CN116920257A - 可载粒籽支架、可载粒籽支架一体成型工装及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了可载粒籽支架一体成型工装，该工装包括编织轴，编织轴的周向侧面设置有可移除的凸起部件，凸起部件用于在沿着编织轴编织编织支架主体时一体地形成与网状凹槽结构形状匹配的网状凸起结构，在编织完成后所述凸起部件能够从所述网状凸起结构中移除；该工装还包括用于支撑编织支架主体的编织轴、用于使编织支架主体与编织轴相对固定的夹持组件以及压槽件，编织轴形成有冲压凹槽，压槽件与冲压凹槽相配合，当压槽件嵌入冲压凹槽内时，压槽件带动网状凸起结构压入冲压凹槽内，网状凸起结构朝向靠近编织支架主体轴线的方向内翻形成网状凹槽结构；拆去工装，得到一体形成有网状凹槽结构的可载粒籽支架。

Description

可载粒籽支架、可载粒籽支架一体成型工装及成型方法

技术领域

本发明涉及医疗器械领域，具体涉及可载粒籽支架、可载粒籽支架一体成型工装及方法。

背景技术

粒子植入全称为“放射性粒子植入治疗技术”，是一种将放射源植入肿瘤内部，让其以杀灭肿瘤的治疗手段。粒子植入治疗技术涉及放射源，其核心是放射性粒子。现在临床运用的是一种被称为碘-125的放射性物质。每个碘-125粒子就像一个小太阳，其中心附近的射线最强，可最大限度降低对正常组织的损伤。放射性粒子植入治疗技术主要依靠立体定向系统将放射性粒子准确植入瘤体内，通过微型放射源发出持续、短距离的γ放射线，使肿瘤组织遭受最大限度杀伤，而正常组织不损伤或只有微小损伤。相比其他肿瘤治疗技术，放射性粒子植入治疗技术安全、有效。

由于直接植入人体内，而且是放射源，所以要严格把握适应症。如果剂量掌握不当，会造成患者肿瘤组织周围正常器官严重损伤。

公开号为CN104225774A的中国专利申请公开了携带碘-125粒子条的放射性支架，将两条碘-125粒子条用外科缝线固定于支架表面。这种用外科缝线将粒籽捆绑于支架外侧的方式，容易压迫人体腔道甚至造成穿孔。此外，在将支架植入人体的过程中，粒籽易脱落，而脱落的粒籽会破坏正常的器官。

发明内容

发明目的：本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种可载粒籽支架。

为了解决上述技术问题，本发明公开了一种可载粒籽支架，所述可载粒籽支架包括编织支架主体以及从编织支架主体的表面向内凹陷形成的网状凹槽结构，所述编织支架主体与所述网状凹槽结构为一体的结构。

使用时，放射性粒籽或其他药物通过载体装载在网状凹槽结构内。对于放射性粒籽，载体可以是医用硅胶。对于药物，载体可以是明胶。

具体的，所述可载粒籽支架为Y形支架，包括三个编织支架主体。

本发明还提供了可载粒籽支架一体成型工装，用于制备上述的可载粒籽支架，所述工装包括编织工装组件，所述编织工装组件包括编织轴，所述编织轴的周向侧面设置有凸起部件，所述凸起部件用于在沿着编织轴编织编织支架主体时一体地形成与网状凹槽结构形状匹配的网状凸起结构，在编织完成后所述凸起部件能够从所述网状凸起结构中移除。

进一步地，所述工装还包括压槽工装组件，所述压槽工装组件包括用于使所述编织支架主体与所述编织轴相对固定的夹持组件以及压槽件，所述编织轴形成有冲压凹槽，所述压槽件与冲压凹槽相配合，当所述压槽件嵌入所述冲压凹槽内时，所述压槽件带动所述网状凸起结构压入冲压凹槽内，所述网状凸起结构朝向靠近所述编织支架主体轴线的方向内翻形成网状凹槽结构。

