CN117132064A - 一种基于物联网的液晶显示屏产线运行管理系统 - Google Patents

一种基于物联网的液晶显示屏产线运行管理系统 Download PDF

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贺冬
王奎
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Bengbu Gaoyuan Photoelectric Co ltd
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Abstract

本发明涉及产线运行管理技术领域,尤其涉及一种基于物联网的液晶显示屏产线运行管理系统,包括运管平台、数据采集单元、影响分析单元、员设配合单元、整合安全单元、安全评估单元以及运管预警单元;本发明通过从液晶显示屏产线的加工设备的外部和内部两个角度进行分析,以了解整体液晶显示屏产线中加工设备的加工安全程度,以便合理、有针对性的进行管理,且通过信息反馈和文字预警的方式直观的了解各个液晶显示屏产线的情况,有助于运管人员根据不同的管控等级对需要管控的液晶显示屏产线进行合理、有针对性的管理,以保证液晶显示屏产线的加工质量和加工效率,同时有助于提高液晶显示屏产线的管理合理性和运行安全性。

Description

一种基于物联网的液晶显示屏产线运行管理系统
技术领域
本发明涉及产线运行管理技术领域,尤其涉及一种基于物联网的液晶显示屏产线运行管理系统。
背景技术
产线就是产品生产过程所经过的路线,即从原料进入生产现场开始,经过加工、运送、装配、检验等一系列生产活动所构成的路线,生产线是按对象原则组织起来的,完成产品工艺过程的一种生产组织形式,即按产品专业化原则,配备生产某种产品所需要的各种设备和各工种的工人,负责完成某种产品的全部制造工作,对相同的劳动对象进行不同工艺的加工;
但是,现有的液晶显示屏产线生成过程中,无法对液晶显示屏产线整体进行合理、有针对性的管理,进而影响液晶显示屏产线的加工质量和加工效率,且无法对液晶显示屏产线中加工设备的加工安全程度进行分析,此外,无法对检测人员进行检测,导致生成线生产稳定性降低,阻碍生产进度;
针对上述的技术缺陷,现提出一种解决方案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种基于物联网的液晶显示屏产线运行管理系统,去解决上述提出的技术缺陷,本发明通过从液晶显示屏产线的加工设备的外部和内部两个角度进行分析,以了解整体液晶显示屏产线中加工设备的加工安全程度,以便合理、有针对性的进行管理,且通过信息反馈的方式对液晶显示屏产线的管控情况进行分析,即从趋势评估值和产线运转风险值两个维度进行评估分析,有助于提高分析结果的准确性,且通过文字预警的方式直观的了解各个液晶显示屏产线的情况,有助于运管人员根据不同的管控等级对需要管控的液晶显示屏产线进行合理、有针对性的管理,以保证液晶显示屏产线的加工质量和加工效率,同时有助于提高液晶显示屏产线的管理合理性和运行安全性。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现:一种基于物联网的液晶显示屏产线运行管理系统,包括运管平台、数据采集单元、影响分析单元、员设配合单元、整合安全单元、安全评估单元以及运管预警单元;
当运管平台生成监管指令时,并将监管指令发送至数据采集单元,数据采集单元在接收到监管指令后,立即采集液晶显示屏产线各个加工设备的干扰数据和应急数据,干扰数据包括外影响值和内风险值,应急数据包括处理能力值和失误评估值,并将干扰数据和应急数据分别发送至影响分析单元和员设配合单元,影响分析单元在接收到干扰数据后,立即对干扰数据进行运行影响评估分析和交互式评估分析,将得到的内处理评估值和内影响跨度值发送至整合安全单元,将得到的预警信号发送至运管预警单元;
