CN116921638A - 一种铁液粒化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铁液粒化方法，包括：采用钛渣冶炼的副产品半钢为铁源，对半钢进行炉外精炼加工成铁液，铁液中的C含量在3.50％以上，S含量在0.07％以下，温度升到1350℃以上；启动铸铁机，调整电机的频率和链带的运行速度；将脱模剂喷涂在成型模具型腔内表面；将精炼合格的铁液运至受铁包上方，使铁液进入受铁包，再流入成型模具；流入模具内的铁液随链带移动，先进入空冷区，再进入水冷区，水冷后随链带移动至链带终端；在链带终端使凝固的铁粒翻落在卸料槽中。此粒化方法生产出的铁粒表面光洁、内部均质致密，解决了由于粒度变小导致的不易脱模、易产生飞边和连块等难题。
Description
技术领域
本发明涉及钛渣冶炼副产半钢高值化利用技术领域，更具体地涉及一种铁液粒化方法。
背景技术
国内大多钛渣生产厂家将钛渣冶炼的副产品半钢未经过任何处理浇注成单重大于800kg的砂模铁或单重大于15kg的铸模铁。为了提高钛渣冶炼产半钢的价值，钛渣冶炼的副产品半钢通过炉外精炼处理，铸成单重为2～7kg的小块生铁，该小块生铁是生产高端的特殊钢、球墨铸铁件以及作提钒炼钢冷却剂的优质原料。
铸铁机是为了将铁水连续铸造成铁块而设置的设备，其工作流程大体包括使用倾翻机构将铁水罐倾翻，铁水经铁水流槽流入铸铁机模内，装满铁水的铸铁机模在链带的带动下徐徐向上移动，在输送过程中，冷却装置将冷却水喷淋在已结壳的铁块上，以加速铁块降温冷却。铁块在机头星轮处脱落，由溜槽划入运输车内运出。现有的铸铁机铁液粒化方法所生产的铁块存在表面粗糙、飞边、毛刺、连块多且内部密度不均等问题，不符合高位料仓自动加入的尺寸小、表面光洁等要求。
因此有必要对目前的铸铁机铁液粒化技术进行改进以获得表面光洁、内部均质致密的铁粒。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铁液粒化方法以解决现有技术中存在的上述问题中的至少一项。
为实现上述技术目的，本发明采用的技术方案如下：
根据本发明的一方面，提供一种铁液粒化方法，包括下列步骤：
步骤S1：采用钛渣冶炼的副产品半钢为铁源，对半钢进行炉外精炼加工成铁液，其中控制铁液中的C含量在3.50％以上，S含量在0.07％以下，铁液温度升到1350℃以上；
步骤S2：启动铸铁机的传动系统，调整铸铁机的电机的频率和链带的运行速度；
步骤S3：开启铸铁机喷浆装置，将脱模剂喷涂在成型模具型腔内表面；
步骤S4：将精炼合格的铁液运至受铁包上方，使铁液进入受铁包，再流入成型模具；
步骤S5：流入模具型腔内的铁液随链带移动，先进入空冷区，再进入水冷区，水冷后随链带移动至链带终端，其中空冷区的长度为20-25m，水冷区的长度为5-10m，冷却水压力为0.25-0.35MPa，流量为30-40m3/h；
步骤S6：在链带终端使凝固的铁粒翻落在卸料槽中。
根据本发明的一个实施例，步骤S2中，电机采用变频调速器驱动电机，频率设置为15-25Hz。
根据本发明的一个实施例，步骤S2中，链带的运行速度控制在8-20m/min。
根据本发明的一个实施例，步骤S3中，脱模剂喷涂厚度控制在1.5mm以上。
根据本发明的一个实施例，所述方法还包括在首次喷涂脱模剂干燥之后二次喷涂脱模剂。
根据本发明的一个实施例，首次喷涂脱模剂之后成型模具随链带运行6-8m后再进行二次喷涂。
根据本发明的一个实施例，在脱模剂喷涂完后，在成型模具内铺设3-6mm厚的铁粉。
根据本发明的一个实施例，步骤S4中，铁液流入成型模具的开浇温度控制在1340℃以上，浇注速度为550-1000kg/min。
