CN116944167A - 油罐清洗装置及油罐清洗机器人 - Google Patents

Abstract

本申请属于清洗设备技术领域，具体提供了一种油罐清洗装置及油罐清洗机器人，该油罐清洗装置包括剥离部件、集污部件和调节驱动件，剥离部件包括剥离支架和转动设置在剥离支架的辊刀，辊刀用于剥离油罐底面的油泥；集污部件与剥离支架铰接，集污部件用于收集辊刀剥离出的油泥；调节驱动件的一端与剥离支架连接，另一端与集污部件连接，用于调节剥离部件与集污部件的相对位置。油罐清洗机器人包括上述油罐清洗装置。本申请通过将剥离部件与集污部件铰接，且设置与剥离部件、集污部件分别连接的调节驱动件，使剥离部件与集污部件的连接角度可变，进而使油罐清洗装置能够适应不同的油罐底面形状，从而能够提高油罐清洗装置对油罐底面油泥的清洗效果。

Description

油罐清洗装置及油罐清洗机器人

技术领域

本申请属于清洗设备技术领域，更具体地说，是涉及油罐清洗装置及油罐清洗机器人。

背景技术

石油开采过程中，往往会与泥沙混合在一起，石油开采后，会存贮在油罐。油罐长期存储石油，油罐底面会存在大量的高粘度油泥。随着油罐存贮石油时间加长，高粘度油泥在油罐底面会越来越多，不仅影响油品质量，而且影响油罐的正常使用，高浓度的油漆容易因明火或暗火而爆炸。因此，油罐底面的油泥清洗工作非常重要，有效清洗可以大大提高油罐使用的安全性。

一般的油罐清洗装置，通常是采用喷射高压水冲刷油罐底面或采用清洗刷等工具对油罐底面残余污垢油泥进行清洗，但是高压水喷射冲刷难以有效去除高粘度的油泥，而清洗刷清洗油罐底面时，会产生大量热量和静电，作业存在一定风险，同时清洗刷也无法有效清洗油罐底面的高粘度油泥。市场上存在一部分采用切割或磨刮等执行部件清除油泥的清洗装置，但这些装置的执行部件与主体之间的位置是固定不变的，而油罐底面存在不同的形状，因此造成这些执行部件对不同油罐底面的适应性差，进而造成清洗效果不佳。

发明内容

本申请的目的在于提供油罐清洗装置及油罐清洗机器人，以解决现有技术中存在的清洗装置对油罐底面的适应性差的问题。

为实现上述目的，本申请采用的技术方案是：

一方面，提供一种油罐清洗装置，包括：

剥离部件，所述剥离部件包括剥离支架和转动设置在所述剥离支架的辊刀，所述辊刀用于剥离油罐底面的油泥；

集污部件，所述集污部件与所述剥离支架铰接，所述集污部件用于收集所述辊刀剥离出的油泥；

调节驱动件，所述调节驱动件的一端与所述剥离支架连接，另一端与所述集污部件连接，用于调节所述剥离部件与所述集污部件的相对位置。

具体地，首先，通过将所述剥离部件与所述集污部件铰接，且设置与所述剥离部件、所述集污部件分别连接的所述调节驱动件，使所述剥离部件与所述集污部件的连接角度可变，即所述剥离部件与所述集污部件的相对位置可变，进而使所述油罐清洗装置能够适应不同的油罐底面形状，从而能够提高所述油罐清洗装置对油罐底面油泥的清洗效果。其次，通过设置具备所述辊刀的所述剥离部件对油罐底面的油泥进行剥离，而非仅仅采用喷射清洗液或清洗刷，能够大大提高油罐底面的高粘度油泥的铲除和清洗效果。最后，通过设置所述集污部件对所述辊刀剥离出的油泥进行同步收集，能够实现油泥和污水的回收，进而有效降低对环境的污染，另外，剥离动作与收集动作同时进行，能够提高清洗效率。

作为一种技术方案，所述剥离支架包括支架主体和第一耳板，所述辊刀与所述支架主体转动连接，所述第一耳板固定在所述支架主体远离所述辊刀的一侧，所述集污部件包括集污主体和设置在所述集污主体的第二耳板，所述第二耳板的一端与所述第一耳板的一端铰接，所述第二耳板的另一端与所述第一耳板的另一端通过所述调节驱动件连接。

具体地，通过设置相互铰接的所述第一耳板和所述第二耳板，并将所述调节驱动件的两端分别连接所述第一耳板的另一端和所述第二耳板的另一端，能够使驱动所述剥离部件与所述集污部件相对转动的力矩长度足够大，进而保证所述调节驱动件能够以较小的功率便能驱动所述剥离部件与所述集污部件相对转动，这种设计能够降低对所述调节驱动件的要求，降低零件成本。

作为一种技术方案，所述支架主体包括主体壳和设置在所述主体壳的防护罩，所述辊刀与所述主体壳的下端转动连接，所述防护罩位于所述辊刀的上方。

具体地，通过设置所述防护罩，能够阻挡所述辊刀剥离出的油泥向上飞溅，进而使剥离后的油泥尽可能地被限制在所述辊刀的下方，以便提高所述集污部件对油泥进行收集的效率。

作为一种技术方案，所述剥离部件还包括清洗喷头，所述清洗喷头设置在所述防护罩上，所述清洗喷头能够向所述辊刀喷射清洗液。

具体地，通过设置所述清洗喷头，能够对所述辊刀进行冲刷，进而避免油泥粘附在所述辊刀上，以及使油泥掉落在所述辊刀的下方，从而提高所述集污部件对油泥进行收集的效率。

作为一种技术方案，所述剥离部件包括两个所述辊刀，所述辊刀包括辊筒和螺旋设置在所述辊筒周部的刮刀，且两个所述辊刀上的所述刮刀的螺旋方向相反。

具体地，一方面，通过设置所述刮刀，能够提高对油罐底面的高粘度油泥的剥离铲除效果，另一方面，通过设置两个刮刀螺旋方向相反的所述辊刀，在所述油罐清洗装置掘进的过程中，能够在剥离油罐底面的油泥的前提下，同时将剥离的油泥向两个所述辊刀之间的区域推送，即能够将剥离的油泥聚集到两个所述辊刀之间的位置，进而有利于提高所述集污部件对油泥进行收集的效率。

作为一种技术方案，所述剥离部件还包括剥离驱动件和中心转轴，所述中心转轴转动设置在所述剥离支架的下端，所述辊刀设置在所述中心转轴上并跟随所述中心转轴转动，所述剥离驱动件包括驱动源和传动结构，所述驱动源设置在所述剥离支架的上端，所述驱动源与所述中心转轴通过所述传动结构连接。

具体地，通过设置所述驱动源和所述中心转轴分别设置在所述剥离支架的上下两端，能够使所述驱动源位于远离油泥的位置，进而能够降低所述驱动源被污染和损坏的风险，从而提高所述驱动源的使用可靠性和耐久性。

作为一种技术方案，所述集污部件靠近所述剥离部件的一端设置有集污入口，所述集污入口朝向两个所述辊刀之间的位置。

具体地，通过将所述集污入口设置在所述辊刀的后方并朝向两个所述辊刀之间的位置，能够使集污入口正对剥离后的油泥，进而有效提高油泥的收集效率。

作为一种技术方案，所述集污部件还包括集污铲，所述集污主体内部设置有第一吸污通道，所述第一吸污通道用于与外部的吸污泵连通，所述集污铲设置在所述集污主体的下端，所述集污铲的开口朝向所述辊刀。

具体地，通过设置所述集污铲，且所述集污铲的开口朝向所述辊刀，一方面，能够利用所述集污铲将油泥铲起并输送至所述第一吸污通道，使油泥更加便捷地到达所述第一吸污通道，进而有效提高所述第一吸污通道吸取油泥的效率；另一方面，能够利用所述集污铲将底面的高粘度油泥铲起，进而提高清洗的效率和效果。进一步地，所述集污铲的开口形成所述集污入口。

另一方面，提供一种油罐清洗机器人，该油罐清洗机器人包括机器人主体和上述的油罐清洗装置，所述油罐清洗装置设置在所述机器人主体上。

具体地，通过设置该油罐清洗装置，使该油罐清洗机器人能够适应不同的油罐底面形状，从而提高所述油罐清洗机器人对油罐底面油泥的清洗效果。

作为一种技术方案，所述油罐清洗机器人还包括检测支架，所述检测支架包括主支架和辅助杆，所述主支架的下端、所述辅助杆的下端分别与所述机器人主体铰接，所述辅助杆的上端与所述主支架的中部连接，所述主支架的上端用于安装检测器件。

具体地，通过设置由所述主支架和所述辅助杆组成的所述检测支架，能够为所述检测器件提供简单而可靠的支撑结构。

本申请提供的油罐清洗装置及油罐清洗机器人的有益效果在于：

首先，通过将所述剥离部件与所述集污部件铰接，且设置与所述剥离部件、所述集污部件分别连接的所述调节驱动件，使所述剥离部件与所述集污部件的连接角度可变，即所述剥离部件与所述集污部件的相对位置可变，进而使所述油罐清洗装置能够适应不同的油罐底面形状，从而能够提高所述油罐清洗装置对油罐底面油泥的清洗效果。其次，通过设置具备所述辊刀的所述剥离部件对油罐底面的油泥进行剥离，而非仅仅采用喷射清洗液或清洗刷，能够大大提高油罐底面的高粘度油泥的铲除和清洗效果。最后，通过设置所述集污部件对所述辊刀剥离出的油泥进行同步收集，能够实现油泥和污水的回收，进而有效降低对环境的污染，另外，剥离动作与收集动作同时进行，能够提高清洗效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的油罐清洗装置的立体示意图；

图2为本申请实施例提供的油罐清洗装置的正视图；

图3为图1所示A位置的局部放大图；

图4为本申请实施例提供的剥离部件的立体示意图；

图5为本申请实施例提供的剥离部件的立体示意图(部分零件隐藏)；

图6为本申请实施例提供的油罐清洗装置的右视图；

图7为本申请实施例提供的集污部件的立体示意图一；

图8为本申请实施例提供的集污部件的立体示意图二；

图9为本申请实施例提供的油罐清洗装置与检测支架的整体示意图。

其中，图中各附图标记：

1、剥离部件；11、剥离支架；111、支架主体；1111、主体壳；1112、防护罩；112、第一耳板；12、辊刀；121、辊筒；122、刮刀；123、法兰盘；13、清洗喷头；14、剥离驱动件；141、驱动源；142、传动结构；15、中心转轴；2、集污部件；21、集污主体；211、第一吸污通道；212、下法兰；22、第二耳板；23、加强板；24、集污铲；25、吸污管；251、第二吸污通道；252、上法兰；253、支脚；3、调节驱动件；4、第一销轴；5、第二销轴；6、第三销轴；7、第一隔套；8、第二隔套；

100、检测支架；101、主支架；1011、第一连接孔；102、辅助杆；1021、第二连接孔。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一：

本实施提供一种油罐清洗装置，如图1和图2所示，该油罐清洗装置包括剥离部件1、集污部件2和调节驱动件3，剥离部件1包括剥离支架11和转动设置在剥离支架11的辊刀12，辊刀12用于剥离油罐底面的油泥；集污部件2与剥离支架11铰接，集污部件2用于收集辊刀12剥离出的油泥；调节驱动件3的一端与剥离支架11连接，另一端与集污部件2连接，用于调节剥离部件1与集污部件2的相对位置。

具体地，首先，通过将剥离部件1与集污部件2铰接，且设置与剥离部件1、集污部件2分别连接的调节驱动件3，使剥离部件1与集污部件2的连接角度可变，即剥离部件1与集污部件2的相对位置可变，进而使油罐清洗装置能够适应不同的油罐底面形状，从而能够提高油罐清洗装置对油罐底面油泥的清洗效果。其次，通过设置具备辊刀12的剥离部件1对油罐底面的油泥进行剥离，而非仅仅采用喷射清洗液或清洗刷，能够大大提高油罐底面的高粘度油泥的铲除和清洗效果。最后，通过设置集污部件2对辊刀12剥离出的油泥进行同步收集，能够实现油泥和污水的回收，进而有效降低对环境的污染，另外，剥离动作与收集动作同时进行，能够提高清洗效率。

进一步地，本实施提供的油罐清洗装置能够使用于油罐底面清除油泥，也可适用于清除隧道淤泥、风电油泥等作业。

在具体实施过程中，调节驱动件3是气缸或液压缸或丝杠螺母结构，其中，丝杠螺母结构可以是手动控制的，也可配合电机组合使用。进一步地，在调节驱动件3是自动动作的前提下，配合各种传感器，能够自动识别剥离部件1、集污部件2相对于油罐底面的位置，并实时调整剥离部件1、集污部件2相对于油罐底面的位置，进而使油罐清洗装置能够适应不同的油罐底面形状，从而能够提高油罐清洗装置对油罐底面油泥的清洗效果。

在一种实施例中，如图1和图2所示，剥离支架11包括支架主体111和第一耳板112，辊刀12与支架主体111转动连接，第一耳板112固定在支架主体111远离辊刀12的一侧，集污部件2包括集污主体21和设置在集污主体21的第二耳板22，第二耳板22的一端与第一耳板112的一端铰接，第二耳板22的另一端与第一耳板112的另一端通过调节驱动件3连接。具体地，通过设置相互铰接的第一耳板112和第二耳板22，并将调节驱动件3的两端分别连接第一耳板112的另一端和第二耳板22的另一端，能够使驱动剥离部件1与集污部件2相对转动的力矩长度足够大，进而保证调节驱动件3能够以较小的功率便能驱动剥离部件1与集污部件2相对转动，这种设计能够降低对调节驱动件3的要求，降低零件成本。

在具体实施过程中，如图3所示，第一耳板112的数量是两个，第二耳板22的数量是两个，且两个第二耳板22之间的距离小于两个第一耳板112之间的距离，两个第二耳板22嵌入两个第一耳板112之间，并通过第一销轴4与第一耳板112铰接。第一耳板112远离第一销轴4的一端设置有贯穿两个第一耳板112的第二销轴5，调节驱动件3的一端与第二销轴5铰接；第二耳板22远离第一销轴4的一端设置有贯穿两个第二耳板22的第三销轴6，调节驱动件3的另一端与第三销轴6铰接。

进一步地，如图3所示，第二销轴5上套设有两个第一隔套7，调节驱动件3与第二销轴5的铰接点位于两个第一隔套7之间；第三销轴6上套设有两个第二隔套8，调节驱动件3与第三销轴6的铰接点位于两个第二隔套8之间。通过设置两个第一隔套7和两个第二隔套8，能够保证调节驱动件3与第二销轴5、第三销轴6的铰接点居中，进而保证调节驱动件3与第一耳板112、第二耳板22之间的力传递的稳定性和均衡性，避免剥离部件1与集污部件2之间产生不必要的扭曲力。

进一步地，如图3所示，两个第二耳板22之间设置有加强板23，两个第二耳板22通过加强板23固定在集污主体21上。通过设置加强板23，能够提高两个第二耳板22的连接可靠性，以及提高第二耳板22与集污主体21之间的连接可靠性。

在一种实施例中，如图4和图5所示，支架主体111包括主体壳1111和设置在主体壳1111的防护罩1112，辊刀12与主体壳1111的下端转动连接，防护罩1112位于辊刀12的上方。具体地，通过设置防护罩1112，能够阻挡辊刀12剥离出的油泥向上飞溅，进而使剥离后的油泥尽可能地被限制在辊刀12的下方，以便提高集污部件2对油泥进行收集的效率。进一步地，第一耳板112固定在防护罩1112远离辊刀12的一端。

在一种实施例中，如图4至图6所示，剥离部件1还包括清洗喷头13，清洗喷头13设置在防护罩1112上，清洗喷头13能够向辊刀12喷射清洗液。具体地，通过设置清洗喷头13，能够对辊刀12进行冲刷，进而避免油泥粘附在辊刀12上，以及使油泥掉落在辊刀12的下方，从而提高集污部件2对油泥进行收集的效率。

在具体实施过程中，清洗喷头13贯穿防护罩1112，清洗喷头13位于防护罩1112上方的一端用于与外部的清洗管道连接，以便为清洗喷头13提供清洗液。进一步地，清洗液是水。

在一种实施例中，如图4至图6所示，剥离部件1包括两个辊刀12，辊刀12包括辊筒121和螺旋设置在辊筒121周部的刮刀122，且两个辊刀12上的刮刀122的螺旋方向相反。具体地，一方面，通过设置刮刀122，能够提高对油罐底面的高粘度油泥的剥离铲除效果，另一方面，通过设置两个刮刀122螺旋方向相反的辊刀12，在油罐清洗装置掘进的过程中，能够在剥离油罐底面的油泥的前提下，同时将剥离的油泥向两个辊刀12之间的区域推送，即能够将剥离的油泥聚集到两个辊刀12之间的位置，进而有利于提高集污部件2对油泥进行收集的效率。进一步地，辊筒121和刮刀122采用铍青铜制成，能够起到更好的防爆效率。

在一种实施例中，剥离部件1还包括剥离驱动件14和中心转轴15，中心转轴15转动设置在剥离支架11的下端，辊刀12设置在中心转轴15上并跟随中心转轴15转动，剥离驱动件14包括驱动源141和传动结构142，驱动源141设置在剥离支架11的上端，驱动源141与中心转轴15通过传动结构142连接。具体地，通过设置驱动源141和中心转轴15分别设置在剥离支架11的上下两端，能够使驱动源141位于远离油泥的位置，进而能够降低驱动源141被污染和损坏的风险，从而提高驱动源141的使用可靠性和耐久性。

在具体实施过程中，驱动源141是马达或气缸或液压缸；传动结构142是齿轮组或传动链轮。

在一种实施例中，如图5所示，主体壳1111贯穿防护罩1112，驱动源141设置在主体壳1111的上端，即驱动源141位于防护罩1112的上方，中心转轴15设置在主体壳1111的下端，即中心转轴15位于防护罩1112的下方，传动结构142设置在主体壳1111的内部，传动结构142的一端与驱动源141连接，传动结构142的另一端与中心转轴15连接。

在一种实施例中，齿轮组至少包括传动连接的第一齿轮和第二齿轮，且第一齿轮的分度圆直径小于第二齿轮的分度圆直径，第一齿轮设置在马达的输出端，第二齿轮设置在中心转轴15上。这种小齿轮与大齿轮的设计，能够实现中心转轴15的降速，进而提高中心转轴15的扭力。

在具体实施过程中，如图4所示，辊刀12还包括法兰盘123，法兰盘123固定在辊筒121内部，且法兰盘123与中心转轴15通过键连接。

在一种实施例中，如图7和图8所示，集污部件2还包括集污铲24，集污主体21内部设置有第一吸污通道211，第一吸污通道211用于与外部的吸污泵连通，集污铲24设置在集污主体21的下端，集污铲24的开口朝向辊刀12。具体地，通过设置集污铲24，且集污铲24的开口朝向辊刀12，一方面，能够利用集污铲24将油泥铲起并输送至第一吸污通道211，使油泥更加便捷地到达第一吸污通道211，进而有效提高第一吸污通道211吸取油泥的效率；另一方面，能够利用集污铲24将底面的高粘度油泥铲起，进而提高清洗的效率和效果。

在一种实施例中，集污部件2靠近剥离部件1的一端设置有集污入口，集污入口朝向两个辊刀12之间的位置，进一步地，集污铲24的开口形成集污入口，即集污铲24的开口朝向两个辊刀12之间的位置(如图6所示)。具体地，通过将集污入口设置在辊刀12的后方并朝向两个辊刀12之间的位置，能够使集污入口正对剥离后的油泥，进而有效提高油泥的收集效率。

在具体实施过程中，集污铲24的前端宽度大于后端宽度，整体形成八字形，这种设计使集污铲24能够更加高效地收集剥离后的油泥。

在具体实施过程中，第一吸污通道211的前端宽度大于后端宽度，整体形成八字形，这种设计使第一吸污通道211能够更加高效地导流和输送油泥。

在一种实施例中，如图7和图8所示，集污部件2还包括吸污管25，吸污管25内部设置有第二吸污通道251，吸污管25设置在集污主体21远离剥离部件1的一端，第二吸污通道251与第一吸污通道211连通。进一步地，吸污管25靠近集污主体21的一端设置有上法兰252，集污主体21靠近吸污管25的一端设置有下法兰212，吸污管25与集污主体21通过上法兰252、下法兰212固定连接。吸污管25的底面设置有支脚253，用于固定吸污管25。

实施例二：

本实施例提供一种油罐清洗机器人，该油罐清洗机器人包括机器人主体和上述实施一的油罐清洗装置，油罐清洗装置设置在机器人主体上。具体地，通过设置该油罐清洗装置，使该油罐清洗机器人能够适应不同的油罐底面形状，从而提高油罐清洗机器人对油罐底面油泥的清洗效果。

在一种实施例中，如图9所示，油罐清洗机器人还包括检测支架100，检测支架100包括主支架101和辅助杆102，主支架101的下端、辅助杆102的下端分别与机器人主体铰接，辅助杆102的上端与主支架101的中部连接，主支架101的上端用于安装检测器件。具体地，通过设置由主支架101和辅助杆102组成的检测支架100，能够为检测器件提供简单而可靠的支撑结构。进一步地，检测器件是摄像头。

在具体实施过程中，主支架101的中部沿长度方向设置有至少两个第一连接孔1011，辅助杆102的上端沿长度方向设置有至少两个第二连接孔，通过不同的第一连接孔1011与不同的第二连接孔组装固定，能够调整主支架101的上端的位置，即能够调整检测器件的位置，进而提高该油罐清洗机器人的检测器件安装的灵活性。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油罐清洗装置，其特征在于：包括

剥离部件，所述剥离部件包括剥离支架和转动设置在所述剥离支架的辊刀，所述辊刀用于剥离油罐底面的油泥；

集污部件，所述集污部件与所述剥离支架铰接，所述集污部件用于收集所述辊刀剥离出的油泥；

调节驱动件，所述调节驱动件的一端与所述剥离支架连接，另一端与所述集污部件连接，用于调节所述剥离部件与所述集污部件的相对位置。

2.如权利要求1所述的油罐清洗装置，其特征在于：所述剥离支架包括支架主体和第一耳板，所述辊刀与所述支架主体转动连接，所述第一耳板固定在所述支架主体远离所述辊刀的一侧，所述集污部件包括集污主体和设置在所述集污主体的第二耳板，所述第二耳板的一端与所述第一耳板的一端铰接，所述第二耳板的另一端与所述第一耳板的另一端通过所述调节驱动件连接。

3.如权利要求2所述的油罐清洗装置，其特征在于：所述支架主体包括主体壳和设置在所述主体壳的防护罩，所述辊刀与所述主体壳的下端转动连接，所述防护罩位于所述辊刀的上方。

4.如权利要求3所述的油罐清洗装置，其特征在于：所述剥离部件还包括清洗喷头，所述清洗喷头设置在所述防护罩上，所述清洗喷头能够向所述辊刀喷射清洗液。

5.如权利要求1至4任一项所述的油罐清洗装置，其特征在于：所述剥离部件包括两个所述辊刀，所述辊刀包括辊筒和螺旋设置在所述辊筒周部的刮刀，且两个所述辊刀上的所述刮刀的螺旋方向相反。

6.如权利要求5所述的油罐清洗装置，其特征在于：所述剥离部件还包括剥离驱动件和中心转轴，所述中心转轴转动设置在所述剥离支架的下端，所述辊刀设置在所述中心转轴上并跟随所述中心转轴转动，所述剥离驱动件包括驱动源和传动结构，所述驱动源设置在所述剥离支架的上端，所述驱动源与所述中心转轴通过所述传动结构连接。

7.如权利要求5所述的油罐清洗装置，其特征在于：所述集污部件靠近所述剥离部件的一端设置有集污入口，所述集污入口朝向两个所述辊刀之间的位置。

8.如权利要求2至4任一项所述的油罐清洗装置，其特征在于：所述集污部件还包括集污铲，所述集污主体内部设置有第一吸污通道，所述第一吸污通道用于与外部的吸污泵连通，所述集污铲设置在所述集污主体的下端，所述集污铲的开口朝向所述辊刀。

9.一种油罐清洗机器人，包括机器人主体，其特征在于：所述油罐清洗机器人还包括权利要求1至8任一项所述的油罐清洗装置，所述油罐清洗装置设置在所述机器人主体上。

10.如权利要求9所述的油罐清洗机器人，其特征在于：所述油罐清洗机器人还包括检测支架，所述检测支架包括主支架和辅助杆，所述主支架的下端、所述辅助杆的下端分别与所述机器人主体铰接，所述辅助杆的上端与所述主支架的中部连接，所述主支架的上端用于安装检测器件。