CN116926264A - 一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法 - Google Patents
一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN116926264A CN116926264A CN202310947397.4A CN202310947397A CN116926264A CN 116926264 A CN116926264 A CN 116926264A CN 202310947397 A CN202310947397 A CN 202310947397A CN 116926264 A CN116926264 A CN 116926264A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- slag
- smelting
- control
- furnace
- stage
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 title claims abstract description 98
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 79
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 205
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 42
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims abstract description 25
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 22
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000004886 process control Methods 0.000 claims abstract description 10
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 100
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 50
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 27
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 27
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 27
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 22
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims description 20
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims description 20
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims description 20
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 17
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 16
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 6
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 5
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 3
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 12
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 5
- 239000000779 smoke Substances 0.000 description 5
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 4
- 230000036284 oxygen consumption Effects 0.000 description 4
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 4
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 3
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 3
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 229910001873 dinitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 2
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- CSJDCSCTVDEHRN-UHFFFAOYSA-N methane;molecular oxygen Chemical compound C.O=O CSJDCSCTVDEHRN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 2
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000011081 inoculation Methods 0.000 description 1
- -1 internal scrap Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 1
- UICBCXONCUFSOI-UHFFFAOYSA-N n'-phenylacetohydrazide Chemical compound CC(=O)NNC1=CC=CC=C1 UICBCXONCUFSOI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 230000036632 reaction speed Effects 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
- 230000000391 smoking effect Effects 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001131 transforming effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/42—Constructional features of converters
- C21C5/44—Refractory linings
- C21C5/441—Equipment used for making or repairing linings
- C21C5/443—Hot fettling; Flame gunning
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/42—Constructional features of converters
- C21C5/44—Refractory linings
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
本发明属于钢铁冶炼技术领域，具体公开了一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法，包括优化冶炼过程控制和优化溅渣护炉控制，优化冶炼过程控制包括冶炼前期、冶炼中期两个阶段的控制，其中冶炼前期的控制包括炉渣形态控制和冶炼原料装入动态调整，冶炼中期的控制包括冶炼枪位控制和出钢温度控制，优化溅渣护炉控制包括溅渣枪位操作控制和溅渣时间合理控制。本发明在少渣冶炼工艺模式下进行溅渣护炉操作，在冶炼过程阶段和溅渣护炉阶段分别进行过程控制，冶炼阶段为溅渣护炉操作过程提供粘稠度高的炉渣，并通过溅渣过程中枪位操作模式的控制以及合理规范溅渣时间，使得炉渣有效地附着在炉壁上，对炉衬起到保护作用，延长炉衬的寿命。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，具体涉及一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法。
背景技术
转炉少渣冶炼工艺即少渣炼钢，是指转炉冶炼总渣量极少化的一种炼钢工艺。少渣炼钢加入渣料的主要目的是保护炉衬、覆盖钢液、减少金属喷溅。
通常转炉渣料消耗偏高，而少渣冶炼工艺模式下渣料消耗少，采用留渣操作，在冶炼中通过有效化渣并在出钢后留渣，利用炉渣对炉衬进行维护。
现有技术中通过优化转炉造渣制度、供氧制度、温度制度及出钢制度，在转炉渣料消耗降低以后，溅渣护炉过程中工艺优化缓慢跟不上，仍存在不易溅渣、炉渣挂壁困难的问题，其中主要涉及炉渣形态不好，粘稠度不高不易挂壁，溅渣护炉时间长，炉渣在炉壁上的附着性不好，长时间的溅渣在一定程度上也增加了高温炉渣对炉衬砖的侵蚀冲刷，造成炉衬恶化，缩短了炉衬的寿命，溅渣护炉操作不仅没有起到对炉衬的维护作用，反而影响了炼钢冶炼的周期。
发明内容
本发明的目的在于提供一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法，以解决现有技术中在少渣冶炼工艺模式下由于渣量少，且在冶炼期间不易成渣，致使终渣形态不利于溅渣，同时溅渣阶段溅渣时间长效果差，不能有效地使炉渣附着在炉壁上，导致难以通过溅渣护炉操作对炉衬进行有效维护，进而间接缩短了炉衬的寿命的问题。