根据本发明的一个实施例，空冷的速度设置为使得成型模具内的铁粒的表面温度在到达水冷区时降到低于铁液液相线温度60℃之下。
根据本发明的一个实施例，步骤S1中铁液温度升到1350-1370℃，步骤S4中开浇温度为1340-1360℃。
由于采用以上技术方案，本发明提供的铁液粒化方法与现有技术相比具有以下有益效果：通过对铸铁机的链带运行速度、高温铁块的冷却强度、冷却距离、浇注温度和速度等关键工艺进行综合调控，实现了在铸铁机上的成型模具内直接浇注成单重不超过1kg的铁粒，此粒化方法生产出的铁粒表面光洁、内部均质致密，解决了由于粒度变小导致的不易脱模、易产生飞边和连块等难题，相关设备的地面积小，投入低，不需要再进行破碎和筛分处理，不增加污染排放量与安全风险。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为根据本发明的实施例的铁液粒化方法的流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。
此外，在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本发明的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
为了便于理解本发明的方法，先对该方法对应的铸铁机的结构进行简单描述。
铸铁机的基本结构一般包括头轮总成、尾轮总成、张紧装置、输送链条、成型模具、往返托轮组合、减速器、变频调速电机等部件。铸铁机的结构型式分为滚轮移动式和滚轮固定式。它们都采用成型模具平行排列、相互搭接方式。成型模具两端与两边的链带联结，组成一条封闭循环的运输带。链带环绕着上、下两端的头轮和尾轮。在电机的带动下以环形方式运行。链带的前部为浇注部分，其余部分倾角为6-10°左右。铁液在链带的前部浇注至成型模具内，随链带移动进入冷却区冷却。在链带的前部设置有可调节链带张紧的装置。冷却后的铁粒移动至链带的后部，受重力作用或受抛卸装置作用，落入溜槽内。
为了加速冷却铁块，缩短铸铁块的冷却时间以提高铸铁机的生产率。铸铁机通常还设有水冷喷淋系统。水冷喷淋系统设置在靠近链带后部的位置，通过向成型模具喷淋冷却水来加速铁块冷却。
可选地，在一些实施例中，为了便于铁粒自动脱模，在铸铁机链条下部通常还设有喷浆装置。喷浆装置可以包括搅拌机、驱动泵、管道、阀门、喷嘴、喷浆槽以及回收槽，其用于自动向空的成型模具中喷射脱模剂。
图1为根据本发明的实施例的铁液粒化方法的流程图。下面结合该图对铁液粒化方法进行详细介绍。
根据本发明的铁液粒化方法总体包括下列步骤：
步骤S1：采用钛渣冶炼的副产品半钢为铁源，对半钢进行炉外精炼加工成铁液，其中控制铁液中的C含量在3.50％以上，S含量在0.07％以下，铁液温度升到1350℃以上；
步骤S2：启动铸铁机的传动系统，调整铸铁机的电机的频率和链带的运行速度；
步骤S3：开启铸铁机喷浆装置，将脱模剂喷涂在成型模具型腔内表面；
步骤S4：将精炼合格的铁液运至受铁包上方，使铁液进入受铁包，再流入成型模具；
步骤S5：流入模具型腔内的铁液随链带移动，先进入空冷区，再进入水冷区，水冷后随链带移动至链带终端，其中空冷区的长度为20-25m，水冷区的长度为5-10m，冷却水压力为0.25-0.35MPa，流量为30-40m3/h；
步骤S6：在链带终端使凝固的铁粒翻落在卸料槽中。
下面对各个步骤的具体操作进行详细介绍。
在步骤S1中，采用钛渣冶炼的副产品半钢为铁源，对半钢进行炉外精炼加工成铁液，其中控制铁液中的C含量在3.50％以上，S含量在0.07％以下，铁液温度升到1350℃以上。在一些实施例中，铁液温度升到1350-1370℃，C含量控制在3.50-3.70％。