员设配合单元在接收到应急数据后,立即对应急数据进行应急能力评估分析,将得到的告警信号发送至运管预警单元;
整合安全单元在接收到内处理评估值和内影响跨度值后,立即对内处理评估值和内影响跨度值进行产线安全评估反馈分析,将得到的安全加工评估系数AQg发送至安全评估单元;
安全评估单元在接收到安全加工评估系数AQg后,立即对安全加工评估系数AQg进行递进式产线评估分析,将得到的一级管控信号、二级管控信号以及三级管控信号经整合安全单元发送至运管预警单元。
优选的,所述影响分析单元的运行影响评估分析过程如下:
T1:采集液晶显示屏产线开始运行时刻到结束运行时刻之间的时长,并将其标记为时间阈值,将时间阈值划分为i个子时间段,i为大于零的自然数,获取到各个子时间段内液晶显示屏产线中各个加工设备的外影响值,外影响值表示子时间段内加工设备内部平均温度值与单位时间通风流量经数据归一化处理后得到的积值,并将外影响值与存储的预设外影响值阈值进行比对分析,若外影响值大于预设外影响值阈值,则将外影响值大于预设外影响值阈值所对应的子时间段标记为风险段数,将子时间段的总个数与风险段数之间的差值再与子时间段的总个数之间的比值标记为内处理评估值,并将内处理评估值与其内部录入存储的预设内处理评估值阈值进行比对分析:
若内处理评估值大于预设内处理评估值阈值,则生成正常信号;
若内处理评估值小于预设内处理评估值阈值,则生成异常信号;
T12:获取到各个子时间段内液晶显示屏产线中各个加工设备的内风险值,内风险值表示子时间段内加工设备的振动跨度值与平均异响分贝值经数据归一化处理后得到的和值,振动跨度值表示子时间段内加工设备的振动幅度的最大值和最小值之间的差值,以子时间段的段数为X轴,以内风险值为Y轴建立直角坐标系,通过描点的方式绘制内风险值曲线,进而从内风险值曲线中获取到最大波峰值和最小波谷值,并将最大波峰值和最小波谷值之间的差值标记为内影响跨度值,并将内影响跨度值与其内部录入存储的预设内影响跨度值阈值进行比对分析:
若内影响跨度值小于预设内影响跨度值阈值,则生成运行信号;
若内影响跨度值大于等于预设内影响跨度值阈值,则生成风险信号。
优选的,所述影响分析单元的交互式评估分析过程如下:
若生成正常信号和运行信号,则不生成任何信号;
若生成正常信号和风险信号、异常信号和运行信号以及异常信号和风险信号,则得到预警信号。
优选的,所述员设配合单元的应急能力评估分析过程如下:
S1:获取到时间阈值内液晶显示屏产线中各个加工设备所对应操作人员的处理能力值,处理能力值表示时间阈值内加工设备运行时长内操作人员离开加工设备操作范围的总次数和总时长经数据归一化处理后得到的积值再与加工设备运行时长之间的比值,并将处理能力值与存储的预设处理能力值阈值进行比对分析,若处理能力值大于预设处理能力值阈值,则将处理能力值大于预设处理能力值阈值的部分标记为应急延迟值;
S12:获取到时间阈值内液晶显示屏产线中各个加工设备所对应操作人员的失误评估值,响应能力值指的是操作人员在入行时长内错误操作的次数和错误操作的频率经数据归一化处理后得到的积值再与操作人员在对应液晶显示屏产线所属岗位的工作时长进行数值除法计算得到的商值;
S13:将应急延迟值和失误评估值与其内部录入存储的预设应急延迟值阈值和预设失误评估值阈值进行比对分析:
若应急延迟值小于预设应急延迟值阈值,且失误评估值小于预设失误评估值阈值,则不生成任何信号;
若应急延迟值大于等于预设应急延迟值阈值,或失误评估值大于等于预设失误评估值阈值,则生成告警信号。
优选的,所述整合安全单元的产线安全评估反馈分析过程如下:
将液晶显示屏产线中各个加工设备标记为g,g为大于零的自然数,同时构建加工设备的集合A,获取到时间阈值内的内处理评估值和内影响跨度值,同时从员设配合单元中调取应急延迟值和失误评估值,并将内处理评估值、内影响跨度值、应急延迟值以及失误评估值分别标号为NCg、NKg、YYg以及SPg;