为达到上述目的，本发明提供的基础方案为：一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法，包括优化冶炼过程控制和优化溅渣护炉控制，所述优化冶炼过程控制包括冶炼前期、冶炼中期两个阶段的控制，其中冶炼前期的控制包括炉渣形态控制和冶炼原料装入动态调整，冶炼中期的控制包括冶炼枪位控制和出钢温度控制，所述优化溅渣护炉控制包括溅渣枪位操作控制和溅渣时间合理控制。
本发明的原理和有益效果在于：本发明在少渣冶炼工艺模式下进行溅渣护炉操作，为了保证炉渣质量及溅渣效果，在冶炼过程阶段和溅渣护炉阶段分别进行过程控制，并对原料装入量、冶炼时的枪位高度和出钢温度等角度进行优化，确保化渣过程的顺利从而得到良好的终渣条件，在冶炼阶段为溅渣护炉操作过程提供粘稠度高的炉渣，并通过溅渣阶段过程中枪位操作模式的控制以及合理规范溅渣时间，保证在少渣冶炼工艺模式下炉渣能够有效地附着在炉壁上，从而对炉衬起到保护作用，延长炉衬的寿命。
方案二，此为基础方案的优选，所述炉渣形态控制的方法如下：向转炉中加入28kg/t石灰，在转炉炉底喷吹氮气并配合强烈搅拌；通过控制石灰的加入量，避免石灰加入过多造成FeO的浓度增加，既保证了化渣效果又能间接控制FeO浓度。
方案三，此为基础方案的优选，所述冶炼原料装入动态调整的方法如下：动态调整铁水加入量，保持加入铁水的平均温度为1376℃，控制铁水中Si含量不高于0.8％，铁水中Mn含量不高于0.7％；
通过在冶炼前期优化装入制度，确保热量平衡，针对目前的铁水条件和废钢情况，计算热量平衡，根据铁水Si、Mn含量及时调整铁水、废钢装入量，保证热量平衡，避免出现热量富余，杜绝人为盲目加石灰降温，节约了成本。
方案四，此为基础方案的优选，冶炼中期，所述冶炼枪位控制的方法如下：合理调整氧枪吹炼时的枪位，吹炼前期控制氧枪的高度为1.40m，喷吹过程中实时观察化渣情况并观察炉口喷溅物的大小，在此过程中，降低氧枪并降低至1.35m，炉渣返干时提高氧枪枪位0.05-0.15m，吹炼末期下降氧枪并降枪至终点枪位1.30m，保证压枪时间，压枪时间不少于45s；
吹炼过程中FeO含量的提高有助于化渣即快速成渣，按照上述冶炼过程中氧枪枪位的调整，可以将FeO的含量提高并且控制在21％-24％，保证快速成渣。
方案五，此为方案四的优选，氧枪吹炼过程中采用“恒压、变枪”操作方式，设定吹炼前期、吹炼中期和吹炼后期的底吹压力分别为1.25-1.3Mpa、1.3-1.35Mpa和1.35-1.4Mpa；
传统的“变枪、变压”操作模式，由于操作水平容易受到限制，导致氧枪吹炼过程中化渣效果差，易使得冶炼过程中产生溢渣、喷溅和返干等现象，通过使用“恒压、变枪”操作方式，同时保证熔池搅拌均匀，能够做到前期早化渣、中期化好渣以及后期化透渣，进一步降低造渣料至18kg/t。
方案六，此为方案四的优选，吹炼前期向转炉中每炉加入300-500kg钢粒子；通过加入钢粒子以降低炉渣表面活性能，同时有利于转炉内CO气体的排出。
方案七，此为基础方案的优选，所述出钢温度控制的方法如下：将出钢时的出钢温度控制在1620-1645℃；当出钢温度高至l660℃以上时，炉渣溶液的粘稠度会急骤下降，炉衬的损坏速度加快，寿命大幅度降低，通过降低出钢温度至1620-1645℃时，平均出钢温度保持在1640℃左右，出钢温度降低以后，炉衬受热时产生的膨胀应力会变小，反应区的高温作用会使炉衬表面软化、熔融，造成炉衬损伤减缓，有效减轻炉衬的侵蚀，同时降低了冶炼期间渣料消耗，提高了炉衬寿命。
方案八，此为基础方案的优选，所述溅渣枪位操作控制的方法包括三种枪位操作模式：
模式一：高枪位操作，溅渣枪位为1.4-1.7m；
模式二：低枪位操作，溅渣枪位0.9～1.1m；
模式三：正常枪位操作，溅渣枪位1.1～1.4m；
当炉底下降至100-300cm高度时炉底偏低，此时采用模式一进行枪位操作；当炉底上涨至400-500cm高度时炉底偏高，此时采用模式二进行枪位操作；当炉底在300-400cm时为正常高度，采用模式三进行枪位操作。
溅渣时采用变枪位操作，溅渣开始时控制氧枪枪位较高，随着渣量、渣温度降低、可适当降低枪位，从而在溅渣时保证炉渣被溅起并大量附着在炉壁上保护炉衬。
方案九，此为基础方案的优选，所述溅渣时间合理控制的方法如下：合理控制溅渣时间，溅渣时间控制在不少于2.5分钟，向炉底的炉渣喷吹2分钟氮气；溅渣时间在2.5分钟左右时，此时炉渣被大量溅起，喷溅高度可以达到炉帽处，经过观察大约在溅渣2.5分钟时炉衬挂渣情况良好。
方案十，此为方案七的优选，冶炼前期向转炉内加入28-30t废钢，兑铁初期20s的兑铁速度控制在1800kg/s，兑铁开始4s后炉渣中Fe0浓度降至5.48％时，恢复兑铁速度2377.6kg/s；
兑铁初期缓慢将铁水兑入，将兑铁初期的兑铁速度降低至1800kg/s，既能够在铁水兑入转炉时不产生冒烟和喷溅现象，又能够有效保证冶炼周期时间不致过长。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法，包括优化冶炼过程控制和优化溅渣护炉控制，优化冶炼过程控制包括冶炼前期、冶炼中期两个阶段的控制，其中冶炼前期的控制包括炉渣形态控制和冶炼原料装入动态调整，冶炼中期的控制包括冶炼枪位控制和出钢温度控制。
在少渣冶炼工艺下，采用单渣操作模式，在上一炉留渣操作后，向转炉中加入废钢和铁水进行新一炉的冶炼操作。由于铁矿石品位不稳定，铁水中Si、Mn、S含量高，铁水各成分的温度不稳定，尤其Si、Mn含量的波动易导致转炉热量不平衡，因此，针对铁水条件和原材料的情况，采用冶炼原料装入动态调整的方法，来确保炉内热量平衡。