铁液中的C含量控制在3.50-3.70％，S含量在0.07％以下，生产出的铁粒液相线温度则为1205-1225℃，具有高碳、低硫、低熔点特性。作冶炼原料时能在冶炼炉内起到配碳促熔的作用，作提钒炼钢冷却剂时能在提钒转炉内起到快熔降温的作用，不会增加脱硫负担。
炉外精炼半钢的出炉温度是由出铁过程温降、铁的液相线温度、铁液开浇过热度三者决定的，即：
T出炉＝△T+T开浇 (1)
T开浇＝TL+T过热 (2)
式中，△T为出铁过程温降，取值为10℃左右；T开浇为铁液的开浇温度，℃；TL为铁的液相线温度，1205-1225℃；T过热为铁液开浇过热度，经统计分析后取值为135℃左右；T出炉为出炉温度，1350-1370℃。T出炉过低会造成铁液流动性差，浇成率低，铁粒的飞边、毛刺和连块等增加，不易脱模；T出炉过高会造成电耗高，铁液烫损模具，铁粒易与模具粘连，自动脱模率低。
在步骤S2中，启动铸铁机的传动系统，调整铸铁机的电机的频率和链带的运行速度。根据出铁量的多少，铁水温度的高低，以及受铁包内铁液注入速度，需要链带以不同的速度运行。而且因为模具内装满铁水，所以链带在加速、减速及运行过程中要求平稳，为了满足工艺要求，选择变频调速器驱动电机。
铸铁机的链带运行速度：
v＝Ql/m (3)
式中，v为铸铁机的链带运行速度，m/min；Q为铁液的浇注速度，kg/min；m为单模铁粒的重量，kg；l为成型模具间距，m。
由式(3)中可以看出，链带的运行速度与铁液的浇注速度呈线性正相关，而链带的运行速度由变频调速器驱动电机设置的频率决定，因此，设置合理的电机运行频率尤为重要。
电机频率设置为15-25Hz，链带的运行速度控制在8-20m/min，铁液的浇注速度易匹配受控，铁粒表面光洁，浇注周期小于冶炼周期，避免在浇注环节出现瓶颈。
在步骤S3中，开启铸铁机喷浆装置，将脱模剂喷涂在成型模具型腔内表面。脱模剂可采用专用脱模剂，该专用脱模剂由煤泥、膨润土、石墨粉、羧甲基纤维素钠(CMC)、水组成，其分别按17.6％、13.8％、1.63％、0.52％、66.45％的质量百分比加入搅拌机内混匀配制。脱模剂喷涂厚度控制在1.5mm以上。在一些实施例中，在成型模具型腔内喷涂脱模剂可以包括首次喷涂，和在首次喷涂干燥之后二次喷涂脱模剂。首次喷涂脱模剂之后成型模具随链带运行6-8m后再进行二次喷涂。成型模具由于脱模后自身温度仍较高(400℃左右)，第一次喷浆后，模具随链带行走6-8m时，成型模具内腔就形成一层干的脱模涂层。进行第二次喷涂，模具行走到铁水浇注点时，模具内腔又形成一层干的脱模涂层，既增加了模具内腔的涂层厚度，也填补了模具的裂纹。同时也解决了第一次喷涂不匀的缺陷，更降低了铁粒与模具的附着力，从而极大地提高了铁粒的脱模率，保护了模具并延长其寿命。可选地，在一些实施例中，还可以在脱模剂喷涂完后，在成型模具内铺设3-6mm厚的铁粉。以便对模具进行热保护、凝固粉料、减少铁粉二次熔融电耗并降低铁粒产品的粉末率。
在步骤S4中，将精炼合格的铁液运至受铁包上方，使铁液进入受铁包，再流入成型模具。具体地，将精炼加工合格的铁液运至受铁包上方，打开铁水包浇注系统的滑动水口，铁液进入受铁包依次通过流铁槽、分流槽流入成型模具。铁水包的下水口底面与受铁包上缘间距控制在300mm左右，滑动水口的内径为40-50mm，开浇温度控制在1340℃以上，浇注速度为550-1000kg/min。在一些实施例中，开浇温度控制为1340-1360℃。
由式(2)中可以看出，开浇温度T开浇是由铁的液相线温度TL和铁液开浇过热度T过热决定的。
液相线温度TL与铁液的化学成分有关，其表达式如下：
TL＝1669-124(Ceq) (4)
Ceq＝％C+(％Si)/4+(％P)/2 (5)