同时获取到时间阈值内液晶显示屏产线中各个加工设备的设备风险值,设备风险值表示加工设备的故障次数、维护次数以及运转值经数据归一化处理后得到的积值,运转值表示加工设备运行总时长与加工设备投入使用时刻到当前时刻之间时长的比值,并将液晶显示屏产线中各个加工设备的设备风险值标号为SFg,需要说明的是,设备风险值SFg是一个反映液晶显示屏产线整体加工安全的影响参数;
根据公式得到液晶显示屏产线各个加工设备的安全加工评估系数,其中,a1、a2、a3、a4以及a5分别为内处理评估值、内影响跨度值、应急延迟值、失误评估值以及设备风险值的预设比例因子系数,a1、a2、a3、a4以及a5均为大于零的正数,AQg为液晶显示屏产线各个加工设备的安全加工评估系数。
优选的,所述安全评估单元的递进式产线评估分析过程如下:
获取到时间阈值内液晶显示屏产线各个加工设备的安全加工评估系数AQg,将安全加工评估系数AQg与其内部存储的预设安全加工评估系数阈值进行比对分析,若安全加工评估系数AQg小于预设安全加工评估系数阈值,则构建安全加工评估系数AQg小于预设安全加工评估系数阈值所对应加工设备的集合B,集合B∈集合A,若安全加工评估系数AQg大于等于预设安全加工评估系数阈值,则构建安全加工评估系数AQg大于等于预设安全加工评估系数阈值所对应加工设备的集合C,集合C∈集合A,分别获取到集合B和集合C中子集的总个数,并分别标记为正常数值和异常数值,并分别标号为ZC和YZ;
将异常数值YZ与正常数值的比值标记为产线运转风险值YZ,将液晶显示屏产线标号m,m为大于零的自然数,获取到历史n次各个液晶显示屏产线的不合格率,n为大于1的自然数,以次数为X轴,以不合格率为Y轴建立直角坐标系,通过描点的方式绘制不合格率曲线,从不合格率曲线中获取到不合格率的变化趋势值,并将其标记为趋势评估值,进而获取到各个液晶显示屏产线的趋势评估值,标号为QSm,同时获取到各个液晶显示屏产线的产线运转风险值YZm;
根据公式得到各个液晶显示屏产线的管控评估系数,其中,α和β分别为趋势评估值和产线运转风险值的预设比例系数,α和β均为大于零的正数,ε为预设容错因子系数,取值为2.214,Gm为各个液晶显示屏产线的管控评估系数,并将管控评估系数Gm与其内部录入存储的预设管控评估系数阈值进行比对分析:
若管控评估系数Gm小于等于预设管控评估系数阈值,则不生任何信号;
若管控评估系数Gm大于预设管控评估系数阈值,则生成管控指令,当生成管控指令时,获取到管控评估系数Gm大于预设管控评估系数阈值的部分,并将其标记为管理值,并将管理值与其内部录入存储的预设管理值区间进行比对分析:
若管理值大于预设管理值区间中的最大值,则生成一级管控信号;若管理值属于预设管理值区间,则生成二级管控信号;若管理值小于预设管理值区间中的最小值,则生成三级管控信号。
本发明的有益效果如下:
(1)本发明通过从液晶显示屏产线的加工设备的外部和内部两个角度进行分析,以了解整体液晶显示屏产线中加工设备的加工安全程度,以便合理、有针对性的进行管理,即对干扰数据进行运行影响评估分析,以便及时的对加工设备进行管理和维护,以提高液晶显示屏产线的加工效率和加工安全性,而对应急数据进行应急能力评估分析,判断加工设备的安全应急情况是否合格,以便及时的进行预警管理,有助于提高员工的责任心和管理合理性,防止出现因操作人员异常导致生液晶显示屏产线生产异常的现象,提高了生液晶显示屏产线生产稳定性;
(2)本发明通过信息反馈的方式对液晶显示屏产线的管控情况进行分析,即从趋势评估值和产线运转风险值两个维度进行评估分析,有助于提高分析结果的准确性,且通过文字预警的方式直观的了解各个液晶显示屏产线的情况,有助于运管人员根据不同的管控等级对需要管控的液晶显示屏产线进行合理、有针对性的管理,以保证液晶显示屏产线的加工质量和加工效率,同时有助于提高液晶显示屏产线的管理合理性和运行安全性。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明;
