，并在测试阶段执行末端采集节点、转接节点的采样验证，生成采样验证结果；
运行绑定模块，用于根据所述采样验证结果重构末端采集节点和转接节点，并根据任务分布信息进行用户与生产设备运行绑定；
数据整合模块，用于在进行生产任务执行过程中，依据重构后的末端采集节点和转接节点进行生产端数据采集，并依据末端采集节点完成局部数据整合，通过转接节点接收末端采集节点的输出特征数据，完成整体数据整合；
可视化模块，用于将局部数据整合结果和整体数据整合结果传输至可视化终端，完成生产的可视化管理。
9.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括：
存储器，用于存储可执行指令；
处理器，用于执行所述存储器中存储的可执行指令时，实现权利要求1至7任一项所述的基于MES系统的生产可视化方法。
10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现如权利要求1-7中任一所述的基于MES系统的生产可视化方法。
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2023
- 2023-11-02 CN CN202311450045.4A patent/CN117171409B/zh active Active
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