式中，Ceq为碳当量；％C为铁液中碳的质量百分数；％Si为铁液中硅的质量百分数；％P为铁液中磷的质量百分数。
开浇过热度T过热取值为135℃左右。
开浇温度控制在1340-1360℃，铁液流动性好，浇成率高，铁粒表面光洁，易脱模。
不同型号铁粒的成型模具的型腔个数和表面积不一样，单模浇注的铁粒重量也不同，浇注时铁液的热损失也不一样。单模型腔总表面积大者，模内铁液的散热量就大，铁液温度下降快，当开浇温度不变时，可以通过增加注速来提供模内的铁液保持过热所需热量，从而使铁液有较好的流动性，在模具的单个小型腔间进行自由分流，凝固均匀，反之，单模型腔总表面积小者浇注速度就适当降低。在浇注SR30、SR35、SR40型铁粒时，将在550-1000kg/min范围内选择对应浇注速度，防止铁粒产生飞边、毛刺、疏松和缩孔等缺陷。
受铁包、流铁槽和分流槽是铁液流道分流系统的三部分。受铁包容积为0.5m3，内腔横截面呈椭圆形，深度为250mm。流铁槽截面呈“U”形，上口宽度为400mm，深为250mm。分流槽的缓冲池深为20mm，长为500mm，出水口的堤长和宽分别为450mm和60mm，在堤中间部位靠熔池侧做半径为R80mm的半圆坝17，它的圆心点为堤中心往铸铁机外侧移为25mm处，分流槽下缘与铸铁模之间的距离为70mm。上述结构的铁液流道分流系统可起缓冲调节作用，能长时间抵抗高温铁水冲刷，使得分流达到理想状态，两边出铁口铁水流量能实现自动调节，并提高铸模率。
成型模具采用负压消失模工艺整体铸造再经退火和时效处理而成，紧固在链带上。其退火和时效处理的保温温度分别为942℃、625℃，保温时间分别为2.6h、2.7h。材质为低铬钒钛灰铸铁，主要的化学成分为C3.58％、Si1.95％、Mn0.78％、P0.057％、S0.053％、Cr0.23％、V0.18％、Ti0.13％。一个成型模具设有多个型腔，型腔呈半球形，球形半径为30-40mm，单模型腔个数为10-21，在相邻的四个型腔的隔离区域交汇处设有分流锥，呈锥台形，单模分流锥的个数为四个。
在步骤S5中，流入模具型腔内的铁液随链带移动，先进入空冷区，再进入水冷区，水冷后随链带移动至链带终端，其中空冷区的长度为20-25m，水冷区的长度为5-10m，冷却水压力为0.25-0.35MPa，流量为30-40m3/h。在铁液冷却时，需要在铁液表面已经结壳一定厚度后才能喷水冷却，若所形成的初生凝固层太薄，强度不够，铁粒运行到水冷区，其表层在冷却水的作用下急剧降温收缩，就会产生麻点、鼓包，内部易形成疏松、缩孔。为此，在进入水冷区之前要先进行空冷。空冷的速度和空冷区的长度应设置为使得成型模具内的铁粒的表面温度在到达水冷区时降到低于铁液液相线温度60℃之下。为此，本发明的空冷区的长度设置为20-25m。
水冷可以加速铁液凝固，提高生产效率。在此，可以使用水冷喷淋系统实施水冷。水冷喷淋系统主要由喷淋管、冷却罩、阀门、疏水阀及支架组成，水冷喷淋段长度可以介于5m至10m，冷却水压力0.25-0.35MPa，流量为30-40m3/h。铁粒经过一定长度的水冷喷淋段后，其表面温度降至600℃之下，满足卸运的要求；冷却水的压力是控制其流量的重要参数，当管/孔径一定时，冷却水压力增大，其流量也会增加，冷却水流量以模具移到铸铁机头部时，冷却水全部蒸发完为宜，上述水冷参数能够实现这些目的。冷却水流量不足，会导致接铁小车上料斗内铁粒的表面温度在600℃以上，还需就地做降温处理，脱模也变得困难，降低了铸铁机的生产效率；冷却水流量过剩，多余的冷却水会遗留在模具型腔内继续降低模温，导致模具喷浆后型腔潮湿，造成浇注时铁液喷溅，铁粒呈“爆米花”状。
