CN117087198A - 一种副翼整体式模压模具、模压方法及副翼 - Google Patents

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Abstract

本发明属于飞行器制造技术领域，提供了一种副翼整体式模压模具、模压方法及副翼。所述模具包括下模、芯模、侧模及上模；下模包括下模压部及下固定部；下固定部位于下模压部两侧，且下模压部相较于下固定部为一突出结构；上模包括上模压部及上固定部；上固定部位于上模压部两侧，且上固定部相较于上模压部为一突出结构；芯模装设于下模压部处与副翼的安装转轴相应；侧模装设于所述下固定部，下模、上模及侧模合模后，所述侧模的内表面与所述下模压部及所述上模压部的端部相贴，外表面与所述上固定部的内表面相贴，以形成一与副翼形状相应的空腔结构。本发明在进行副翼制造时具有成本低、过程简单、耗时短，且副翼重量更轻的优势。

Description

一种副翼整体式模压模具、模压方法及副翼
技术领域
本发明涉及飞行器制造技术领域，具体涉及一种副翼整体式模压模具、模压方法及副翼。
背景技术
副翼是飞机的重要组成部分，指位于机翼后缘处的一块可以摆动的翼面，用于在控制人员的操纵下实现飞机的姿态调整。
对于当前的副翼而言，为了使其具有质轻的优势以适应于飞机整体的承重性能，其基本结构包括：由前缘、肋及后缘等组成的骨架结构，及覆于所述骨架结构表面的蒙皮。同时，为了进一步降低副翼的重量，还将前缘、肋及后缘等骨架子结构由传统的金属材质替换为复合材料材质。此时，基于现有副翼的基本结构及材料设置，其制备过程包括：首先，对前缘、肋及后缘等各骨架子结构采用热压罐成型工艺进行单独成型制造；然后，使用各类金属标准件对各骨架子结构及蒙皮进行组装固定。
由此可见，对于副翼结构而言，虽然采用了复合材料材质以降低各零部件重量，但在副翼组装过程中仍需要使用传统的金属类标准件，使得副翼的整体重量难以继续降低优化。对于副翼的制造过程而言，由于对各零部件采用了单独成型再组装，不但由于需要多套模具而具有制造成本高的缺陷，还具有制造过程复杂、耗时长的缺陷。
发明内容
本发明目的在于提供一种副翼整体式模压模具、模压方法及副翼，以改善现有副翼制造过程中成本高、过程复杂、耗时长，且副翼重量难以继续优化的技术问题。
为达成上述目的，本发明提出如下技术方案：
第一方面，本技术方案提供了一种副翼整体式模压模具，用于制造副翼，所述副翼包括泡沫构成的骨架，及包覆于所述骨架外表面的聚合物蒙皮；包括：互相配合的下模、芯模、侧模及上模；
所述下模包括下模压部及下固定部；所述下固定部位于所述下模压部两侧，且所述下模压部相较于所述下固定部为一突出结构；
所述上模包括上模压部及上固定部；所述上固定部位于所述上模压部两侧，且所述上固定部相较于所述上模压部为一突出结构；
所述芯模装设于所述下模压部处并与副翼的安装转轴相应；其中，所述安装转轴用于将副翼安装于主翼上；
所述侧模装设于所述下固定部，所述下模、所述上模及所述侧模合模后，所述侧模的内表面与所述下模压部及所述上模压部的端面相贴，外表面与所述上固定部的内表面相贴，以形成一与副翼形状相应的空腔结构。
进一步的，包括：中模；
所述下模压部中，靠近所述芯模的一侧的高度小于远离所述芯模的一侧的高度；
所述中模叠置固定于所述下模压部中靠近所述芯模的一侧的位置。
进一步的，所述下固定部上设有定位块，所述定位块为沿所述下模压部长方向设置的长条型结构；所述侧模上设有定位通槽；
所述定位块与所述定位通槽滑动适配。
进一步的，包括：脱模件与定位件；其中，所述脱模件与所述定位件在脱模过程中当侧模拆卸后用于辅助芯模拆卸；
所述脱模件与所述定位件分别装设于不同的下固定部处；
所述定位件包括互相垂直的定位板及第一安装板；所述第一安装板固定于所述下固定部上，所述定位板与所述副翼的一端抵接；
所述脱模件包括螺杆，以及互相垂直的脱模板及第二安装板；所述第二安装板固定于所述下固定部上，所述螺杆活动穿设于所述脱模板上且其一端与所述芯模的端部抵接。