表1原料动态装入总量数据表
表2原料动态装入基准数据表
当热值(根据行业内铁水的理化参数计算办法计算)低时及时调整铁水加入量以及废钢铁水比例，避免因热值低造成的过氧化钢水侵蚀炉衬。其中尤其要控制铁水中的Si含量不高于0.8％，铁水中Mn的含量不高于0.7％。
根据表2可知，在少渣冶炼工业模式下炼钢时，每加入100kg废钢，转炉内温度降低1℃，氧气消耗量为0；每加入100kg内部废钢，转炉内温度降低2℃，氧气消耗量为0；每加入100kg生铁块，转炉内温度升高0.5℃，氧气消耗量为0.93m3；铁水中每分别提升0.1％的C、Si和Mn的含量时，转炉内温度分别升高12℃、24℃以及6.6℃，氧气消耗量分别为0.93m3、0.8m3和0.2m3；以此类推，向转炉中每加入100kg矿石、石灰石、石灰、轻烧镁球、白云石和焦丁时，转炉温度分别升高或者降低如表2中所示的相应的温度。
根据表1可知，在少渣冶炼工艺模式下，炼钢的原料中铁水、内部废钢、废钢、生铁的总装入量分别为81t、5t、15t和8t，铁水的温度控制在1376℃，铁水中C、Si和Mn含量的占比分别为4.41％、0.51％和0.64％。
在整个冶炼过程中的供氧流量保持在26000m3/h，氧枪吹炼过程中吹炼终止时，铁水中C、Si和Mn的含量要降至0.1％、0.00％和0.26％。表1中的各成分的总装入量均需要依据表2中的数据为基准进行装入，直至达到最终的总装入量，在此装入动态调整标准下，可以保证在少渣冶炼工艺模式下成渣效果较好，得到的终渣形态易于溅渣护炉操作。
冶炼前期，炉渣形态控制时，向转炉内加入28-30t废钢、加入铁水，并向转炉内加入28kg/t石灰，石灰是炼钢过程的副原料，石灰的量越多，形成的渣量越多，在转炉底吹氮气并强烈搅拌，此时形成的炉渣温度迅速下降，炉渣的相组成发生变化，固相质点大量析出，固相量增加一倍以上，固相组成大致为3CaO·SiO2+CaO，使得炉渣粘稠度增加，炉渣的流动性降低使得其扩散速度降低，石灰有助于化渣，形成的终渣质量较好。
而石灰的质量易导致FeO的浓度升高，FeO中的O和铁水中的C发生碳氧反应，从而容易产生冒烟和喷溅现象，但由于在铁水兑入时，由于废钢的存在，减缓了铁水对炉渣的冲击，一定程度上阻碍了铁水与炉渣的混合，铁水与炉渣的反应面积大大减小，对碳氧反应速度起到了缓解和抑制作用，这也能减少冒烟和喷溅现象的发生。
为了在少渣冶炼工艺模式下，进一步避免兑铁水时产生喷溅造成安全事故，以及冒烟导致烟尘外排，通过控制兑铁速度来解决，兑铁时间总共控制在1.5min左右，在兑铁初期即兑铁开始的20s内，将兑铁水速度控制在1800kg/s，兑铁初期结束后4s，此时炉渣的FeO浓度已降低到5.48％，此时可以恢复到正常的兑铁速度，正常兑铁的速度为2377.6kg/s。即兑铁初期慢兑可以有效防止冒烟和喷溅的现象，进而减少了兑铁水过程中安全事故发生的可能性。
在冶炼过程中即冶炼中期，冶炼枪位需要进行合理控制，冶炼枪位控制的方法为：为保证快速成渣，宜采取1.40m的氧枪枪位，来增加吹炼前期FeO含量，此过程中增加FeO的含量，可以加速石灰的化渣和改善熔渣的流动性，若前期氧枪枪位低仅有1.30m时则会造成金属喷溅，然后根据化渣情况观察炉口喷溅物的大小，观察炉渣粘稠度是否满足终渣质量，观察喷溅物是否喷溅严重易引发事故，在此过程中，逐步降低氧枪枪位至1.35m，炉渣返干时要适当提高氧枪枪位约0.05-0.15m，此时渣中Fe0的含量提高至约21％-24％，吹炼末期时再下降氧枪至终点氧枪枪位至1.30m；在氧枪吹炼过程中，需要保证压枪时间，压枪时间不得少于45s。
在氧枪吹炼前期操作的时候，容易产生前期喷溅，氧枪枪位不能变动，在转炉中加入300-500kg钢粒子，刚例子能够降低炉渣表面的活性，利于转炉内CO气体的排出。
在少渣冶炼工艺模式下，氧枪吹炼过程中采用“恒压、变枪”操作方式，由于传统冶炼过程中转炉采取“变枪、变压”操作，操作水平受到限制，从而导致过程化渣效果差，容易产生溢渣、喷溅、返干等现象。在“恒压、变枪”操作方式下，调整转炉的底吹模式，设定合理的前期、中期、后期底吹压力，底吹前期压力设定为1.25-1.3MPa，底吹中期压力设定为1.3-1.35MPa，底吹后期压力设定为1.35-1.4MPa，设定此压力可以保证熔池搅拌均匀，使得前期早化渣、中期化好渣、后期化透渣。
冶炼过程中为了保证石灰的质量，需要控制石灰的生烧率，因为石灰生烧率越高，化渣难度越大，石灰中的额CaO溶解度越差，不易溶于渣中，进一步导致成渣的碱度较低，碱度低会导致炉渣的粘稠度下降，因此导致化渣的难度增大。石灰化渣的目的是为了提高终渣的粘稠度和碱度，而石灰生烧率高于3％时为化渣带来了较大难度，不易成渣，使得终渣粘稠度不够，因此需要在冶炼监控时确保石灰生烧率≤3％。
在冶炼末期，完成冶炼后就要进行出钢、留渣操作。需要合理控制出钢温度，出钢温度控制的方法为：通过钢包加盖、缩短冶炼周期以及炼钢生产线全过程调整控制的措施，将出钢温度控制在1620-1645℃。因为当出钢温度高于1660℃以上时，炉渣的粘稠度会急骤下降，炉衬的损坏速度也相应加快，炉衬的寿命大幅度降低。因此出钢温度的平均值保持在1640℃时，能够有效减轻出钢温度对炉衬的侵蚀，提高炉衬的寿命。
钢铁冶炼完毕并出钢留渣后，将进行溅渣护炉的过程，在少渣冶炼工艺模式下进行优化溅渣护炉控制，主要包括溅渣枪位操作控制和溅渣时间合理控制。