图1是本发明系统流程框图;
图2是本发明局部分析图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
实施例一:
请参阅图1至图2所示,本发明为一种基于物联网的液晶显示屏产线运行管理系统,包括运管平台、数据采集单元、影响分析单元、员设配合单元、整合安全单元、安全评估单元以及运管预警单元,运管平台与数据采集单元呈单向通讯连接,数据采集单元与影响分析单元和员设配合单元均呈单向通讯连接,影响分析单元和员设配合单元均与整合安全单元和运管预警单元呈单向通讯连接,整合安全单元与运管预警单元呈单向通讯连接,整合安全单元与安全评估单元呈双向通讯连接;
当运管平台生成监管指令时,并将监管指令发送至数据采集单元,数据采集单元在接收到监管指令后,立即采集液晶显示屏产线各个加工设备的干扰数据和应急数据,干扰数据包括外影响值和内风险值,应急数据包括处理能力值和失误评估值,并将干扰数据和应急数据分别发送至影响分析单元和员设配合单元,影响分析单元在接收到干扰数据后,立即对干扰数据进行运行影响评估分析,以便及时的对加工设备进行管理和维护,以提高液晶显示屏产线的加工效率和加工安全性,具体的运行影响评估分析过程如下:
采集液晶显示屏产线开始运行时刻到结束运行时刻之间的时长,并将其标记为时间阈值,将时间阈值划分为i个子时间段,i为大于零的自然数,获取到各个子时间段内液晶显示屏产线中各个加工设备的外影响值,外影响值表示子时间段内加工设备内部平均温度值与单位时间通风流量经数据归一化处理后得到的积值,并将外影响值与存储的预设外影响值阈值进行比对分析,若外影响值大于预设外影响值阈值,则将外影响值大于预设外影响值阈值所对应的子时间段标记为风险段数,将子时间段的总个数与风险段数之间的差值再与子时间段的总个数之间的比值标记为内处理评估值,并将内处理评估值与其内部录入存储的预设内处理评估值阈值进行比对分析:
若内处理评估值大于预设内处理评估值阈值,则生成正常信号;
若内处理评估值小于预设内处理评估值阈值,则生成异常信号;
获取到各个子时间段内液晶显示屏产线中各个加工设备的内风险值,内风险值表示子时间段内加工设备的振动跨度值与平均异响分贝值经数据归一化处理后得到的和值,振动跨度值表示子时间段内加工设备的振动幅度的最大值和最小值之间的差值,以子时间段的段数为X轴,以内风险值为Y轴建立直角坐标系,通过描点的方式绘制内风险值曲线,进而从内风险值曲线中获取到最大波峰值和最小波谷值,并将最大波峰值和最小波谷值之间的差值标记为内影响跨度值,并将内影响跨度值与其内部录入存储的预设内影响跨度值阈值进行比对分析:
若内影响跨度值小于预设内影响跨度值阈值,则生成运行信号;
若内影响跨度值大于等于预设内影响跨度值阈值,则生成风险信号,
将内处理评估值和内影响跨度值发送至整合安全单元,同时对正常信号、异常信号、运行信号以及风险信号进行交互式评估分析,具体的交互式评估分析过程如下:
若生成正常信号和运行信号,则不生成任何信号;
若得到正常信号和风险信号、异常信号和运行信号以及异常信号和风险信号,则得到预警信号,并将预警信号发送至运管预警单元,运管预警单元在接收到预警信号后,立即显示预警信号所对应的预设预警文字,以提醒运管人员及时的对预警信号所对应加工设备内环境进行处理,以降低外界环境对加工设备的影响,以保证加工设备的运行安全性;
员设配合单元在接收到应急数据后,立即对应急数据进行应急能力评估分析,判断加工设备的安全应急情况是否合格,以便及时的进行预警管理,有助于提高员工的责任心和管理合理性,同时有助于提升整个液晶显示屏产线的加工安全性,具体的应急能力评估分析过程如下:
获取到时间阈值内液晶显示屏产线中各个加工设备所对应操作人员的处理能力值,处理能力值表示时间阈值内加工设备运行时长内操作人员离开加工设备操作范围的总次数和总时长经数据归一化处理后得到的积值再与加工设备运行时长之间的比值,并将处理能力值与存储的预设处理能力值阈值进行比对分析,若处理能力值大于预设处理能力值阈值,则将处理能力值大于预设处理能力值阈值的部分标记为应急延迟值,需要说明的是,应急延迟值的数值越大,则加工设备异常时受到的应急处理延误越短;
获取到时间阈值内液晶显示屏产线中各个加工设备所对应操作人员的失误评估值,响应能力值指的是操作人员在入行时长内错误操作的次数和错误操作的频率经数据归一化处理后得到的积值再与操作人员在对应液晶显示屏产线所属岗位的工作时长进行数值除法计算得到的商值,需要说明的是,失误评估值的数值越大,则加工设备异常运行风险越大,加工设备受到的异常操作风险越大;
将应急延迟值和失误评估值与其内部录入存储的预设应急延迟值阈值和预设失误评估值阈值进行比对分析:
若应急延迟值小于预设应急延迟值阈值,且失误评估值小于预设失误评估值阈值,则不生成任何信号;
若应急延迟值大于等于预设应急延迟值阈值,或失误评估值大于等于预设失误评估值阈值,则生成告警信号,并将告警信号发送至运管预警单元,运管预警单元在接收到告警信号后,立即播放告警信号所对应的预设预警语音,以提醒运管人员及时的对告警信号所对应加工设备的操作人员进行合理管理,有助于提高员工的责任心和管理合理性,同时有助于提升整个液晶显示屏产线的加工安全性,防止出现因操作人员异常导致生液晶显示屏产线生产异常的现象,提高了生液晶显示屏产线生产稳定性,避免生液晶显示屏产线生产异常,导致生产成本浪费同时造成返工,阻碍了生产进度。
实施例二:
整合安全单元在接收到内处理评估值和内影响跨度值后,立即对内处理评估值和内影响跨度值进行产线安全评估反馈分析,以了解整体液晶显示屏产线的加工安全程度,以便合理、有针对性的进行管理,具体的产线安全评估反馈分析过程如下:
将液晶显示屏产线中各个加工设备标记为g,g为大于零的自然数,同时构建加工设备的集合A,获取到时间阈值内的内处理评估值和内影响跨度值,同时从员设配合单元中调取应急延迟值和失误评估值,并将内处理评估值、内影响跨度值、应急延迟值以及失误评估值分别标号为NCg、NKg、YYg以及SPg;
同时获取到时间阈值内液晶显示屏产线中各个加工设备的设备风险值,设备风险值表示加工设备的故障次数、维护次数以及运转值经数据归一化处理后得到的积值,运转值表示加工设备运行总时长与加工设备投入使用时刻到当前时刻之间时长的比值,并将液晶显示屏产线中各个加工设备的设备风险值标号为SFg,需要说明的是,设备风险值SFg是一个反映液晶显示屏产线整体加工安全的影响参数;
根据公式得到液晶显示屏产线各个加工设备的安全加工评估系数,其中,a1、a2、a3、a4以及a5分别为内处理评估值、内影响跨度值、应急延迟值、失误评估值以及设备风险值的预设比例因子系数,比例因子系数用于修正各项参数在公式计算过程中出现的偏差,从而使得计算结果更加准确,a1、a2、a3、a4以及a5均为大于零的正数,AQg为液晶显示屏产线各个加工设备的安全加工评估系数,并将安全加工评估系数AQg发送至安全评估单元;
安全评估单元在接收到安全加工评估系数AQg后,立即对安全加工评估系数AQg进行递进式产线评估分析,具体的递进式产线评估分析过程如下:
获取到时间阈值内液晶显示屏产线各个加工设备的安全加工评估系数AQg,将安全加工评估系数AQg与其内部存储的预设安全加工评估系数阈值进行比对分析,若安全加工评估系数AQg小于预设安全加工评估系数阈值,则构建安全加工评估系数AQg小于预设安全加工评估系数阈值所对应加工设备的集合B,集合B∈集合A,若安全加工评估系数AQg大于等于预设安全加工评估系数阈值,则构建安全加工评估系数AQg大于等于预设安全加工评估系数阈值所对应加工设备的集合C,集合C∈集合A,分别获取到集合B和集合C中子集的总个数,并分别标记为正常数值和异常数值,并分别标号为ZC和YZ;
将异常数值YZ与正常数值的比值标记为产线运转风险值YZ,将液晶显示屏产线标号m,m为大于零的自然数,获取到历史n次各个液晶显示屏产线的不合格率,n为大于1的自然数,以次数为X轴,以不合格率为Y轴建立直角坐标系,通过描点的方式绘制不合格率曲线,从不合格率曲线中获取到不合格率的变化趋势值,并将其标记为趋势评估值,进而获取到各个液晶显示屏产线的趋势评估值,标号为QSm,同时获取到各个液晶显示屏产线的产线运转风险值,标号为YZm;
根据公式得到各个液晶显示屏产线的管控评估系数,其中,α和β分别为趋势评估值和产线运转风险值的预设比例系数,α和β均为大于零的正数,ε为预设容错因子系数,取值为2.214,Gm为各个液晶显示屏产线的管控评估系数,并将管控评估系数Gm与其内部录入存储的预设管控评估系数阈值进行比对分析:
若管控评估系数Gm小于等于预设管控评估系数阈值,则不生任何信号;
若管控评估系数Gm大于预设管控评估系数阈值,则生成管控指令,当生成管控指令时,获取到管控评估系数Gm大于预设管控评估系数阈值的部分,并将其标记为管理值,并将管理值与其内部录入存储的预设管理值区间进行比对分析:
若管理值大于预设管理值区间中的最大值,则生成一级管控信号;
若管理值属于预设管理值区间,则生成二级管控信号;
若管理值小于预设管理值区间中的最小值,则生成三级管控信号,其中,一级管控信号、二级管控信号以及三级管控信号所对应的管理程度依次降低,并将一级管控信号、二级管控信号以及三级管控信号经整合安全单元发送至运管预警单元,运管预警单元在接收到一级管控信号、二级管控信号以及三级管控信号后,立即在显示面板上显示管控指令所对应液晶显示屏产线编号,同时在编号后面显示所对应一级管控信号、二级管控信号以及三级管控信号的预设预警文字,进而有助于运管人员根据不同的管控等级对需要管控的液晶显示屏产线进行合理、有针对性的管理,以保证液晶显示屏产线的加工质量和加工效率,同时有助于提高液晶显示屏产线的管理合理性和运行安全性;
综上所述,本发明通过从液晶显示屏产线的加工设备的外部和内部两个角度进行分析,以了解整体液晶显示屏产线中加工设备的加工安全程度,以便合理、有针对性的进行管理,即对干扰数据进行运行影响评估分析,以便及时的对加工设备进行管理和维护,以提高液晶显示屏产线的加工效率和加工安全性,而对应急数据进行应急能力评估分析,判断加工设备的安全应急情况是否合格,以便及时的进行预警管理,有助于提高员工的责任心和管理合理性,防止出现因操作人员异常导致生液晶显示屏产线生产异常的现象,提高了生液晶显示屏产线生产稳定性,且通过信息反馈的方式对液晶显示屏产线的管控情况进行分析,即从趋势评估值和产线运转风险值两个维度进行评估分析,有助于提高分析结果的准确性,且通过文字预警的方式直观的了解各个液晶显示屏产线的情况,有助于运管人员根据不同的管控等级对需要管控的液晶显示屏产线进行合理、有针对性的管理,以保证液晶显示屏产线的加工质量和加工效率,同时有助于提高液晶显示屏产线的管理合理性和运行安全性。
阈值的大小的设定是为了便于比较,关于阈值的大小,取决于样本数据的多少及本领域技术人员对每一组样本数据设定基数数量;只要不影响参数与量化后数值的比例关系即可。
上述公式均是采集大量数据进行软件模拟得出且选取与真实值接近的一个公式,公式中的系数是由本领域技术人员根据实际情况进行设置,以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种基于物联网的液晶显示屏产线运行管理系统,其特征在于,包括运管平台、数据采集单元、影响分析单元、员设配合单元、整合安全单元、安全评估单元以及运管预警单元;
当运管平台生成监管指令时,并将监管指令发送至数据采集单元,数据采集单元在接收到监管指令后,立即采集液晶显示屏产线各个加工设备的干扰数据和应急数据,干扰数据包括外影响值和内风险值,应急数据包括处理能力值和失误评估值,并将干扰数据和应急数据分别发送至影响分析单元和员设配合单元,影响分析单元在接收到干扰数据后,立即对干扰数据进行运行影响评估分析和交互式评估分析,将得到的内处理评估值和内影响跨度值发送至整合安全单元,将得到的预警信号发送至运管预警单元;
员设配合单元在接收到应急数据后,立即对应急数据进行应急能力评估分析,将得到的告警信号发送至运管预警单元;
整合安全单元在接收到内处理评估值和内影响跨度值后,立即对内处理评估值和内影响跨度值进行产线安全评估反馈分析,将得到的安全加工评估系数AQg发送至安全评估单元;
安全评估单元在接收到安全加工评估系数AQg后,立即对安全加工评估系数AQg进行递进式产线评估分析,将得到的一级管控信号、二级管控信号以及三级管控信号经整合安全单元发送至运管预警单元。
2.根据权利要求1所述的一种基于物联网的液晶显示屏产线运行管理系统,其特征在于,所述影响分析单元的运行影响评估分析过程如下:
T1:采集液晶显示屏产线开始运行时刻到结束运行时刻之间的时长,并将其标记为时间阈值,将时间阈值划分为i个子时间段,i为大于零的自然数,获取到各个子时间段内液晶显示屏产线中各个加工设备的外影响值,外影响值表示子时间段内加工设备内部平均温度值与单位时间通风流量经数据归一化处理后得到的积值,并将外影响值与存储的预设外影响值阈值进行比对分析,若外影响值大于预设外影响值阈值,则将外影响值大于预设外影响值阈值所对应的子时间段标记为风险段数,将子时间段的总个数与风险段数之间的差值再与子时间段的总个数之间的比值标记为内处理评估值,并将内处理评估值与其内部录入存储的预设内处理评估值阈值进行比对分析:
若内处理评估值大于预设内处理评估值阈值,则生成正常信号;
若内处理评估值小于预设内处理评估值阈值,则生成异常信号;
T12:获取到各个子时间段内液晶显示屏产线中各个加工设备的内风险值,内风险值表示子时间段内加工设备的振动跨度值与平均异响分贝值经数据归一化处理后得到的和值,振动跨度值表示子时间段内加工设备的振动幅度的最大值和最小值之间的差值,以子时间段的段数为X轴,以内风险值为Y轴建立直角坐标系,通过描点的方式绘制内风险值曲线,进而从内风险值曲线中获取到最大波峰值和最小波谷值,并将最大波峰值和最小波谷值之间的差值标记为内影响跨度值,并将内影响跨度值与其内部录入存储的预设内影响跨度值阈值进行比对分析:
若内影响跨度值小于预设内影响跨度值阈值,则生成运行信号;
若内影响跨度值大于等于预设内影响跨度值阈值,则生成风险信号。
3.根据权利要求2所述的一种基于物联网的液晶显示屏产线运行管理系统,其特征在于,所述影响分析单元的交互式评估分析过程如下:
若生成正常信号和运行信号,则不生成任何信号;
若生成正常信号和风险信号、异常信号和运行信号以及异常信号和风险信号,则得到预警信号。
4.根据权利要求1所述的一种基于物联网的液晶显示屏产线运行管理系统,其特征在于,所述员设配合单元的应急能力评估分析过程如下:
S1:获取到时间阈值内液晶显示屏产线中各个加工设备所对应操作人员的处理能力值,处理能力值表示时间阈值内加工设备运行时长内操作人员离开加工设备操作范围的总次数和总时长经数据归一化处理后得到的积值再与加工设备运行时长之间的比值,并将处理能力值与存储的预设处理能力值阈值进行比对分析,若处理能力值大于预设处理能力值阈值,则将处理能力值大于预设处理能力值阈值的部分标记为应急延迟值;
S12:获取到时间阈值内液晶显示屏产线中各个加工设备所对应操作人员的失误评估值,响应能力值指的是操作人员在入行时长内错误操作的次数和错误操作的频率经数据归一化处理后得到的积值再与操作人员在对应液晶显示屏产线所属岗位的工作时长进行数值除法计算得到的商值;
S13:将应急延迟值和失误评估值与其内部录入存储的预设应急延迟值阈值和预设失误评估值阈值进行比对分析:
若应急延迟值小于预设应急延迟值阈值,且失误评估值小于预设失误评估值阈值,则不生成任何信号;
若应急延迟值大于等于预设应急延迟值阈值,或失误评估值大于等于预设失误评估值阈值,则生成告警信号。
5.根据权利要求4所述的一种基于物联网的液晶显示屏产线运行管理系统,其特征在于,所述整合安全单元的产线安全评估反馈分析过程如下:
将液晶显示屏产线中各个加工设备标记为g,g为大于零的自然数,同时构建加工设备的集合A,获取到时间阈值内的内处理评估值和内影响跨度值,同时从员设配合单元中调取应急延迟值和失误评估值,并将内处理评估值、内影响跨度值、应急延迟值以及失误评估值分别标号为NCg、NKg、YYg以及SPg;
同时获取到时间阈值内液晶显示屏产线中各个加工设备的设备风险值,设备风险值表示加工设备的故障次数、维护次数以及运转值经数据归一化处理后得到的积值,运转值表示加工设备运行总时长与加工设备投入使用时刻到当前时刻之间时长的比值,并将液晶显示屏产线中各个加工设备的设备风险值标号为SFg,需要说明的是,设备风险值SFg是一个反映液晶显示屏产线整体加工安全的影响参数;
根据公式得到液晶显示屏产线各个加工设备的安全加工评估系数,其中,a1、a2、a3、a4以及a5分别为内处理评估值、内影响跨度值、应急延迟值、失误评估值以及设备风险值的预设比例因子系数,a1、a2、a3、a4以及a5均为大于零的正数,AQg为液晶显示屏产线各个加工设备的安全加工评估系数。
6.根据权利要求5所述的一种基于物联网的液晶显示屏产线运行管理系统,其特征在于,所述安全评估单元的递进式产线评估分析过程如下:
获取到时间阈值内液晶显示屏产线各个加工设备的安全加工评估系数AQg,将安全加工评估系数AQg与其内部存储的预设安全加工评估系数阈值进行比对分析,若安全加工评估系数AQg小于预设安全加工评估系数阈值,则构建安全加工评估系数AQg小于预设安全加工评估系数阈值所对应加工设备的集合B,集合B∈集合A,若安全加工评估系数AQg大于等于预设安全加工评估系数阈值,则构建安全加工评估系数AQg大于等于预设安全加工评估系数阈值所对应加工设备的集合C,集合C∈集合A,分别获取到集合B和集合C中子集的总个数,并分别标记为正常数值和异常数值,并分别标号为ZC和YZ;
将异常数值YZ与正常数值的比值标记为产线运转风险值YZ,将液晶显示屏产线标号m,m为大于零的自然数,获取到历史n次各个液晶显示屏产线的不合格率,n为大于1的自然数,以次数为X轴,以不合格率为Y轴建立直角坐标系,通过描点的方式绘制不合格率曲线,从不合格率曲线中获取到不合格率的变化趋势值,并将其标记为趋势评估值,进而获取到各个液晶显示屏产线的趋势评估值,标号为QSm,同时获取到各个液晶显示屏产线的产线运转风险值YZm;
根据公式得到各个液晶显示屏产线的管控评估系数,其中,α和β分别为趋势评估值和产线运转风险值的预设比例系数,α和β均为大于零的正数,ε为预设容错因子系数,取值为2.214,Gm为各个液晶显示屏产线的管控评估系数,并将管控评估系数Gm与其内部录入存储的预设管控评估系数阈值进行比对分析:
若管控评估系数Gm小于等于预设管控评估系数阈值,则不生任何信号;
若管控评估系数Gm大于预设管控评估系数阈值,则生成管控指令,当生成管控指令时,获取到管控评估系数Gm大于预设管控评估系数阈值的部分,并将其标记为管理值,并将管理值与其内部录入存储的预设管理值区间进行比对分析:
若管理值大于预设管理值区间中的最大值,则生成一级管控信号;若管理值属于预设管理值区间,则生成二级管控信号;若管理值小于预设管理值区间中的最小值,则生成三级管控信号。
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