CN117074023A - 一种测试轴承滚动体强度的试验装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种测试轴承滚动体强度的试验装置，包括内环工装和外环工装，内环工装拆分式的插入到轴承内环；内环工装包括第一插轴和第二插轴，第一插轴和第二插轴的端部设有连接孔，由第一插轴和第二插轴通过连接孔相互对齐；外环工装用于抵触轴承外环并调试轴承载荷状态；外环工装包括基准环，基准环上设有夹持机构，夹持机构为多个且环绕设置在基准环上，夹持机构用于夹持轴承外环；基准环上设有配置孔，配置孔以基准环的圆心为中心环绕设置在基准环上，配置孔用于外挂缆绳和配重，基准环用于外接压力传感器；以期望改善轴承测试过程中需要检测项目较多，从而单个装置难以满足不同的工况检测需求的问题。

Description

一种测试轴承滚动体强度的试验装置

技术领域

本发明涉及实验室自制零件检测工具，具体涉及一种测试轴承滚动体强度的试验装置。

背景技术

轴承是一种用于支撑和减少机械设备中旋转部件与固定部件之间摩擦的装置，其轴承具有相对转动的内环和外环，由于轴承属于机械性部件，一般在机械传动过程中还会作为必要的载荷部件，通过轴承使得两个关联部件可以进行相对转动，目前的轴承在生产线调整后，一般需要对轴承的性能进行测试，以评估轴承该生产线对轴承工艺性能影响。

目前的轴承测试通常至少需要包括轴承摩擦力矩的测试，以便于评估轴承在转动过程中所产生的摩擦力大小，从而确定轴承的能耗和使用效率。一般而言通过摩擦力矩测试后，还需要模拟轴承工作环境进行安全性测试，必要时，还需要对轴承材料进行安全性测试，以便于发现轴承潜在的缺陷，并对轴承设计或生产工艺进行调整。当前部分轴承会考虑配合不同的合成材料进行组装，因此在实际工作中会进行承受各种静载荷、动载荷和冲击载荷测试，偶尔还需要单独测试轴承与对应的材料的磨损检测，以便于确定测试材料的使用风险。目前多项测试是采用不同的检测设备进行的，从而便于在测试环节中模拟多种工况。导致轴承需要根据在不同的测试需求，配置不同的检测设备，若检测项目较多，其轴承拆卸和安装次数显然会增大，导致整个检测过程中存在一定的偏差风险，甚至可能导致测试过程中出现不均匀载荷影响测试参数。因此如何在轴承测试过程中，优化轴承测试装置，满足不同工况测试需求是值得研究的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种测试轴承滚动体强度的试验装置，以期望改善轴承测试过程中需要检测项目较多，从而单个装置难以满足不同的工况检测需求的问题。

为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：一种测试轴承滚动体强度的试验装置，包括内环工装和外环工装，上述外环工装连接轴承外环，上述内环工装用于连接轴承内环，上述内环工装用于连接电机并驱动轴承转动；上述内环工装拆分式的插入到轴承内环；上述内环工装包括第一插轴和第二插轴，上述第一插轴和第二插轴的端部设有连接孔，由第一插轴和第二插轴通过连接孔相互对齐；上述外环工装用于抵触轴承外环并调试轴承载荷状态；上述外环工装包括基准环，上述基准环上设有夹持机构，上述夹持机构为多个，且环绕设置在基准环上，上述夹持机构用于夹持轴承外环；上述基准环上设有配置孔，上述配置孔以基准环的圆心为中心环绕设置在基准环上，上述配置孔用于外挂缆绳和配重，上述基准环用于外接压力传感器。

作为优选，上述基准环与轴承的中轴线相互重叠，上述基准环通过配置孔外接轴承座，由基准环在轴承座上相对转动；上述基准环侧壁设有齿环，上述齿环用于外接驱动齿，由驱动齿带动外环工装和内环工装反向旋转。

作为优选，上述夹持机构包括安装在基准环上的基准块，上述基准块上活动安装调节杆，上述调节杆端部设有压片，上述压片环绕并抵触轴承外环，上述压片之间具有测试间隙，上述测试间隙用于供外部设备A穿过并撞击轴承。必要时，其测试间隙还可以供振动传感器介入到轴承外环，从而通过振动传感器捕捉到轴承外环产生的震动。

更进一步的技术方案是，上述调节杆上设有刻度标记，上述压片呈弧形，上述压片与轴承外环点位接触。

进一步的技术方案是，上述轴承竖直设置，上述压片上设有台阶，上述台阶用于抵触轴承底部，上述第一插轴和第二插轴的外壁设有限位斜坡，且限位斜坡由前端向后端逐步倾斜。

作为优选，上述第一插轴和第二插轴之间设有配合柱，上述配合柱尺寸小于轴承内环，上述配合柱两端设有与连接孔对应的连接销，由配合柱通过连接销分别连接第一插轴和第二插轴。

进一步的技术方案是，上述第一插轴和第二插轴上均贯穿设置限位螺孔，上述限位螺孔分别位于第一插轴和第二插轴的中轴线；上述配合柱上设有与限位螺孔对应的通孔，上述限位螺孔中插入螺栓，使螺栓穿过配合柱分别连接第一插轴和第二插轴。

进一步的技术方案是，上述连接孔分布在限位螺孔四周，上述连接孔中轴线与限位螺孔中轴线平行。

作为优选，上述第一插轴和第二插轴的外壁均设有填充槽；上述填充槽中安装摩擦材料，且摩擦材料接触轴承内环；由摩擦材料在填充槽中与轴承内环相互摩擦。

进一步的技术方案是，上述填充槽为多个，且填充槽环绕在第一插轴和第二插轴外壁上，且摩擦材料上端与第一插轴和第二插轴外壁具有高差。

与现有技术相比，本发明的有益效果至少是如下之一：

本发明的内环工装包括两个插轴，采用第一插轴和第二插轴拼接的方式，使得内环工装可以采用拆分式的安装方式进行配对安装，结构利用连接孔进行定位，并使得两个插轴可以同步转动。其中，外环工装采用通过夹持机构抵触轴承外环，利用夹持机构调试轴承的载荷状态。

通过基准环上设有配置孔，从而使得基准环上能够搭载外挂缆绳和配重，当调节基准环两端的载荷平稳时，通过内环工装带动轴承内环转动，从而通过在基准环外部放置一个压力传感器即可进行摩擦力矩的检测。

本发明的外环工装采用基准环加装齿环的形式，在不改变原有装配条件的情况下，将工装配合轴承座进行安装，再将驱动齿移动到齿环对应位置，由驱动齿啮合并带动基准环转动，通过基准环转与第一插轴和第二插轴反向转动，使得轴承的内环和外环反向转的动，有效的模拟轴承内外环受径向载荷时的工况需求，当轴承内外环分别反向转动后，再对对轴承内环、轴承外环的表面进行检测，从而确定轴承损伤或磨损情况，有利于确保轴承设计性能符合需求。

本发明的夹持机构通过基准环安装，其夹持机构利用调节杆带动压片抵触轴承外环，通过压片在轴承外环形成多点支撑，从而保证轴承外环被夹持机构固定：

一方面，轴承性能测试时，可以只转动轴承内环，其轴承外环可通过基准环和夹持机构进行固定并处于相对静止状态。

另一方面，其轴承检测过程中利用压片之间的间隙，便于现有撞击设备敲击轴承外环，利用敲击可以检测出轴承外环的缺陷或损伤；同时敲打轴承外环的过程中，其轴承内环也会受到一定冲击，从而也可以侧面检测轴承的完整性，并且对于轴承游隙的检测也具有一定辅助作用，使得装置可以适用较多的测试需求。

本发明还通过在第一插轴以及第二插轴上设置斜坡结构，使得插轴在轴承内环的活动范围受到限制，通过在第一插轴和第二插轴上设置填充槽，从而可以利用填充槽放置不同材料，可以模拟不同工况下的轴承运行情况，进而确定不同材料对轴承性能磨损影响，从而便于确定轴承与对应材质的装配物，是否能够匹配并满足实际工况需求。

附图说明

图1为本发明结构分布示意图。

图2为第一插轴和第二插轴的安装示意图。

图3为第一插轴的结构示意图。

图4为本发明配合柱结构示意图。

图5为本发明外环工装结构示意图。

图6为本发明安装示意图。

图7为本发明轴承外环撞击示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

目前对于轴承的检测方式主要包括进行基础的轴承摩擦力矩检测，随后还可以检测轴承过载状态的工作情况，在轴承过载检测后，再检测轴承可能出现的磨损情况。轴承的检测的顺序逻辑是优先确定反映轴承是否正常运转，即通过检测摩擦力矩，从而确定轴承内部摩擦和阻力的度量情况。当确定轴承能够工作后，对于检测轴承能否处于过载状态的安全性进行检测，通过模拟轴承在负载情况下的工作情况，可以判断轴承是否正常承受工作负荷。考虑到轴承过载可能会导致内部结构过度磨损、损坏或其他故障。通过在尽显轴承负载检测后，还可以适应性的进行振动检测和磨损失检测。

基于此，需要设计一个试验装置，装置的设置需要满足基本的摩擦力矩测试，即装置需要使得轴承内环转动，而轴承外环在处于静力平衡下进行受力挂载，和转动。在此前提下，不改变轴承安装状态的情况下，装置后续通过带动内环和外环转动反向转动进行负载环境的检测需求。同时在轴承内外环均能够传动的情况下，还可以便于外部设备A直接对轴承外环进行对应的传感器进行辅助检测。

参考图1和图2所示，一种测试轴承滚动体强度的试验装置，包括内环工装和外环工装，上述外环工装连接轴承1外环，上述内环工装用于连接轴承1内环，上述内环工装用于连接电机并驱动轴承1转动；在检测轴承力矩时，需要保证的环境如下：上述轴承1水平放置，其轴承1上的外环工装处于平衡状态，通过轴承1内环转动，使得外环工装在轴承外环影响下出现摩擦力影响，从而倾斜或偏转。

为了更好的模拟轴承工作状态，上述内环工装拆分式的插入到轴承1内环；一方面拆分的安装方式，可以避免一般传动轴嵌入轴承1内环时的误差干扰，从而在测试过程中，由内环工装直接插入到轴承1内环中并直接驱动轴承1内环转动。

为了便于内环工装定位和拆装，上述内环工装包括第一插轴2和第二插轴3，利用第一插轴2和第二插轴3采用拆分/拼接的方式插入到轴承1内环，改善了安装过程的便捷性；同时，上述第一插轴2和第二插轴3的端部设有连接孔201，由第一插轴2和第二插轴3通过连接孔201相互对齐。由于连接孔201的定位作用，可以确保两个插轴的方位处于向相对位置，从而在安装时，通过在第一插轴2和第二插轴3相互对齐后，可以并通过现有的限位部件进行定位。例如，限位部件可以是与连接孔201尺寸匹配的销钉。

为了内环工装的稳定性，连接孔201为多个，通过多个连接孔201确保了第一插轴2和第二插轴3之间的准确对齐，并且在此基础上，由于第一插轴2和第二插轴3的连接孔201中进行多个定位，可以避免测试过程中的第一插轴2和第二插轴3出现相对偏移点的风险。

为了外环工装向轴承1外环施加载荷并利用载荷变动测量轴承1摩擦力矩，上述外环工装用于抵触轴承1外环并调试轴承1载荷状态；上述外环工装包括基准环5，其中基准环5呈规则圆形，上述基准环5上设有夹持机构6，上述夹持机构6为多个，且环绕设置在基准环5上，上述夹持机构6用于夹持轴承1外环。夹持机构6在基准环5上固定安装，上述夹持机构6在基准环5上的载荷分布呈静力平衡。

需要注意的是，若夹持机构6的作用力大小或方向发生变化，可能导致基准环5的质心位置发生变化，使得载荷分布无法保持静力平衡，因此，基准环5在安装夹持机构6时，为了保证质心位置不变，夹持机构6的分布可以环绕基准环5的中轴线。同时，基于结构稳定性考虑，其夹持机构6与基准环5之间采用刚性连接的方式进行安装。

为了满足检测和评估轴承的摩擦力矩需求，上述基准环5上设有配置孔501，上述配置孔501以基准环5的圆心为中心环绕设置在基准环5上，上述配置孔501用于外挂缆绳和配重，上述基准环5用于外接压力传感器。

其中，基准环5上的配置孔501外挂缆绳和配重的调整，在基准环5处于静力平衡时，其配重通过基准环5和夹持机构6向轴承1外环的抵触力和载荷，从而模拟轴承1实际工作条件下的负载环境；由于基准环5可以与轴承1外环进行载荷传递，当轴承1外环载荷状态变化时，其基准环5可也会出现对载荷变化，从而通过压力传感器检测基准环5的状态，并反应轴承1的载荷状态和摩擦力矩。

其中，压力传感器可以选用现有商品的型号，将压力传感器的输出信号用于连接到动态应变仪，再通过介入的信号分析仪连接到计算机。检测轴承力矩时，压力传感器采集到轴承受力变化的压力信号，将压力信号转化为电信号输出，当动态应变仪接收到压力传感器的电信号后，将其转化为应变信号，将应变信号再经过信号分析仪进行进一步优化处理，通过优化处理将信号滤波、放大以获取更准确的特征信号。最后，经过信号分析仪处理的特征信号被传递到计算机中进行实时记录。利用计算机将整个力矩检测过程中，实时轴承力矩参数形成动态数据记录，从而便于后续根据轴承力矩的变化进行信息分析。

基于上述实施例，参考图1和图3所示，本发明另一种可能的实施方式是，为了模拟轴承1内环分别外环受径向载荷时的工况；上述基准环5与轴承1的中轴线相互重叠，上述基准环5通过配置孔501外接轴承座，由基准环5在轴承座上相对转动，上述基准环5侧壁设有齿环，上述齿环用于外接驱动齿，由驱动齿带动外环工装和内环工装反向旋转。其中，基准环5与轴承1对应关系，主要用于改善基准环5带动轴承1外环的过程中可能出现的意外的径向载荷，从而保证轴承1模拟的载荷状态相对符合对应工况。

为了基准环5与外接的驱动齿传动连接，基准环5的配置孔501通过连接件外接轴承座。其轴承座为支架固定的现由商品，其连接件主要用于使得轴承座与基准环5中轴线对应，从而轴承座对基准环5形成了支撑，并使得基准环5能够在轴承座上转动。其中，基准环5侧壁环绕设置齿环，其齿环用于外接驱动齿，其驱动齿通过电机驱动，从而带动基准环5和轴承1外环转动，其轴承1外环与轴承1内环的转动方向相反。通过轴承1的内外部分反向转动模拟实际工况下轴承受到的径向载荷。

需要注意的是，由于外接的驱动齿从基准环5的一个侧壁接触，从而能够更真实地模拟轴承1一般驱动状态下的受力情况，在进行反向转动时，需要注意轴承1工作环境的稳定，避免轴承1外部振动或出现干扰，同时，施加在轴承1上的载荷通常不超过设定值的20％，以对产品20％安全系数要求。即检测上限制不超过实际工作负载相似。

其次，考虑实际工况环境下滚珠与滚道的接触应力分布和粗糙度设置，通常也会直接影响着轴承1质量，其影响表现在影响内外环和滚子的接触以及油膜的形成，因此，在对于生产出的轴承1径向载荷过载检测时，需要确定基准环5上的夹持机构6稳定固定轴承1外环。

基于上述实施例，参考图1和图5所示，本发明另一种可能的实施方式是，上述夹持机构6包括安装在基准环5上的基准块601，上述基准块601上活动安装调节杆602，上述调节杆602端部设有压片603，上述压片603环绕并抵触轴承1外环。其中，基准块601均匀分布在基准环5上，其基准块601的分布需要保证基准环5静力分布需求，其中调节杆602带动压片603抵触轴承1，原则上轴承1被夹持固定时，多个调节杆602相对基准块601的位置相同。

上述压片603之间具有测试间隙604，上述测试间隙604用于供外部设备A穿过并撞击轴承1。其中，测试间隙604的设置主要用于供外部设备A穿过，从而使得外部设备A可以作用于到轴承1。

在轴承1实际运用场景下，轴承1可能因为安装位置出现碰撞风险，由此需要通过外部设备A施加力或其他测试手段来模拟轴承在实际工作中可能遇到的载荷或冲击，从而评估轴承1在相应场景下的耐冲击性能。

在模拟冲击时，基准环5处于稳定状态且不转动，外部设备A通过测试间隙604置于夹持机构6之间，然后外部设备A的触碰端可以喝轴承1发生接触或冲击。从而模拟轴承1在实际工作中可能遇到的力或冲击载荷。

基准块601上设置供调节杆602穿过的孔，且调节杆602在基准块601上的锁紧方式是多样的：

一种示范性的锁紧方式是，基准块601侧壁设置定位孔，利用现有锁紧螺栓将调节杆602锁紧在基准块601上。

一种示范性的锁紧方式是，基准块601上设有现有的弹簧锁扣，利用弹簧锁扣锁紧调节杆602

需要说明的是，当测试间隙604用于振动传感器介入时，由于轴承1外环采用压片603进行调整固定，因此可以在一定程度上使得轴承的动平衡不符合要求但是轴承1外环与轴承1内环之间的相对位置可以处于对应状态，以便于优化轴承1的圆心偏差风险。其原理是：工作时轴承1外环处于静止状态，轴承1外环受到内环影响所产生的振动可以通过振动传感器捕捉。从而通过振动传感器捕捉到轴承外环产生的震动情况，分析轴承1内环和外环的偏向状态。

进一步的，为了更好的保持调节杆602与基准块601的相对位置，上述调节杆602上设有刻度标记，利用调节杆602上的刻度标记确认调节杆602和基准块601之间的间距，进而每个调节杆602与基准块601之间的相对位置保持一致。

上述压片603呈弧形，上述压片603与轴承1外环点位接触。压片603在弧形状态下和轴承1接触，使得一个压片603至少与轴承1具有两个以上的接触点，同时通过多个压片603的点位接触，可以确保轴承1在夹持力作用下受力相对均匀，有效降低对轴承1外环可能造成的不均匀或局部过载风险。

更进一步的，为了在便于竖直状态下进行轴承压力检测，上述轴承1竖直设置，上述压片603上设有台阶605，上述台阶用于抵触轴承1底部，上述第一插轴2和第二插轴3的外壁设有限位斜坡202，且限位斜坡202由前端向后端逐步倾斜。

其轴承1在竖直状态下，轴承1的主轴线与重力方向垂直，在重力作用下，压片603与轴承1外环接触，并且轴承1外环的底部与台阶605抵触，从而形成定位作用，避免轴承1在竖直状态下安装时，可能出现的偏移风险，进而通过台阶605向轴承1提供支撑点，使得轴承1在夹持机构6中的安装得更加稳定。使得轴承1在检测期间不会发生倾斜，有利于保证测量的准确性。

基于上述实施例，本发明的另一个实施例是，上述第一插轴2和第二插轴3之间设有配合柱4，上述配合柱4尺寸小于轴承1内环，上述配合柱4两端设有与连接孔201对应的连接销401，由配合柱4通过连接销401分别连接第一插轴2和第二插轴3。

其中，配合柱4的作用是连接第一插轴2和第二插轴3，使得配合柱4的存在可以在第一插轴2和第二插轴3之间进行载荷传递。一方面，配合柱4可以避免材质相同的第一插轴2和第二插轴3的端面相互磨损。另一方面，配合柱4尺寸小于轴承1的内环，使得配合柱4可以穿过轴承的内环，从而配合柱4不会直接影响轴承1。

其中，配合柱4可以是现有韧性材质，通过配合柱4使得第一插轴2和第二插轴3连接更加紧密，避免第一插轴2和第二插轴3因为加工误差导致的抖动风险。

其中，配合柱4的长度需要适配第一插轴2和第二插轴3于轴承1接触部位，以保证第一插轴2和第二插轴3工作的可靠性。

进一步的，参考图3和图6所示，上述第一插轴2和第二插轴3上均贯穿设置限位螺孔203，上述限位螺孔203分别位于第一插轴2和第二插轴3的中轴线；上述配合柱4上设有与限位螺孔203对应的通孔，上述限位螺孔203中插入螺栓，使螺栓穿过配合柱4分别连接第一插轴2和第二插轴3。

螺栓尺寸与限位螺孔203相吻合，螺纹用于旋转插入到限位螺孔203中，使第一插轴2和第二插轴3的相对位置恒定，并保证可靠连接。

配合柱4与第一插轴2和第二插轴3的材质不同，并且配合柱4需要保证第一插轴2和第二插轴3的载荷传递，因此配合柱4上需要设置供螺栓穿过的通孔，而通孔根据实际需求也可以加工为与限位螺孔203相同的螺纹孔。即安装时，第一插轴2和第二插轴3需要夹持配合柱4，从而保证整体结构的稳定。

进一步的，上述连接孔201分布在限位螺孔203四周，上述连接孔201中轴线与限位螺孔203中轴线平行。

其中连接孔201与限位螺孔203的位置是相对固定的。从而使得连接孔201和限位螺孔203在进行相对安装的过程中便于定位。由于中轴线对应，只需拆下螺栓即可分离第一插轴2、配合柱4和第二插轴3，从而优化维护和安装过程。

安装时，第一插轴2或第二插轴3任意一个末端连接电机，将配合柱4置于轴承1内环，随后第一插轴2和第二插轴3分别夹持配合柱4，其夹持过程中，配合柱4前后两端的连接销401分别对应第一插轴2和第二插轴3的连接孔201。当配合柱4稳定贴合第一插轴2和第二插轴3后，将螺栓穿过第一插轴2、配合柱4和第二插轴3进行固定。使得内环工装具有较高的稳定性和连接强度，有效改善因为连接间隙导致的参数偏差范围较大的风险。

基于上述实施例，本发明的另一个实施例是，上述第一插轴2和第二插轴3的外壁均设有填充槽204；上述填充槽204中安装摩擦材料，且摩擦材料接触轴承1内环；由摩擦材料在填充槽204中与轴承1内环相互摩擦。

一方面，填充槽204中设置的摩擦材料与轴承1的内环摩擦接触。从而模仿轴承1使用环境下，轴承1内部的材料受力情况，通过填充槽204中的摩擦材料与轴承1内环转动摩擦，从而模拟材料环境。这对于轴承1与配对器材材料的研究有一定辅助作用。

另一方面，若摩擦材料是弹性材料，填充槽204中的摩擦材料可以改善插轴与轴承1内环之间的摩擦系数，通过摩擦材料对摩擦力的改变，有助于防止插轴在工作过程中与轴承1内环出现相对转动或打滑情况。

其次，若第一插轴2和第二插轴3均抵触轴承1，还可以通过填充槽中的摩擦材料与轴承内环的摩擦，还可以优化第一插轴2和第二插轴3与轴承1内环之间间隙，从而保证内环工装的传动力。从而在测验过程中维持传动效率。

进一步的，本发明的另一个实施例是，为了优化载荷传递分布，上述填充槽204为多个，且填充槽204环绕在第一插轴2和第二插轴3外壁上，且摩擦材料上端与第一插轴2和第二插轴3外壁具有高差。

通过高差设计使得摩擦材料上能够作用于轴承1内环，以保证摩擦材料能够填充填充槽204，避免填充槽204存在间隙，导致第一插轴2和第二插轴3产生非必要阻力。

在实际应用中，以轴承1水平设置为例，通过内环工装和外环工装分别作用于轴承1的内外环，使得轴承1内环和外环分别被内环工装和外环工装接触并限位。在进行轴承摩擦力矩测试时，通过测量轴承内环在旋转过程中的动态平衡力矩来实现的参数记载。其测试过程中，内环工装驱动轴承内圈旋转，在力矩的作用下，轴承外圈有转动的趋势，由于基准环5为静力平衡状态，并且轴承1外圈与基准环5存在载荷传递，进而转动趋势可以通过基准环5表达，利用基准环5连接压力传感器，通过压力传感器测得的平衡力矩为轴承摩擦力矩。必要时基准环5还可以悬挂载荷，从而模拟载荷条件下的摩擦力矩。

而且，在不改变连接部件与轴承相对位置情况下，内环工装带动轴承1内环转动，外环工装带动轴承外环转动，从而模拟其他工况环境，例如超负荷转动，在超负荷转动后，还可以通过外部设备，对轴承进行相应辅助测试。例如轴承中存在碎片，通过敲击后，再检测碎片状态下轴承可持续性等。

由此，通过装置可以保证轴承1内环和外环的转动受力稳定，并且有利于针对工况进行外接设备，以达到适应更多工况需求，并为后续设备的进一步开发，以及参数关联性研究提供辅助支持。

在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”、“优选实施例”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本发明的范围内。

尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。

Claims (10)

1.一种测试轴承滚动体强度的试验装置，包括内环工装和外环工装，所述外环工装连接轴承(1)外环，所述内环工装用于连接轴承(1)内环，所述内环工装用于连接电机并驱动轴承(1)转动；其特征在于：

所述内环工装拆分式的插入到轴承(1)内环；

所述内环工装包括第一插轴(2)和第二插轴(3)，所述第一插轴(2)和第二插轴(3)的端部设有连接孔(201)，由第一插轴(2)和第二插轴(3)通过连接孔(201)相互对齐；

所述外环工装用于抵触轴承(1)外环并调试轴承(1)载荷状态；

所述外环工装包括基准环(5)，所述基准环(5)上设有夹持机构(6)，所述夹持机构(6)为多个，且环绕设置在基准环(5)上，所述夹持机构(6)用于夹持轴承(1)外环；

所述基准环(5)上设有配置孔(501)，所述配置孔(501)以基准环(5)的圆心为中心环绕设置在基准环(5)上，所述配置孔(501)用于外挂缆绳和配重，所述基准环(5)用于外接压力传感器。

2.根据权利要求1所述的测试轴承滚动体强度的试验装置，其特征在于：所述基准环(5)与轴承(1)的中轴线相互重叠，所述基准环(5)通过配置孔(501)外接轴承座，由基准环(5)在轴承座上相对转动；

所述基准环(5)侧壁设有齿环，所述齿环用于外接驱动齿，由驱动齿带动外环工装和内环工装反向旋转。

3.根据权利要求1所述的测试轴承滚动体强度的试验装置，其特征在于：所述夹持机构(6)包括安装在基准环(5)上的基准块(601)，所述基准块(601)上活动安装调节杆(602)，所述调节杆(602)端部设有压片(603)，所述压片(603)环绕并抵触轴承(1)外环，所述压片(603)之间具有测试间隙(604)，所述测试间隙(604)用于供外部设备穿过并撞击轴承(1)。

4.根据权利要求3所述的测试轴承滚动体强度的试验装置，其特征在于：所述调节杆(602)上设有刻度标记，所述压片(603)呈弧形，所述压片(603)与轴承(1)外环点位接触。

5.根据权利要求4所述的测试轴承滚动体强度的试验装置，其特征在于：所述轴承(1)竖直设置，所述压片(603)上设有台阶(605)，所述台阶(605)用于抵触轴承(1)底部，所述第一插轴(2)和第二插轴(3)的外壁设有限位斜坡(202)，且限位斜坡(202)由前端向后端逐步倾斜。

6.根据权利要求1所述的测试轴承滚动体强度的试验装置，其特征在于：所述第一插轴(2)和第二插轴(3)之间设有配合柱(4)，所述配合柱(4)尺寸小于轴承(1)内环，所述配合柱(4)两端设有与连接孔(201)对应的连接销(401)，由配合柱(4)通过连接销(401)分别连接第一插轴(2)和第二插轴(3)。

7.根据权利要求6所述的测试轴承滚动体强度的试验装置，其特征在于：所述第一插轴(2)和第二插轴(3)上均贯穿设置限位螺孔(203)，所述限位螺孔(203)分别位于第一插轴(2)和第二插轴(3)的中轴线；所述配合柱(4)上设有与限位螺孔(203)对应的通孔，所述限位螺孔(203)中插入螺栓，使螺栓穿过配合柱(4)分别连接第一插轴(2)和第二插轴(3)。

8.根据权利要求6所述的测试轴承滚动体强度的试验装置，其特征在于：所述连接孔(201)分布在限位螺孔(203)四周，所述连接孔(201)中轴线与限位螺孔(203)中轴线平行。

9.根据权利要求1或2所述的测试轴承滚动体强度的试验装置，其特征在于：所述第一插轴(2)和第二插轴(3)的外壁均设有填充槽(204)；所述填充槽(204)中安装摩擦材料，且摩擦材料接触轴承(1)内环；由摩擦材料在填充槽(204)中与轴承(1)内环相互摩擦。

10.根据权利要求9所述的测试轴承滚动体强度的试验装置，其特征在于：所述填充槽(204)为多个，且填充槽(204)环绕在第一插轴(2)和第二插轴(3)外壁上，且摩擦材料上端与第一插轴(2)和第二插轴(3)外壁具有高差。