溅渣枪位操作控制的最佳枪位与留渣量等参数有关，溅渣时采用变枪位操作，溅渣开始时氧枪枪位较高，随着渣量和渣温度降低，可以适当降低枪位。溅渣枪位操作控制按照如下三种操作模式进行：
模式一：高枪位操作，溅渣枪位为1.4-1.7m；
模式二：低枪位操作，溅渣枪位0.9～1.1m；
模式三：正常枪位操作，溅渣枪位1.1～1.4m；
当炉底下降至100-300cm高度时，此时渣量较少炉底偏低，采用模式一进行枪位操作，保持枪位高度在1.4-1.7m；当炉底上涨至400-500cm高度时此时炉底偏高，采用模式二进行枪位操作，保持枪位高度在0.9-1.1m；当炉底未上涨也未下降，即炉底高度为300-400cm时，此时炉底的高度为正常高度，采用模式三进行枪位操作，保持枪位高度在1.1-1.4m。根据留渣量的多少，以及实际炉底高度来选择枪位高度，有效保证炉渣喷溅并对炉衬起到良好的保护作用。
此外，溅渣时间也需要严格规范，溅渣时间是溅渣操作中一个重要的工艺参数，溅渣时间合理控制的方法如下：控制溅渣时间不少于2.5分钟。
根据转炉的炉衬实际情况控制,目前溅渣总时间定在2.5-4.0分钟；溅渣初期0-1.5分钟即溅渣的孕育期和起渣时间，溅渣孕育期主要由终点渣温度、渣相(熔点)、粘稠度及留渣量决定，终渣温度高时，渣相熔点低、粘稠度小、渣量大，使得溅渣的流动性好，如果此时向炉衬上溅渣，炉渣不容易挂在炉壁上，因此溅渣前期的任务仅是通过喷吹氮气降低渣温，调整渣相(镁球或轻烧白云石)，改变炉渣粘稠度，将炉渣调整成易于粘合炉衬的炉渣。
溅渣过程中的1.5-2.5分钟才是真正的溅渣时间，即起渣时间。向炉底喷吹氮气接近2分钟，吹氮气的主要目的是为溅渣提供动力，另外还有为冷却炉渣操作起到保护作用，炉渣开始大量的溅起，其喷溅高度可达到到炉帽处的高度，此时间内炉衬挂渣情况良好。根据实际观察，溅渣时间小于2.5min时，炉渣并不能得到充分冷却和混合均匀，这种炉渣即使溅到炉壁上，也不能很好的挂上炉壁，导致挂炉效果不佳。同时由于生产过程铁水废钢质量的波动，成分S含量偏高，影响溅渣效果，为了降低S含量需要延长喷吹时间，因此溅渣护炉时间延长在3.5-4.0分钟。
溅渣时间的平均时间需要至少保证在2.5分钟，可以适当增加60s以上的补吹时间，加入轻烧镁球≥100公斤/炉，易于炉渣粘合炉衬。溅渣时氮气的流量控制在28000±32000m3/h，溅渣时枪位的高度控制在0.9-1.8m。
在此少渣冶炼工艺模式下，降低了造渣料的消耗，使造渣料消耗降低至31.2kg/t左右，进而降低了钢铁原料的消耗。同时炉衬的寿命得以延长，使转炉炉衬维护有了极大的改善，提高了转炉作业率，保证了转炉的生产秩序的均衡稳定。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
Claims (10)
1.一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法，其特征在于，包括优化冶炼过程控制和优化溅渣护炉控制，所述优化冶炼过程控制包括冶炼前期、冶炼中期两个阶段的控制，其中冶炼前期的控制包括炉渣形态控制和冶炼原料装入动态调整，冶炼中期的控制包括冶炼枪位控制和出钢温度控制，所述优化溅渣护炉控制包括溅渣枪位操作控制和溅渣时间合理控制。
2.根据权利要求1所述的一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法，其特征在于，所述炉渣形态控制的方法如下：向转炉中加入28kg/t石灰，在转炉炉底喷吹氮气并配合强烈搅拌。
3.根据权利要求1所述的一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法，其特征在于，所述冶炼原料装入动态调整的方法如下：动态调整铁水加入量，保持加入铁水的平均温度为1376℃，控制铁水中Si含量不高于0.8%，铁水中Mn含量不高于0.7%。
4.根据权利要求1所述的一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法，其特征在于，冶炼中期，所述冶炼枪位控制的方法如下：合理调整氧枪吹炼时的枪位，吹炼前期控制氧枪的高度为1.40m，喷吹过程中实时观察化渣情况并观察炉口喷溅物的大小，在此过程中，降低氧枪并降低至1.35m，炉渣返干时提高氧枪枪位0.05-0.15m，吹炼末期下降氧枪并降枪至终点枪位1.30m，保证压枪时间，压枪时间不少于45s。
5.根据权利要求4所述的一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法，其特征在于，设定吹炼前期、吹炼中期和吹炼后期的底吹压力分别为1.25-1.3 Mpa、1.3-1.35 Mpa和1.35-1.4 Mpa。
6.根据权利要求4所述的一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法，其特征在于，吹炼前期向转炉中每炉加入300-500kg钢粒子。
7.根据权利要求1所述的一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法，其特征在于，所述出钢温度控制的方法如下：将出钢时的出钢温度控制在1620-1645℃。