在一些实施例中，所述凸起部件设置于对应的冲压凹槽内，所述凸起部件能够伸出所述冲压凹槽外到达预设位置用于在编织编织支架主体时形成与网状凹槽结构形状匹配的网状凸起结构，并且所述凸起部件能够沿对应的冲压凹槽向内移动，用于在对应的冲压凹槽处形成与网状凹槽结构适配的空间。

在一些实施例中，所述编织轴的一端外周形成有用于在所述编织轴退出所述编织支架主体时避让所述网状凹槽结构的通道，所述通道与对应的所述冲压凹槽连通。

在一些实施例中，所述凸起部件为支撑条。所述支撑条可滑动地插入对应的冲压凹槽内；所述编织工装组件包括芯轴，所述编织轴的内部形成有用于容纳所述支撑条和芯轴的中空腔体，所述中空腔体与所述冲压凹槽连通。所述芯轴沿编织轴轴向可拆卸地插设于所述中空腔体内并且与所述支撑条抵接，用于将所述支撑条限位在预设位置。在所述芯轴抽离中空腔体时，所述支撑条能够从对应的冲压凹槽退出。

在一些实施例中，所述冲压凹槽的数量为一个以上，一个以上冲压凹槽沿编织轴周向间隔设置并且各冲压凹槽均沿编织轴轴向延伸。

在一些实施例中，所述夹持组件包括一个以上夹持条和定位套组件，所述定位套组件可拆卸地套设于所述编织支架主体的外侧。借由所述定位套组件将一个以上夹持条沿周向间隔设置于所述编织支架主体的外侧并且使其与所述编织支架主体紧密抵接。所述压槽件为压槽条，所述压槽条的数量为一个以上，借由所述定位套组件将所述压槽条嵌入对应的冲压凹槽内，所述压槽条带动所述网状凸起结构压入冲压凹槽内形成网状凹槽结构。所述夹持条与所述编织支架主体抵接的接触面为弧形接触面。所述压槽条包括压槽条主体以及压条部，所述压槽条的压条部与所述冲压凹槽相配合。

在一些实施例中，所述定位套组件包括锁合座以及紧固件，所述压槽条和所述夹持条均通过紧固件与所述锁合座旋紧连接。

本发明还提供了可载粒籽支架一体成型方法，该方法采用上述的成型工装实施，该方法包括以下步骤：

步骤1.沿着编织轴编织编织支架主体，在所述编织支架主体上对应凸起部件之处一体地形成与网状凹槽结构形状匹配的网状凸起结构；

步骤2.在编织完成后将所述凸起部件从所述网状凸起结构中移除；

步骤3.将所述编织支架主体保持形状固定；

步骤4.将所述网状凸起结构朝向靠近所述编织支架主体轴线的方向内翻形成网状凹槽结构。

在一些实施例中，在步骤3中，编织轴支撑所述编织支架主体；利用压槽工装组件中的夹持组件使所述编织支架主体与所述编织轴保持相对固定，从而实现所述编织支架主体保持形状固定；在步骤4中，压槽工装组件中的所述压槽件嵌入对应的冲压凹槽内，所述压槽件带动所述网状凸起结构压入冲压凹槽内，所述网状凸起结构朝向靠近所述编织支架主体轴线的方向内翻形成网状凹槽结构。

在一些实施例中，形成网状凹槽结构后，将由所述可载粒籽支架与所述压槽工装组件装配形成的组合体放入恒温马弗炉中进行初步定型；初步定型后，将所述组合体放入水中降温处理；降温处理后，拆去工装，取出所述可载粒籽支架，将所述可载粒籽支架放入马弗炉中进行最终定型。

有益效果：

(1)对于由本申请的可载粒籽支架一体成型方法编织得到的可载粒籽支架，该可载粒籽支架中的用于容纳放射性粒籽的网状凹槽结构从编织支架主体的表面向内凹陷形成，编织支架主体与网状凹槽结构一体地形成。相比于现有技术中通过外科缝线将粒籽捆绑于支架外侧的方式，网状凹槽结构位于编织支架主体的内侧，避免了对人体腔道的压迫以及穿孔的风险，而且，由于网状凹槽结构位于编织支架主体的内侧，在将支架植入人体的过程中，网状凹槽结构不会与人体腔壁进行摩擦，因此避免了粒籽脱落的风险。

(2)本发明的压槽方式，对比于常规的捆绑或外挂携带粒子仓的方式，具有不改变支架外径的优势。对于同一释放部位，医生一般选用释放状态下相同的外径的支架。具体地，医生根据病灶所在位置腔道内径来确认待使用的支架的直径和长度，然后根据支架的直径确认置入器的型号。对于外部携带粒子的支架而言，这种方式的支架在病灶位置完全释放后，因外部携带有粒子囊等，其工作外径的尺寸包括了支架外径尺寸和至少一个粒籽囊的外径尺寸。因此，本申请选用的同规格的支架在人体内完全释放后，工作外径比传统支架的工作外径小，对人体的腔道的扩张力也更小，这有助于降低病人在手术中的痛苦。

(3)对于由本申请的可载粒籽支架一体成型方法编织得到的可载粒籽支架，网状凹槽结构不仅可以用于装填放射粒籽，也可以装填类似胶囊用的明胶，明胶内填充有对应的药物。通过支架作为载体，将药物直接作用在指定位置。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明做更进一步的具体说明，本发明的上述和/或其他方面的优点将会变得更加清楚。

图1为本发明的一个实施例提供的一字形的可载粒籽支架的立体结构示意图；

图2为图1所示的一字形的可载粒籽支架的轴向视图；

图3为本发明的一个实施例提供的编织工装组件处于组装状态下的立体结构示意图一；

图4为图3所示的编织工装组件处于组装状态下的立体结构示意图二；

图5为图3中的I区域的局部放大图；

图6为图3所示的织工装组件中的主编织轴的立体结构示意图；

图7为图3所示的织工装组件中的分编织轴的立体结构示意图；

图8为图3所示的织工装组件中的芯轴的立体机构示意图；

图9为图3所示的织工装组件中的支撑条的立体机构示意图；

图10为本发明的一个实施例提供的压槽工装组件处于组装状态下的立体结构示意图；

图11为图10所示的压槽工装组件处于分解状态下的立体结构示意图；

图12为图10所示的压槽工装组件的夹持条的立体结构示意图；

图13为图10所示的压槽工装组件的压槽条的立体结构示意图；

图14为图10所示的与主编织支架主体适配的压槽工装组件中的锁合座的立体结构示意图；

图15为图10所示的压槽工装组件中的三角连接座组件的立体结构示意图一；

图16为图15所示的三角连接座组件的立体结构示意图二。

具体实施方式

本申请的附图标记如下所示：

可载粒籽支架100、编织支架主体110、网状凹槽结构120、编织工装组件200、编织轴210、中空腔体211、冲压凹槽212、纹路213、通道214、芯轴220、支撑条230、压槽工装组件300、夹持条310、接触面311、压槽条320、压槽条主体321、压条部322、定位套组件330、锁合座331、紧固件332、三角连接座组件340、三角连接座上座341、三角连接座下座342、主编织支架主体1101、分编织支架主体1102、主编织轴2101、分编织轴2102。

下面结合附图对本申请的技术方案进行详尽地描述。

本发明提供了一种可载粒籽支架。该可载粒籽支架包括编织支架主体110以及从编织支架主体110的表面向内凹陷形成的网状凹槽结构120。所述编织支架主体110与所述网状凹槽结构120为一体的结构。在本发明中，所述一体的结构是指所述编织支架主体110与所述网状凹槽结构120连接为一体，无需任何形式的连接件。

具体地，如图1和图2所示，编织支架主体110呈管状结构，网状凹槽结构120的数量为一个以上。各网状凹槽结构120为轴向凹槽，即均沿编织支架主体110的轴向设置。一个以上的网状凹槽结构120沿编织支架主体110的周向间隔设置。

网状凹槽结构120不仅可以用于装填放射性粒籽，也可以装填类似胶囊用的明胶，明胶内填充有对应的药物。通过支架作为载体，将放射性粒籽或者药物直接作用在指定位置。

在一个实施例中，如图1和图2所示，可载粒籽支架为一字形支架，一字形支架具有一个编织支架主体110。在一个特定实施例中，如图1和图2所示，该一字形的可载粒籽支架的编织支架主体110的表面向内凹陷形成有四个网状凹槽结构120。该四个网状凹槽结构120沿编织支架主体110的周向均匀间隔设置。

在另一个实施例中，可载粒籽支架为Y形支架，包括三个编织支架主体110。这三个编织支架主体110分别为主编织支架主体1101和两个分编织支架主体1102，两个分编织支架主体1102与主编织支架主体1101交汇形成Y形。图中未示出Y形支架。

本发明还提供了可载粒籽支架一体成型工装，用于制备上述实施例所述的可载粒籽支架。该工装包括编织工装组件200。如图3和图4所示，编织工装组件200包括编织轴210。如图3和图5所示，编织轴210的周向侧面设置有凸起部件，凸起部件用于在沿着编织轴210编织编织支架主体110时一体地形成与网状凹槽结构120形状匹配的网状凸起结构，如图3和图5所示。在编织完成后凸起部件能够从网状凸起结构中移除。

可选地，编织轴210表面可以设置有用于编织支架用的纹路213，以提高编织效率。

在一些实施例中，如图10和图11所示，该工装还包括压槽工装组件300，压槽工装组件300包括用于使编织支架主体110与编织轴210相对固定的夹持组件以及压槽件。编织轴210形成有冲压凹槽212，压槽件与冲压凹槽212相配合，当压槽件嵌入冲压凹槽212内时，压槽件带动网状凸起结构压入冲压凹槽212内，网状凸起结构朝向靠近编织支架主体110轴线的方向内翻形成网状凹槽结构120。

具体的，如图3和图5所示，凸起部件可以设置于对应的冲压凹槽212内，凸起部件能够伸出冲压凹槽212外到达预设位置用于在编织编织支架主体110时形成与网状凹槽结构120形状匹配的网状凸起结构，并且凸起部件能够沿对应的冲压凹槽212向内移动，用于在对应的冲压凹槽212处形成与网状凹槽结构120适配的空间，以便压槽件能够嵌入冲压凹槽212内。

可以理解的是，在一些未示出的实施例中，编织轴210上与冲压凹槽212相邻的位置可以间隔设置有用于供凸起部件伸出和缩回的凸起部件容纳凹槽。在沿着编织轴210编织编织支架主体110时凸起部件伸出凸起部件容纳凹槽至预设位置，在编织完成后凸起部件能够缩回凸起部件容纳凹槽以实现凸起部件从网状凸起结构中移除。再通过使编织轴210相对于编织支架主体110转动一定角度后网状凸起结构沿径向正对对应的冲压凹槽212。再利用压槽件带动网状凸起结构压入冲压凹槽212内。

在一些实施例中，为了便于将编织轴210退出编织支架主体110，如图6和图7所示，编织轴210的一端外周形成有用于在编织轴210退出编织支架主体110时避让网状凹槽结构120的通道214，该通道214与对应的冲压凹槽212连通。

图9给出了一个特定实施例中的支撑条的结构示意图。如图3和图9所示，凸起部件为支撑条230。支撑条230可滑动地插入对应的冲压凹槽212内。具体的，如图3所示，编织工装组件200包括芯轴220。图8给出了芯轴220的结构示意图。如图6和图7所示，编织轴210的内部形成有用于容纳支撑条230和芯轴220的中空腔体211，中空腔体211与冲压凹槽212连通。芯轴220沿编织轴210轴向可拆卸地插设于中空腔体211内并且与支撑条230抵接，用于将支撑条230限位在预设位置。在芯轴220抽离中空腔体211时，支撑条230能够从对应的冲压凹槽212退出。在一个特定实施例中，冲压凹槽212的数量为一个以上，一个以上冲压凹槽212沿编织轴210周向间隔设置并且各冲压凹槽212均沿编织轴210轴向延伸。

具体地，如图10和图11所示，夹持组件包括一个以上夹持条310和定位套组件330，定位套组件330可拆卸地套设于编织支架主体110的外侧。如图10和图11所示，借由定位套组件330将这些夹持条310沿周向间隔设置于编织支架主体110的外侧并且使其与编织支架主体110的外表面紧密抵接。优选的，如图12所示，夹持条310与编织支架主体110抵接的接触面311为弧形接触面。

具体地，如图13所示，压槽件为压槽条320。压槽条320的数量为一个以上。如图10和图11所示，借由定位套组件330将压槽条320嵌入对应的冲压凹槽212内，压槽条320带动网状凸起结构压入冲压凹槽212内形成网状凹槽结构120。具体地，如图13所示，压槽条320包括压槽条主体321以及压条部322，压槽条320的压条部322与冲压凹槽212相配合。

具体地，如图11和图14所示，定位套组件330包括锁合座331以及紧固件332，压槽条320和夹持条310均通过紧固件332与锁合座331旋紧连接。紧固件332可以是螺栓。

本发明还提供了可载粒籽支架一体成型方法。该方法采用上述实施例所述的一体地形成工装实施。该方法包括以下步骤：

步骤1.沿着编织轴210编织编织支架主体110，在编织支架主体110上对应所述凸起部件之处一体地形成与网状凹槽结构120形状匹配的网状凸起结构；

步骤2.在编织完成后将凸起部件从所网状凸起结构中移除；

步骤3.将编织支架主体110保持形状固定；

步骤4.将网状凸起结构朝向靠近编织支架主体110轴线的方向内翻形成网状凹槽结构120。

其中，在步骤3中，编织轴210支撑编织支架主体110。利用压槽工装组件300中的夹持组件使编织支架主体110与编织轴210保持相对固定，从而实现编织支架主体110保持形状固定。在步骤4中，压槽工装组件300中的压槽件嵌入对应的冲压凹槽212内，压槽件带动网状凸起结构压入冲压凹槽212内，网状凸起结构朝向靠近编织支架主体110轴线的方向内翻形成网状凹槽结构120。

进一步地，形成网状凹槽结构120后，将由可载粒籽支架100与压槽工装组件300装配形成的组合体放入恒温马弗炉中进行初步定型。初步定型后，将该组合体放入水中降温处理。降温处理后，拆去工装，取出可载粒籽支架100，将可载粒籽支架100放入马弗炉中进行最终定型。

具体地，初步定型的温度为550℃，定型时间范围为6～22min。最终定型的温度为220℃，定型时间为15min。降温处理的水温小于等于50℃，降温时间为5min。

实施例1

本发明的实施例1的可载粒籽支架为Y型可载粒籽支架。在编织Y形可载粒籽支架时，每个编织支架主体110均配置有与其适配的一组编织工装组件200和一组压槽工装组件300。

具体地，如图3所示，与主编织支架主体1101适配的编织工装组件200中的编织轴为主编织轴2101，与分编织支架主体1102适配的编织工装组件200中的编织轴为分编织轴2102。一个主编织轴2101与两个分编织轴2102可拆卸的连接组成Y形。

用于制备本发明的实施例1的Y形可载粒籽支架的一体成型方法包括以下步骤：

步骤1.将一个主编织轴2101与两个分编织轴2102连接组成Y形；

步骤2.如图4所示，对于每个编织轴，将对应的支撑条230插入对应的冲压凹槽212内并且伸出冲压凹槽212外到达预设位置。将对应的所述芯轴220沿编织轴210轴向插设于中空腔体211内并且与支撑条230靠近芯轴220的一侧抵接，从而实现将支撑条230限位在预设位置。

步骤3.待三组编织工装组件200组装完成后，一根镍钛合金丝沿着编织轴210编织支架并在每个编织支架主体上一体编织形成与网状凹槽结构120形状匹配的网状凸起结构。

步骤4.编织结束后，对于每个编织支架主体，将对应的定位套组件330套设于编织支架主体110的外侧，利用定位套组件330固定和方向限位对应的夹持条310，使夹持条310沿编织支架主体110周向间隔设置并且若干夹持条310靠近编织支架主体110的一侧面与编织支架主体110的外表面紧密抵接，从而使编织支架主体110保持形状固定以及使编织支架主体110与编织轴210相对固定。

在该步骤中，夹持条310对编织支架主体110进行限位，避免可载粒籽支架的镍钛合金丝在外力作用下脱离芯轴220上的纹路213。

步骤5.将芯轴220从中空腔体211内退出，支撑条230因重力从冲压凹槽212自动退出并落入中空腔体211内，将支撑条230从中空腔体211内退出。

步骤6.如图10所示，利用定位套组件330固定和方向限位压槽条320，使压槽条320的压条部322嵌入对应的冲压凹槽212内，压槽条320的压条部322带动对应的网状凸起结构压入冲压凹槽212内形成网状凹槽结构120。

在本实施例中，每个编织支架主体对应的压槽工装组件300可以由两个定位套组件330组成，这两个定位套组件330分别套设于对应的编织支架主体110的两端。也可以是，如图11所示，每个编织支架主体远离支架交汇处的一端通过套接一个定位套组件330来实现限位，而两个分编织支架主体1102与主编织支架主体1101交汇处则采用三角连接座组件340来对三个编织支架主体同时限位。通过设置三角连接座组件340，相比于三个独立的定位套组件，工装数量更简洁。具体地，如图15和图16所示，三角连接座组件340包括三角连接座上座341和三角连接座下座342。三角连接座上座341和三角连接座下座342通过螺栓可拆卸地连接。

如图12和图13所示，压槽条320以及夹持条310中与镍钛合金丝接触的部分全部做圆角圆滑处理。具体地，压槽条320和夹持条310通过螺栓安装于定位套组件330上。

实施例2

不同于实施例1，在本实施例的步骤4中，采用夹持条310仅对主编织支架主体1101进行限位，避免可载粒籽支架的镍钛合金丝在外力作用下脱离芯轴220上的纹路213。而分编织支架主体1102的外侧未设置对应的夹持条310。

由于支架是由一根镍钛合金丝进行编织而成，在对主编织支架主体1101处的丝线进行限位后，两个分编织支架主体1102处的丝线不会偏移。

本发明提供了可载粒籽支架、可载粒籽支架一体成型工装及成型方法的思路及方法，具体实现该技术方案的方法和途径很多，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。

Claims (10)

1.可载粒籽支架，其特征在于，所述可载粒籽支架(100)包括编织支架主体(110)以及从编织支架主体(110)的表面向内凹陷形成的网状凹槽结构(120)，所述编织支架主体(110)与所述网状凹槽结构(120)为一体的结构。

2.根据权利要求1所述的可载粒籽支架，其特征在于，所述可载粒籽支架(100)为Y形支架，包括三个编织支架主体(110)。

3.可载粒籽支架一体成型工装，用于制备权利要求1所述的可载粒籽支架，其特征在于，所述工装包括编织工装组件(200)，所述编织工装组件(200)包括编织轴(210)，所述编织轴(210)的周向侧面设置有凸起部件，所述凸起部件用于在沿着编织轴(210)编织编织支架主体(110)时一体地形成与网状凹槽结构(120)形状匹配的网状凸起结构，在编织完成后所述凸起部件能够从所述网状凸起结构中移除。

4.根据权利要求3所述的可载粒籽支架一体成型工装，其特征在于，所述工装还包括压槽工装组件(300)，所述压槽工装组件(300)包括用于使所述编织支架主体(110)与所述编织轴(210)相对固定的夹持组件以及压槽件，所述编织轴(210)形成有冲压凹槽(212)，所述压槽件与冲压凹槽(212)相配合，当所述压槽件嵌入所述冲压凹槽(212)内时，所述压槽件带动所述网状凸起结构压入冲压凹槽(212)内，所述网状凸起结构朝向靠近所述编织支架主体(110)轴线的方向内翻形成网状凹槽结构(120)。

5.根据权利要求4所述的可载粒籽支架一体成型工装，其特征在于，所述凸起部件设置于对应的冲压凹槽(212)内，所述凸起部件能够伸出所述冲压凹槽(212)外到达预设位置用于在编织编织支架主体(110)时形成与网状凹槽结构(120)形状匹配的网状凸起结构，并且所述凸起部件能够沿对应的冲压凹槽(212)向内移动，用于在对应的冲压凹槽(212)处形成与网状凹槽结构(120)适配的空间。

6.根据权利要求5所述的可载粒籽支架一体成型工装，其特征在于，所述凸起部件为支撑条(230)；所述支撑条(230)可滑动地插入对应的冲压凹槽(212)内；所述编织工装组件(200)包括芯轴(220)，所述编织轴(210)的内部形成有用于容纳所述支撑条(230)和芯轴(220)的中空腔体(211)，所述中空腔体(211)与所述冲压凹槽(212)连通；所述芯轴(220)沿编织轴(210)轴向可拆卸地插设于所述中空腔体(211)内并且与所述支撑条(230)抵接，用于将所述支撑条(230)限位在预设位置；在所述芯轴(220)抽离中空腔体(211)时，所述支撑条(230)能够从对应的冲压凹槽(212)退出。

7.根据权利要求6所述的可载粒籽支架一体成型工装，其特征在于，所述夹持组件包括一个以上夹持条(310)和定位套组件(330)，所述定位套组件(330)可拆卸地套设于所述编织支架主体(110)的外侧；借由所述定位套组件(330)将一个以上夹持条(310)沿周向间隔设置于所述编织支架主体(110)的外侧并且使其与所述编织支架主体(110)紧密抵接；所述压槽件为压槽条(320)，所述压槽条(320)的数量为一个以上，借由所述定位套组件(330)将所述压槽条(320)嵌入对应的冲压凹槽(212)内，所述压槽条(320)带动所述网状凸起结构压入冲压凹槽(212)内形成网状凹槽结构(120)；所述夹持条(310)与所述编织支架主体(110)抵接的接触面(311)为弧形接触面；所述压槽条(320)包括压槽条主体(321)以及压条部(322)，所述压槽条(320)的压条部(322)与所述冲压凹槽(212)相配合。

8.可载粒籽支架一体成型方法，其特征在于，该方法采用权利要求3所述的成型工装实施，该方法包括以下步骤：

步骤1.沿着编织轴(210)编织编织支架主体(110)，在所述编织支架主体(110)上对应凸起部件之处一体地形成与网状凹槽结构(120)形状匹配的网状凸起结构；

步骤2.在编织完成后将所述凸起部件从所述网状凸起结构中移除；

步骤3.将所述编织支架主体(110)保持形状固定；

步骤4.将所述网状凸起结构朝向靠近所述编织支架主体(110)轴线的方向内翻形成网状凹槽结构(120)。

9.根据权利要求8所述的可载粒籽支架一体成型方法，其特征在于，在步骤3中，编织轴(210)支撑所述编织支架主体(110)；利用压槽工装组件(300)中的夹持组件使所述编织支架主体(110)与所述编织轴(210)保持相对固定，从而实现所述编织支架主体(110)保持形状固定；在步骤4中，压槽工装组件(300)中的所述压槽件嵌入对应的冲压凹槽(212)内，所述压槽件带动所述网状凸起结构压入冲压凹槽(212)内，所述网状凸起结构朝向靠近所述编织支架主体(110)轴线的方向内翻形成网状凹槽结构(120)。

10.根据权利要求9所述的可载粒籽支架一体成型方法，其特征在于，形成网状凹槽结构(120)后，将由所述可载粒籽支架(100)与所述压槽工装组件(300)装配形成的组合体放入恒温马弗炉中进行初步定型；初步定型后，将所述组合体放入水中降温处理；降温处理后，拆去工装，取出所述可载粒籽支架(100)，将所述可载粒籽支架(100)放入马弗炉中进行最终定型。