第二方面，本技术方案提供了一种副翼模压方法，采用所述模具进行模压，包括：
铺贴预设层数的预浸料于所述下模压部形成的下模型腔内；其中，所述预浸料的长度等于所述副翼的长度，所述预浸料的宽度等于所述副翼的横截面周长；沿所述预浸料的宽度方向，各层预浸料仅一半位于所述下模型腔内；
将所述侧模固定装设于所述下固定部上，并使所述侧模的内表面与所述下模压部的端面相贴；
将所述芯模放置于最上层的预浸料上，并将所述芯模与所述下固定部相固定，进而将芯模固定于与副翼中安装转轴相应的位置；其中，所述芯模两端设有定位凸台，所述侧模靠近芯模端部的一侧设有定位凹槽，所述定位凸台与所述定位凹槽相适配；
放置预制的泡沫于最上层的预浸料上，使其位于所述下模型腔内并与所述芯模相邻设置；其中，所述泡沫的长度等于所述副翼的长度，所述泡沫的横截面与所述副翼的横截面为相似图形；
翻折未置于所述下模型腔内的各层预浸料使其贴附于所述芯模及所述泡沫的空余面；
安装所述上模以实现所述下模、所述侧模及所述上模的合模固定；其中，合模固定后，所述上模压部的下表面与所述下模压部的上表面相贴，所述侧模的内表面与所述下模压部及所述上模压部的端面相贴，所述侧模的外表面与所述上固定部的内表面相贴；
基于压机热压固化后进行脱模以获得所述副翼。
进一步的，所述翻折未置于所述下模型腔内的各层预浸料使其贴附于所述芯模及所述泡沫的空余面之前；包括：
将所述中模叠置固定于所述下模压部中靠近所述芯模的一侧的位置。
进一步的，所述将所述侧模固定装设于所述下固定部上，并使所述侧模的内表面于所述下模压部的端面相贴；包括：
通过所述定位通槽与所述定位块的滑动适配以将所述侧模固定装设于所述下固定部上。
进一步的，所述基于压机热压固化后进行脱模以获得所述副翼；包括：
依次拆除所述上模及所述侧模；
基于所述第一安装板将所述定位件固定于一侧的下固定部上，并使所述定位板与所述副翼的一端抵接；同时基于所述第二安装板将所述脱模件固定于另一侧的下固定部上，并使所述螺杆与所述芯模的一端抵接；
旋转所述螺杆以使其推出所述芯模。
第三方面，本技术方案提供了一种副翼，根据所述的模压方法制得，包括：若干层预浸料及泡沫；
所述预浸料堆叠设置，并包覆于所述泡沫的外表面；其中，所述预浸料形成了所述副翼的蒙皮，所述泡沫形成了所述副翼的骨架。
进一步的，所述预浸料为碳纤维复合材料织物；所述泡沫为PMI泡沫，其密度为110g/cm3。
有益效果：
由以上技术方案可知，本发明的技术方案提供了一种副翼整体式模压模具，以改善现有模具进行副翼制造时存在的成本高、过程复杂，且副翼重量难以降低的技术缺陷。
具体的，所述模具包括：互相配合的下模、芯模、侧模及上模。其中，所述下模包括下模压部及下固定部；所述下固定部位于所述下模压部两侧，且所述下模压部相较于所述下固定部为一突出结构。所述上模包括上模压部及上固定部；所述上固定部位于所述上模压部两侧，且所述上固定部相较于所述上模压部为一突出结构。所述芯模装设于所述下模压部处与副翼的安装转轴相应；其中，所述安装转轴用于将副翼安装于主翼上。所述侧模装设于所述下固定部，所述下模、所述上模及所述侧模合模后，所述侧模的内表面与所述下模压部及所述上模压部的端部相贴，外表面与所述上固定部的内表面相贴，以形成一与副翼形状相应的空腔结构。此时，与所述模具对应的副翼包括泡沫构成的骨架，及包覆于所述骨架外表面的聚合物蒙皮。
在进行所述副翼的具体制造时，只需先进行下模、侧模合模以形成一上部开口的半模腔结构，然后将聚合物蒙皮置于前述半模腔结构内；然后放置所述芯模于安装转轴的相应位置，并填充泡沫于骨架的相应位置；其次在所述芯模及所述泡沫的上表面再覆盖一次聚合物蒙皮；最后下压固定上模再进行固化压制后即可形成所述副翼。与现有的采用先独立结构成型再组装的副翼制造模具相比，该套模具即可实现整个副翼的加工，加工成本更低、过程更简单。且制造的副翼不需要金属构件的固定，因此更利于副翼整体重量的减小。
应当理解，前述构思以及在下面更加详细地描述的额外构思的所有组合只要在这样的构思不相互矛盾的情况下都可以被视为本公开的发明主题的一部分。
结合附图从下面的描述中可以更加全面地理解本发明教导的前述和其他方面、实施例和特征。本发明的其他附加方面例如示例性实施方式的特征和/或有益效果将在下面的描述中显见，或通过根据本发明教导的具体实施方式的实践中得知。
附图说明
附图不意在按比例绘制。在附图中，在各个图中示出的每个相同或近似相同的组成部分可以用相同的标号表示。为了清晰起见，在每个图中，并非每个组成部分均被标记。现在，将通过例子并参考附图来描述本发明的各个方面的实施例，其中：
图1为所述副翼整体式模压模具下模的结构示意图；
图2为所述下模的下固定部的结构示意图；
图3为所述副翼整体式模压模具芯模的结构示意图；
图4为所述芯模的端部的结构示意图；
图5为所述副翼整体式模压模具侧模的结构示意图；
图6为所述副翼整体式模压模具中模的结构示意图；
图7为所述副翼整体式模压模具上模的结构示意图；
图8为所述下模与所述中模合模后的结构示意图；
图9为各模合模后所述下模、所述侧模与所述上模的配合示意图；
图10为用于脱模的脱模件的结构示意图；
图11为用于脱模的固定件的结构示意图；
图12为所述副翼模压方法的流程图；
图13为所述副翼的结构图。
图中附图标记为：1为下模，2为芯模，3为侧模，4为中模，5为上模，6为脱模件，7为定位件，8为副翼；11下模压部，12为下固定部，13为下模型腔，21为定位凸台，31为定位通槽，32为定位柱，33为定位凹槽，51为上模压部，52为上固定部，61为第二安装板，62为脱模板，63为螺杆，71为第一安装板，72为定位板，73为缓冲垫，81为预浸料，82为泡沫，83为安装孔；12a为定位块，12b为腰型孔。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图,对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然,所描述的实施例是本发明的一部分实施例,而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例,本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。除非另作定义,此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。
本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性,而只是用来区分不同的组成部分。同样,除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一个”“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制,而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件,并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。“上”“下”“左”“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后,则该相对位置关系也可能相应地改变。
发明人发现，在副翼的结构设计中，虽然采用了复合材料材质以降低各零部件重量，但在副翼组装过程中仍需要使用传统的金属类标准件，使得副翼的整体重量难以继续降低优化。同时基于上述副翼的结构设计，与之相应的副翼的制造过程中，由于对各零部件采用了单独成型再组装，不但由于需要多套模具而具有制造成本高的缺陷，还具有制造过程复杂、耗时长的问题。因此本实施例旨在提供一种副翼整体式模压模具以同时改善上述缺陷。
下面结合附图所示，对本实施例所述的副翼整体式模压模具作具体介绍。
如图1-9所示，所述模具包括互相合模配合的下模1、芯模2、侧模3及上模5。
在结构设计上，所述下模1包括下模压部11及下固定部12。其中，所述下固定部12位于所述下模压部11两侧，所述下模压部11相较于所述下固定部12为一突出结构。具体的，所述下模压部11用于进行副翼成型，包括一与副翼外形匹配的下模型腔13，所述下固定部12则用于与其他模进行合模配合。同理，所述上模5包括上模压部51及上固定部52；所述上固定部52位于所述上模压部51两侧，且所述上固定部52相较于所述上模压部51为一突出结构。
由于副翼中包括一安装转轴，以通过其将副翼活动安装于主机翼上，进而实现对飞机、无人机等飞行器的姿态调整。基于此，设置所述芯模2装设于所述下模压部11处与副翼的安装转轴相应的位置。以在脱模后预留与所述安装转轴相应的安装孔。
所述侧模3装设于所述下固定部12，所述下模1、所述上模5及所述侧模3合模后，所述侧模3的内表面与所述下模压部11及所述上模压部51的端部相贴，外表面与所述上固定部52的内表面相贴，以形成一与副翼形状相应的空腔结构。
此时在进行副翼制造时，只需先进行下模1、侧模3的合模以形成一上部开口的半模腔结构，然后将聚合物蒙皮置于前述半模腔结构内；然后放置所述芯模2于安装转轴的相应位置，并填充泡沫于骨架的相应位置；其次在所述芯模2及所述泡沫的上表面再覆盖一次聚合物蒙皮；最后下压固定上模5再进行固化压制后即可形成所述副翼。与现有的采用先独立结构成型再组装的副翼制造模具相比，该套模具可实现整个副翼的加工，加工成本更低、过程更简单。且制造的副翼不需要金属构件的固定，因此更利于副翼整体重量的减小。
由于所述副翼的外形为流线型，为了避免上下模合模中因为受上下方向作用力导致聚合物蒙皮受力向下滑动产生滑料，从而导致聚合物蒙皮被夹在上下模之间。因此设置所述模具还包括中模4。所述下模压部11中，靠近所述芯模2的一侧的高度小于远离所述芯模2的一侧的高度；此时，所述中模4叠置固定于所述下模压部11中靠近所述芯模2的一侧的位置。
为了便于进行所述下模1与所述侧模3的组合，设置所述下固定部12上设有定位块12a，所述定位块12a为沿所述下模压部11长方向设置的长条型结构。相应的，所述侧模3上设有定位通槽31。此时，进行下模1与所述侧模3组合时，只需进行所述定位块12a与所述定位通槽31的滑动配合，以实现侧模3与下模压部11端部的抵接即可。
同时，为了提高所述下模1与所述侧模3配合的紧密性，设置所述定位块12a共两个，间隔设置；在所述定位块之间设有腰型孔12b。与之相应的，所述定位通槽31之间设有定位柱32。所述定位柱32与所述腰型孔12b插接后滑动配合。
为了进行芯模2的固定，避免其位移而影响副翼的整体结构。设置所述芯模2的两端设有定位凸台21，所述侧模靠近芯模端部的一侧设有定位凹槽33，所述定位凸台21与所述定位凹槽33相适配以实现芯模2与侧模3间的互相固定。在具体实施时，所述定位凸台21为楔形结构，为了便于所述定位凸台21滑入，设置沿所述定位凸台21的滑入方向，所述定位凹槽33的端部被设为广口结构。
为了便于进行下模1与上模5的合模，设置所述下模1上设有若干导向柱，所述中模4预留有与所述导向柱相应的通孔；所述上模5上设有与所述导向柱相应的导向孔。在进行下模1与上模5合模时，只需将所述导向柱一一对应插入导向孔即可。
由于所述芯模2在副翼制造完成后为嵌入式结构，因此为了便于芯模2的脱模。设置所述模具还包括脱模件6与定位件7。其中，所述脱模件6与所述定位件7在脱模过程中当侧模拆卸后用于辅助芯模拆卸。
如图10-11所示，所述脱模件6与所述定位件7分别装设于不同的下固定部12处；所述定位件7包括互相垂直的定位板72及第一安装板71。所述第一安装板71固定于所述下固定部12上，所述定位板72与所述副翼的一端抵接。所述脱模件6包括螺杆63，以及互相垂直的脱模板62及第二安装板61；所述第二安装61板固定于所述下固定部12上，所述螺杆63活动穿设于所述脱模板62上且其一端与所述芯模2的端部抵接。此时，进行芯模2拆卸时，只需通过定位板72对副翼进行限位，然后旋转所述螺杆63即可推出所述芯模2。
作为一种具体的实施方式，为了避免所述定位件7的抵接作用对副翼造成损伤，设置所述定位件7还包括缓冲垫73，所述缓冲垫73被装设于所述定位板72靠近所述副翼的一侧。
基于所述模具，本实施例还提供了一种副翼模压方法。
下面结合附图对本实施例所述的副翼模压方法作具体介绍。
如图12所示，所述方法包括：
步骤S102、铺贴预设层数的预浸料于所述下模压部形成的下模型腔内。
在具体实施时，所述预浸料的长度等于所述副翼的长度，所述预浸料的宽度等于所述副翼的横截面周长；沿所述预浸料的宽度方向，各层预浸料仅一半位于所述下模型腔内。本实施例中，所述预浸料的一长边位于下模型腔内远离芯模的一侧的边缘位置以减小制造的副翼在飞行过程中翼面受力而造成预浸料与泡沫分离的风险。
本实施例中，所述预浸料具体为碳纤维复合材料织物，每层预浸料的厚度为0.2mm。所述预浸料的预设层数为10层。
步骤S104、将所述侧模固定装设于所述下固定部上，并使所述侧模的内表面于所述下模压部的端面相贴。
步骤S106、将所述芯模放置于最上层的预浸料上，并将所述芯模与所述下固定部相固定，进而将芯模固定于与副翼中安装转轴相应的位置。
在具体实施时，所述芯模两端设有定位凸台，所述侧模靠近芯模端部的一侧设有定位凹槽，所述定位凸台与所述定位凹槽相适配。
步骤S108、放置预制的泡沫于最上层的预浸料上，使其位于所述下模型腔内并与所述芯模相邻设置。
具体实施时，所述泡沫的长度等于所述副翼的长度，所述泡沫的横截面与所述副翼的横截面为相似图形。
步骤S110、翻折未置于所述下模型腔内的各层预浸料使其贴附于所述芯模及所述泡沫的空余面。
本实施例中，由于包覆泡沫的为若干层完整的预浸料，因此进一步提高了制造的副翼的强度。
步骤S112、安装所述上模以实现所述下模、所述侧模及所述上模的合模固定。
具体实施时，合模固定后，所述上模压部的下表面与所述下模压部的上表面相贴，所述侧模的内表面与所述下模压部及所述上模压部的端面相贴，所述侧模的外表面与所述上固定部的内表面相贴。
步骤S114、基于压机热压固化后进行脱模以获得所述副翼。
作为一种具体的实施方式，为了避免上下模在合模过程中因为受到上下方向的力，导致预浸料受力向下滑移，从而产品滑料的现象导致材料夹在上下模之间而造成合模不到位，以及导致纤维断裂影响产品的强度。设置在步骤S110之前包括：
步骤S109、将所述中模叠置固定于所述下模压部中靠近所述芯模的一侧的位置。
作为另一种具体的实施方式，为了便于进行下模与侧模的合模，设置步骤S104具体包括：
步骤S104’、通过所述定位通槽与所述定位块的滑动适配以将所述侧模固定装设于所述下固定部上。
作为另一种具体的实施方式，为了便于进行芯模的脱模，设置所述步骤S114具体包括：
步骤S11402、依次拆除所述上模及所述侧模。
步骤S11404、基于所述第一安装板将所述定位件固定于一侧的下固定部上，并使所述定位板与所述副翼的一端抵接；同时基于所述第二安装板将所述脱模件固定于另一侧的下固定部上，并使所述螺杆与所述芯模的一端抵接。
步骤S11406、旋转所述螺杆以使其推出所述芯模。
基于所述模压方法，本实施例还提供了一种副翼。
下面结合附图所示对所述副翼作具体介绍。
如图13所示，所述副翼8包括：若干层预浸料81、泡沫82，与安装转轴相应的安装孔83。所述预浸料81堆叠设置，并包覆于所述泡沫82的外表面；其中，所述预浸料81形成了所述副翼8的蒙皮，所述泡沫82形成了所述副翼8的骨架。本实施例中，所述预浸料81为碳纤维复合材料织物；为了满足副翼的强度需求，设置所述泡沫82为PMI泡沫，其密度为110g/cm3。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。

Claims (10)

1.一种副翼整体式模压模具，其特征在于，用于制造副翼，所述副翼包括泡沫构成的骨架，及包覆于所述骨架外表面的聚合物蒙皮；包括：互相配合的下模、芯模、侧模及上模；
所述下模包括下模压部及下固定部；所述下固定部位于所述下模压部两侧，且所述下模压部相较于所述下固定部为一突出结构；
所述上模包括上模压部及上固定部；所述上固定部位于所述上模压部两侧，且所述上固定部相较于所述上模压部为一突出结构；
所述芯模装设于所述下模压部处并与副翼的安装转轴相应；其中，所述安装转轴用于将副翼安装于主翼上；
所述侧模装设于所述下固定部，所述下模、所述上模及所述侧模合模后，所述侧模的内表面与所述下模压部及所述上模压部的端面相贴，外表面与所述上固定部的内表面相贴，以形成一与副翼形状相应的空腔结构。
2.根据权利要求1所述的副翼整体式模压模具，其特征在于，包括：中模；
所述下模压部中，靠近所述芯模的一侧的高度小于远离所述芯模的一侧的高度；
所述中模叠置固定于所述下模压部中靠近所述芯模的一侧的位置。
3.根据权利要求1所述的副翼整体式模压模具，其特征在于，所述下固定部上设有定位块，所述定位块为沿所述下模压部长方向设置的长条型结构；所述侧模上设有定位通槽；
所述定位块与所述定位通槽滑动适配。
4.根据权利要求1所述的副翼整体式模压模具，其特征在于，包括：脱模件与定位件；其中，所述脱模件与所述定位件在脱模过程中当侧模拆卸后用于辅助芯模拆卸；
所述脱模件与所述定位件分别装设于不同的下固定部处；
所述定位件包括互相垂直的定位板及第一安装板；所述第一安装板固定于所述下固定部上，所述定位板与所述副翼的一端抵接；
所述脱模件包括螺杆，以及互相垂直的脱模板及第二安装板；所述第二安装板固定于所述下固定部上，所述螺杆活动穿设于所述脱模板上且其一端与所述芯模的端部抵接。
5.一种副翼模压方法，其特征在于，采用权利要求1-4任一项所述模具进行模压，包括：
铺贴预设层数的预浸料于所述下模压部形成的下模型腔内；其中，所述预浸料的长度等于所述副翼的长度，所述预浸料的宽度等于所述副翼的横截面周长；沿所述预浸料的宽度方向，各层预浸料仅一半位于所述下模型腔内；
将所述侧模固定装设于所述下固定部上，并使所述侧模的内表面与所述下模压部的端面相贴；
将所述芯模放置于最上层的预浸料上，并将所述芯模与所述下固定部相固定，进而将芯模固定于与副翼中安装转轴相应的位置；其中，所述芯模两端设有定位凸台，所述侧模靠近芯模端部的一侧设有定位凹槽，所述定位凸台与所述定位凹槽相适配；
放置预制的泡沫于最上层的预浸料上，使其位于所述下模型腔内并与所述芯模相邻设置；其中，所述泡沫的长度等于所述副翼的长度，所述泡沫的横截面与所述副翼的横截面为相似图形；
翻折未置于所述下模型腔内的各层预浸料使其贴附于所述芯模及所述泡沫的空余面；
安装所述上模以实现所述下模、所述侧模及所述上模的合模固定；其中，合模固定后，所述上模压部的下表面与所述下模压部的上表面相贴，所述侧模的内表面与所述下模压部及所述上模压部的端面相贴，所述侧模的外表面与所述上固定部的内表面相贴；
基于压机热压固化后进行脱模以获得所述副翼。
6.根据权利要求5所述的副翼模压方法，其特征在于，所述翻折未置于所述下模型腔内的各层预浸料使其贴附于所述芯模及所述泡沫的空余面之前；包括：
将所述中模叠置固定于所述下模压部中靠近所述芯模的一侧的位置。
7.根据权利要求5所述的副翼模压方法，其特征在于，所述将所述侧模固定装设于所述下固定部上，并使所述侧模的内表面于所述下模压部的端面相贴；包括：
通过所述定位通槽与所述定位块的滑动适配以将所述侧模固定装设于所述下固定部上。
8.根据权利要求5所述的副翼模压方法，其特征在于，所述基于压机热压固化后进行脱模以获得所述副翼；包括：
依次拆除所述上模及所述侧模；
基于所述第一安装板将所述定位件固定于一侧的下固定部上，并使所述定位板与所述副翼的一端抵接；同时基于所述第二安装板将所述脱模件固定于另一侧的下固定部上，并使所述螺杆与所述芯模的一端抵接；
旋转所述螺杆以使其推出所述芯模。
9.一种副翼，其特征在于，根据权利要求5-8任一项所述的模压方法制得，包括：若干层预浸料及泡沫；
所述预浸料堆叠设置，并包覆于所述泡沫的外表面；其中，所述预浸料形成了所述副翼的蒙皮，所述泡沫形成了所述副翼的骨架。
10.根据权利要求9所述的副翼，其特征在于，所述预浸料为碳纤维复合材料织物；所述泡沫为PMI泡沫，其密度为110g/cm3。
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