在步骤S6中，在链带终端使凝固的铁粒翻落在卸料槽中。由于模具内腔表面形成了一层干的脱模涂层，该涂层把铁水和模具表面隔开，当铁水冷却收缩后，当模具随链带运行至链带终端时，铁粒在重力作用下脱离模具。可选地，在一些实施例中，还可以配合扒铁装置一起回收铁粒。
以下为根据本发明的铁液粒化方法的具体实施例。除非另有说明，下列实施例中所使用的原料、设备、耗材等均可通过常规商业手段获得。
对于涉及数值范围的部分，本领域技术人员可依据实际需要选择本发明所限定的数值范围中的任意值，并不局限于具体实施例中所列的数值。
实施例1
采用钛渣冶炼的副产品半钢为铁源，对半钢进行炉外精炼加工成铁液，铁液中的C、S含量分别为3.56％、0.053％，铁液温度升到1365℃。
启动铸铁机的传动系统，调整变频调速电机的频率为24Hz，使链带的运行速度至17.62m/min。
开启铸铁机喷浆装置中的驱动泵，将脱模剂一次喷涂在成型模具型腔内表面，涂层厚度为1.6mm。
将加工合格的铁液运至受铁包上方，打开铁水包浇注系统的滑动水口，铁液进入受铁包依次通过流铁槽、分流槽流入成型模具。铁水包的下水口底面与受铁包上缘间距控制在300mm，滑动水口的内径为50mm，开浇温度为1354℃，浇注速度为966kg/min。
模具型腔内的铁液进入冷却阶段，先在空冷状态下运行22.5m，表面温度降到1139℃(液相线温度1217℃)，再至水冷喷淋系统强制冷却，水冷喷淋段长度为5m，冷却水压力为0.35MPa，流量为39m3/h，铁粒被水冷喷淋之后继续运行17.5m，直至到链带终端。
在链带的终端，铁粒的表面温度降到694℃，凝固的铁粒翻落在卸料槽中，沿槽壁滑入接铁小车料斗内。
该实施例中，铁粒的自动脱模率为98.8％。之后再将料斗内的铁粒直接转入成品区域，成品铁粒重量为0.40kg/个，呈SR30mm的半球形，符合高位料仓自动加料的尺寸和表面粗糙度要求。
实施例2
采用钛渣冶炼的副产品半钢为铁源，对半钢进行炉外精炼加工成铁液，铁液中的C、S含量分别为3.68％、0.024％，铁液温度升到1356℃。
启动铸铁机的传动系统，调整变频调速电机的频率为21Hz，使链带的运行速度至12.91m/min。
开启铸铁机喷浆装置中的驱动泵，将脱模剂分两次喷涂在成型模具型腔内表面，两次喷涂之间模具随链带行走7m，涂层总厚度为1.9mm。
将加工合格的铁液运至受铁包上方，打开铁水包浇注系统的滑动水口，铁液进入受铁包依次通过流铁槽、分流槽流入成型模具。铁水包的下水口底面与受铁包上缘间距控制在300mm，滑动水口的内径为45mm，开浇温度为1345℃，浇注速度为818kg/min。
在模具型腔内的铁液进入冷却阶段，先在空冷状态下运行20m，表面温度降到1135℃(液相线温度1205℃)，再至水冷喷淋系统强制冷却，水冷喷淋段长度为8m，冷却水压力为0.30MPa，流量为34m3/h，铁粒被水冷喷淋之后继续运行17.5m，直至到链带终端。
在链带的终端，铁粒的表面温度降到712℃，凝固的铁粒翻落在卸料槽中，沿槽壁滑入接铁小车料斗内。
该实施例中，铁粒的自动脱模率为99.1％。之后再将料斗内的铁粒直接转入成品区域，成品铁粒重量为0.63kg/个，呈SR35mm的半球形，符合高位料仓自动加料的尺寸和表面粗糙度要求。
实施例3
采用钛渣冶炼的副产品半钢为铁源，对半钢进行炉外精炼加工成铁液，铁液中的C、S含量分别为3.61％、0.012％，铁液温度升到1360℃。
启动铸铁机的传动系统，调整变频调速电机的频率为18Hz，使链带的运行速度至9.76m/min。
开启铸铁机喷浆装置中的驱动泵，将脱模剂喷涂在成型模具型腔内表面，涂层厚度为2.2mm。
将加工合格的铁液运至受铁包上方，打开铁水包浇注系统的滑动水口，铁液进入受铁包依次通过流铁槽、分流槽流入成型模具。铁水包的下水口底面与受铁包上缘间距控制在300mm，滑动水口的内径为40mm，开浇温度为1349℃，浇注速度为562kg/min。
在模具型腔内的铁液进入冷却阶段，先在空冷状态下运行24.5m，表面温度降到1147℃(液相线温度1212℃)，再至水冷喷淋系统强制冷却，水冷喷淋段长度为9m，冷却水压力为0.25MPa，流量为31m3/h，铁粒被水冷喷淋之后继续运行17.5m，直至到链带终端。
在链带的终端，铁粒的表面温度降到735℃，凝固的铁粒翻落在卸料槽中，沿槽壁滑入接铁小车料斗内。
该实施例中，铁粒的自动脱模率为99.2％。之后再将料斗内的铁粒直接转入成品区域，成品铁粒重量为0.94kg/个，呈SR40mm的半球形，符合高位料仓自动加料的尺寸和表面粗糙度要求。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
Claims (10)
1.一种铁液粒化方法，其特征在于，包括下列步骤：
步骤S1：采用钛渣冶炼的副产品半钢为铁源，对半钢进行炉外精炼加工成铁液，其中控制铁液中的C含量在3.50％以上，S含量在0.07％以下，铁液温度升到1350℃以上；
步骤S2：启动铸铁机的传动系统，调整铸铁机的电机的频率和链带的运行速度；
步骤S3：开启铸铁机喷浆装置，将脱模剂喷涂在成型模具型腔内表面；
步骤S4：将精炼合格的铁液运至受铁包上方，使铁液进入受铁包，再流入成型模具；
步骤S5：流入模具型腔内的铁液随链带移动，先进入空冷区，再进入水冷区，水冷后随链带移动至链带终端，其中空冷区的长度为20-25m，水冷区的长度为5-10m，冷却水压力为0.25-0.35MPa，流量为30-40m3/h；
步骤S6：在链带终端使凝固的铁粒翻落在卸料槽中。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中，电机采用变频调速器驱动电机，频率设置为15-25Hz。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中，链带的运行速度控制在8-20m/min。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S3中，脱模剂喷涂厚度控制在1.5mm以上。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述方法还包括在首次喷涂脱模剂干燥之后二次喷涂脱模剂。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，首次喷涂脱模剂之后成型模具随链带运行6-8m后再进行二次喷涂。
7.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，在脱模剂喷涂完后，在成型模具内铺设3-6mm厚的铁粉。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S4中，铁液流入成型模具的开浇温度控制在1340℃以上，浇注速度为550-1000kg/min。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，空冷的速度设置为使得成型模具内的铁粒的表面温度在到达水冷区时降到低于铁液液相线温度60℃之下。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1中铁液温度升到1350-1370℃，步骤S4中开浇温度为1340-1360℃。
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