8.根据权利要求1所述的一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法，其特征在于，所述溅渣枪位操作控制的方法包括三种枪位操作模式：
模式一：高枪位操作，溅渣枪位为1.4-1.7m；
模式二：低枪位操作，溅渣枪位0.9～1.1m；
模式三：正常枪位操作，溅渣枪位1.1～1.4m；
当炉底下降至100-300cm高度时炉底偏低，此时采用模式一进行枪位操作；当炉底上涨至400-500cm高度时炉底偏高，此时采用模式二进行枪位操作；当炉底保持在300-400cm时为正常高度，采用模式三进行枪位操作。
9.根据权利要求1所述的一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法，其特征在于，所述溅渣时间合理控制的方法如下：溅渣时间控制在不少于2.5分钟，向炉底的炉渣喷吹2分钟氮气。
10.根据权利要求3所述的一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法，其特征在于，冶炼前期向转炉内加入28-30t废钢，兑铁初期20s内的兑铁速度控制在1800kg/s，兑铁开始4s后炉渣中Fe0浓度降至5.48%时，恢复兑铁速度2377.6kg/s。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310947397.4A CN116926264A (zh) | 2023-07-31 | 2023-07-31 | 一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310947397.4A CN116926264A (zh) | 2023-07-31 | 2023-07-31 | 一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN116926264A true CN116926264A (zh) | 2023-10-24 |
Family
ID=88382500
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202310947397.4A Pending CN116926264A (zh) | 2023-07-31 | 2023-07-31 | 一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN116926264A (zh) |
-
2023
- 2023-07-31 CN CN202310947397.4A patent/CN116926264A/zh active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN111363889B (zh) | 一种复吹转炉高效除磷的方法 | |
| CN110373511A (zh) | 一种低石灰消耗的转炉冶炼工艺 | |
| CN105525055B (zh) | 一种转炉少渣冶炼脱碳期喷溅的控制方法 | |
| CN108950126B (zh) | 一种快速降低转炉炉底高度的方法 | |
| CN102242239B (zh) | 利用顶底复吹转炉的铁水预脱磷方法 | |
| CN102212643A (zh) | 一种转炉少渣冶炼工艺 | |
| CN110724784B (zh) | 一种低硅高磷铁水转炉冶炼方法 | |
| CN109022675B (zh) | 一种全废钢电弧炉冶炼化学能供能方法 | |
| CN104328242A (zh) | 含钒钛高磷铁水的炼钢方法 | |
| CN114717375B (zh) | 一种留渣且干法除尘条件下转炉冶炼高温铁水的方法 | |
| CN112708717A (zh) | 一种单转炉双联法冶炼低磷钢水的方法 | |
| CN102534093A (zh) | 转炉冶炼过程中两阶段副原料模型的控制方法 | |
| CN103060509B (zh) | 一种高硅铁水冶炼方法 | |
| CN110699511B (zh) | 一种高硅铁水冶炼的方法 | |
| CN109825665B (zh) | 一种降低转炉终点钢水碳氧积的方法 | |
| CN116926264A (zh) | 一种转炉少渣冶炼模式下的炉衬维护方法 | |
| CN114657312A (zh) | 一种干法除尘条件下转炉冶炼高硅铁水的方法 | |
| CN114438277A (zh) | 转炉低渣料炼钢工艺 | |
| CN110218841B (zh) | 一种转炉生产超低磷钢的方法 | |
| CN1124780A (zh) | 钢铁泡沫脱磷机 | |
| CN113355487A (zh) | 一种无镁矿相重构剂及制备方法和转炉炼钢造渣方法 | |
| CN113278760A (zh) | 一种转炉双渣冶炼钢渣去泡沫化的方法 | |
| CN111440913A (zh) | 一种熔融还原炉灌铁水启动的方法 | |
| CN111575431A (zh) | 一种提高转炉煤气co含量的方法 | |
| CN115418434B (zh) | 一种增碳用低磷铁水的生产方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |