CN116908710A - 锂电池寿命检测装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了锂电池寿命检测装置，包括，整机框架，整机框架具有方形框架结构，整机框架上设有检测箱；检测台，检测箱内部设有检测台，检测台具有检测托盘，检测托盘上开等距设有若干个锂电池固定槽；检测台上设有漏液导流组件，漏液导流组件具有集液槽，集液槽具有圆环状结构，集液槽的上表面开设有环形凹槽，每个锂电池固定槽的上端部同轴固定连接有集液槽，相邻集液槽的侧壁通过导液管连通，漏液导流组件具有集液罐，集液罐具有集液口，集液口通过软管与出液端连通；本发明不仅能够分区域同时对多个锂电池进行检测，并且可以及时排出检测过程中锂电池所散发的热量，还能够及时收集并储存锂电池次品在检测过程中产生的漏液，确保测试的安全性。

Description

锂电池寿命检测装置及方法

技术领域

本发明涉及锂电池检测技术领域，具体为锂电池寿命检测装置及方法。

背景技术

随着锂电池在移动通讯、电子电器和新能源汽车等领域的广泛运用，锂电池的安全事故也频频爆光，对于很多电子生产企业来说进行锂电池检测成为一项日常的工作，锂电池的寿命检测已成为锂电池出厂之前的必备流程之一，消费者们不仅可以从锂电池检测温度报告以及适当的环境保存报告中，获知正确的电池使用方式，避免锂电池因滥用导致爆炸等安全事故，也可以提醒使用者在充电期间注意其饱和度，延长锂电池的使用寿命。

现有技术公开的一种线束收缩轨迹可控的恒温式锂电池性能测试系统（CN112557934B），该方案包括整机框架，整机框架上设有老化箱、驱动箱及显示装置；驱动箱内设有驱动板承载框架，驱动板承载框架上设有多个驱动板；老化箱至少设有老化板承托框架、风道、保温开合门及烘箱内胆，老化板承托框架上设有多个老化板，每个老化板上均设有多个电池夹，且每个老化板与老化板承托框架之间均设有移动限位结构；每个老化板上均设有线束收缩结构，线束的一端通过线束收缩结构固定于老化板上，另一端与驱动板连接；烘箱内胆至少包括冷凝送风结构和烘箱加热装置，该发明通过线束收缩机构使多个锂电池可在不断电的情况下同时进行运行和测试，检测效果高，温度控制效果好，但其不具备漏液处理的功能。

发明内容

本发明的目的在于提供锂电池寿命检测装置及方法，以解决锂电池寿命检测过程中漏液影响测试安全性、设备自动化智能化程度低、检测箱内的热量散出不及时、锂电池上下部存在温差的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：锂电池寿命检测装置，包括，整机框架，整机框架具有方形框架结构，整机框架上设有检测箱；检测台，检测箱内部设有检测台，检测台具有检测托盘，检测托盘上开等距设有若干个锂电池固定槽，锂电池固定槽具有圆桶状结构，锂电池固定槽内设有锂电池，锂电池固定槽的内径与锂电池的外径相同；检测台上设有漏液导流组件，漏液导流组件具有集液槽，集液槽具有圆环状结构，集液槽的上表面开设有环形凹槽，集液槽的内径与锂电池固定槽的内径相同，每个锂电池固定槽的上端部同轴固定连接有集液槽，相邻集液槽的侧壁通过导液管连通，漏液导流组件具有集液罐，集液罐具有集液口，集液口通过软管与出液端连通；

该锂电池寿命检测装置，不仅能够分区域同时对多个锂电池进行检测，并且可以及时排出检测过程中锂电池所散发的热量，还能够及时收集并储存锂电池次品在检测过程中产生的漏液，并能够利用集液罐的漏液储存量判断是否需要立即切断电路，确保测试的安全性；

该锂电池寿命检测装置，通过漏液导流组件的设计，不仅可以稳固锂电池在锂电池固定槽内的位置，而且可以对锂电池充放电检测过程中的不合格漏液产品渗出的电解液进行收集处理，避免其损坏设备、破坏电路、污染环境、伤害人体等；特别地，每根导液管都需要沿着朝向集液罐的方向设置，并且每根导液管靠近集液罐的端部竖直高度低于另一端部竖直高度，以便于锂电池所产生漏液被集液槽收集后自动流入到集液罐内，换言之，导液管在不利用重力势能的情况下也可以于集液罐的集液口端部增设气动抽液泵对集液罐进行辅助集液；另一方面，多个集液槽可以是与导液管一体成形的单独部件，即，当锂电池已经被放入到检测托盘内部后，再将每个集液槽依次分别套设到锂电池上，并使其与检测台紧贴，集液槽也可以是固定连接于检测托盘上的，即，在锂电池被放入到检测托盘的同时，集液槽的内环就与锂电池表面接触，直至其被安装到锂电池固定槽的底部，并且集液槽及导液管都使用具有一定柔性的防腐橡胶材料，稳固锂电池位置的同时，也不易被电解液所腐蚀；

结合锂电池漏液发生的过程，更为实际的是，由于锂电池在进行充放电过程时，其内部物质在化学反应过程中，不断地产生气体，随着锂电池壳体内部压强的不断增大，内部气体会被不断地压向锂电池壳体的薄弱处，所以锂电池的漏液多是由于顶盖焊接处产生开裂导致的，但本发明可以通过漏液导流组件及时地对由锂电池顶部渗出的电解液进行收集，避免其长时间地存在于检测托盘上，对检测托盘进行腐蚀，或者污染到装置内其它部件，例如正电极端和负电机端以及检测箱顶部电路系统，甚至于通过装置的装配缝隙滴落到保护电路板上，使检测电路发生断路或者短路，影响检测过程，甚至于引发火灾；另一方面，漏液导流组件也可以通过在集液罐内加装液位感应器，用于对漏液储存量进行智能化监控，从而对装置内部的漏液情况进行智能判断，当漏液量达到一定程度时，则系统智能控制切断电源，暂停检测，也可以通过人为观察漏液储存量进行干涉，而不必反复开关前箱门，检查测试过程中的漏液情况，导致检测箱内的温度失衡，影响检测结果的可靠性。

检测托盘具有中空的方箱体结构，检测托盘的两对立侧壁向内部凹陷，检测托盘的侧壁周向开设有若干个空气流通孔，空气流通孔贯穿检测托盘的侧壁，检测托盘的内部设有空气流通区；

该锂电池寿命检测装置，通过检测托盘采用的中空结构，降低了其自重，从而使得人员的上下料变得简单轻松，其也能够通过空气流通孔配合空气流通区对锂电池的下半部进行散热降温，避免热量在锂电池固定槽内聚积，使得锂电池上下部的温度不一，导致其充放电性能受到直接影响，进而影响测试结果的准确性，同时空气流通孔的设置也增加了检测托盘的抗热形变能力。

检测箱具有主侧板，主侧板的内侧设有副侧板，主侧板和副侧板上均设有通风口，副侧板的外侧面设有隐形把手，两个副侧板之间设有后侧板，后侧板上具有方形孔，方形孔内部设有后走线隔板，后走线隔板穿过方形孔，后走线隔板上设有转线盒，转线盒设于后侧板的内侧；

后侧板的对里面设有前箱门，前箱门的外侧设有电源开关安装板，前箱门的中部开设有观测窗，检测箱的上表面设有顶板，靠近顶板的一角设有报警器安装口，顶板的对里面设有底板，靠近整机框架的内底面一角设有调压器，整机框架的外底面设有4个地脚；

该锂电池寿命检测装置，通过使用钢化玻璃制成的观测窗，避免锂电池在测试过程中爆炸，伤及工作人员，调压器则可以控制整体的电压，方便测试不同电压下的锂电池性能，或对不同规格的锂电池进行测试，也能够对电路起到保护作用。

检测箱的内部设有检测保护机构，检测保护机构具有上保护板和下保护板，上保护板的下表面设有第一电路板安装槽，第一电路板安装槽具有弯板结构且与上保护板构成横截面为矩形的筒状结构，第一电路板安装槽的侧壁上设有正电极端，正电极端贯穿第一电路板安装槽的侧壁；

下保护板的上表面设有第二电路板安装槽，第二电路板安装槽具有弯板结构且与下保护板构成横截面为矩形的筒状结构，第二电路板安装槽的侧壁上设有负电极端，负电极端贯穿第二电路板安装槽的侧壁；

上保护板的一侧设有风扇安装板，风扇安装板上设有散热风扇，上保护板通过调节端, 上保护板和下保护板中间设有4根导向杆，靠近上保护板和下保护板的两端部设有限位套，导向杆的一端部通过轴支座固定连接与底板上；

该锂电池寿命检测装置，通过检测保护机构的设计，一方面，既通过在第一电路板安装槽或者第二电路板安装槽内安装电路保护板保护电路，也利用其升降功能，使正电机端或者负电极端能够自动地与锂电池接触测试，提高了自动化程度和检测安全性；另一方面，通过在上保护板侧面设置的散热风扇，使得每个检测箱内的锂电池在测试过程中产生的热量都能快速地通过通风口排出，避免了热量在检测箱内的聚集或者传递到其它检测箱。

上保护板的上表面一角设有烟雾报警器。

底板上方设有减震承重组件，减震承重组件具有承重底板，承重底板设于检测托盘和底板之间，承重底板和底板之间设有承重弹簧件，集液罐设于承重底板上；

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1. 该锂电池寿命检测装置，通过漏液导流组件的设计，不仅可以稳固锂电池在锂电池固定槽内的位置，而且可以对锂电池充放电检测过程中的不合格漏液产品渗出的电解液进行收集处理，避免其损坏设备、破坏电路、污染环境、伤害人体等；

2. 该锂电池寿命检测装置，通过检测托盘采用的中空结构，既降低了其自重，也增加了其抗热形变能力，并且能够避免热量在锂电池固定槽内聚积，使得锂电池上下部的温度不一，导致其充放电性能受到直接影响，进而影响测试结果的准确性；

3. 该锂电池寿命检测装置，通过检测保护机构的设计，既通过在第一电路板安装槽或者第二电路板安装槽内安装电路保护板保护电路，也利用其升降功能，使正电机端或者负电极端能够自动地与锂电池接触测试，提高了自动化程度和检测安全性；

4. 该锂电池寿命检测装置，通过在上保护板侧面设置的散热风扇，使得每个检测箱内的锂电池在测试过程中产生的热量都能快速地通过通风口排出，避免了热量在检测箱内的聚集或者传递到其它检测箱。

附图说明

图1为本发明提供的锂电池寿命检测装置的一种较佳实施例的结构示意图；

图2为图1所示锂电池寿命检测装置另一视角的结构示意图；

图3为图1所示锂电池寿命检测装置的正视图；

图4为图3所示锂电池寿命检测装置A-A向的局部剖视图；

图5为图4中Ⅰ-Ⅰ的放大图；

图6为图1所示锂电池寿命检测装置的爆炸图；

图7为图6另一视角的结构示意图；

图8为图6所示检测箱内部结构示意图；

图9为图8所示检测台的结构示意图；

图10为图9所示集液罐的结构示意图；

图11为图9所示漏液导流组件的结构示意图。

图中：1、整机框架；11、检测箱；12、主侧板；13、副侧板；131、通风口；132、隐形把手；14、后侧板；141、走线隔板；142、转线盒；143、方形孔；15、前箱门；151、电源开关安装板；152、观测窗；16、顶板；161、报警器安装口；17、底板；18、调压器；19、地脚；2、检测台；21、检测托盘；22、锂电池固定槽；221、锂电池；23、空气流通孔；24、空气流通区；3、检测保护机构；31、上保护板；311、第一电路板安装槽；32、下保护板；321、第二电路板安装槽；33、负电极端；34、风扇安装板；341、散热风扇；35、调节端；351、导向杆；352、限位套；353、轴支座；36、烟雾报警器；37、正电极端；4、漏液导流组件；41、集液槽；42、导液管；43、集液罐；431、集液口；44、出液端；5、减震承重组件；51、承重底板；52、承重弹簧件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-2、图9-11，本发明提供的一种实施例：锂电池寿命检测装置，包括，整机框架1，整机框架1具有方形框架结构，整机框架1上设有检测箱11；检测台2，检测箱11内部设有检测台2，检测台2具有检测托盘21，检测托盘21上开等距设有若干个锂电池固定槽22，锂电池固定槽22具有圆桶状结构，锂电池固定槽22内设有锂电池221，锂电池固定槽22的内径与锂电池221的外径相同；检测台2上设有漏液导流组件4，漏液导流组件4具有集液槽41，集液槽41具有圆环状结构，集液槽41的上表面开设有环形凹槽，集液槽41的内径与锂电池固定槽22的内径相同，每个锂电池固定槽22的上端部同轴固定连接有集液槽41，相邻集液槽41的侧壁通过导液管42连通，漏液导流组件4具有集液罐43，集液罐43具有集液口431，集液口431通过软管与出液端44连通；

该锂电池寿命检测装置，不仅能够分区域同时对多个锂电池221进行检测，并且可以及时排出检测过程中锂电池221所散发的热量，还能够及时收集并储存锂电池221次品在检测过程中产生的漏液，并能够利用集液罐43的漏液储存量判断是否需要立即切断电路，确保测试的安全性；

该锂电池寿命检测装置，通过漏液导流组件4的设计，不仅可以稳固锂电池221在锂电池固定槽22内的位置，而且可以对锂电池221充放电检测过程中的不合格漏液产品渗出的电解液进行收集处理，避免其损坏设备、破坏电路、污染环境、伤害人体等；特别地，每根导液管42都需要沿着朝向集液罐43的方向设置，并且每根导液管42靠近集液罐43的端部竖直高度低于另一端部竖直高度，以便于锂电池221所产生漏液被集液槽41收集后自动流入到集液罐43内，换言之，导液管42在不利用重力势能的情况下也可以于集液罐43的集液口431端部增设气动抽液泵对集液罐43进行辅助集液；另一方面，多个集液槽41可以是与导液管42一体成形的单独部件，即，当锂电池221已经被放入到检测托盘21内部后，再将每个集液槽41依次分别套设到锂电池221上，并使其与检测台2紧贴，集液槽41也可以是固定连接于检测托盘21上的，即，在锂电池221被放入到检测托盘21的同时，集液槽41的内环就与锂电池221表面接触，直至其被安装到锂电池固定槽22的底部，并且集液槽41及导液管42都使用具有一定柔性的防腐橡胶材料，稳固锂电池221位置的同时，也不易被电解液所腐蚀；

结合锂电池221漏液发生的过程，更为实际的是，由于锂电池221在进行充放电过程时，其内部物质在化学反应过程中，不断地产生气体，随着锂电池221壳体内部压强的不断增大，内部气体会被不断地压向锂电池221壳体的薄弱处，所以锂电池221的漏液多是由于顶盖焊接处产生开裂导致的，但本发明可以通过漏液导流组件4及时地对由锂电池221顶部渗出的电解液进行收集，避免其长时间地存在于检测托盘21上，对检测托盘21进行腐蚀，或者污染到装置内其它部件，例如正电极端37和负电机端以及检测箱11顶部电路系统，甚至于通过装置的装配缝隙滴落到保护电路板上，使检测电路发生断路或者短路，影响检测过程，甚至于引发火灾；另一方面，漏液导流组件4也可以通过在集液罐43内加装液位感应器，用于对漏液储存量进行智能化监控，从而对装置内部的漏液情况进行智能判断，当漏液量达到一定程度时，则系统智能控制切断电源，暂停检测，也可以通过人为观察漏液储存量进行干涉，而不必反复开关前箱门15，检查测试过程中的漏液情况，导致检测箱11内的温度失衡，影响检测结果的可靠性。

请参阅图1-8，检测托盘21具有中空的方箱体结构，检测托盘21的两对立侧壁向内部凹陷，检测托盘21的侧壁周向开设有若干个空气流通孔23，空气流通孔23贯穿检测托盘21的侧壁，检测托盘21的内部设有空气流通区24；

该锂电池寿命检测装置，通过检测托盘21采用的中空结构，降低了其自重，从而使得人员的上下料变得简单轻松，其也能够通过空气流通孔23配合空气流通区24对锂电池221的下半部进行散热降温，避免热量在锂电池固定槽22内聚积，使得锂电池221上下部的温度不一，导致其充放电性能受到直接影响，进而影响测试结果的准确性，同时空气流通孔23的设置也增加了检测托盘21的抗热形变能力。

请参阅图1-3，检测箱11具有主侧板12，主侧板12的内侧设有副侧板13，主侧板12和副侧板13上均设有通风口131，副侧板13的外侧面设有隐形把手132，两个副侧板13之间设有后侧板14，后侧板14上具有方形孔143，方形孔143内部设有后走线隔板141，后走线隔板141穿过方形孔143，后走线隔板141上设有转线盒142，转线盒142设于后侧板14的内侧；

后侧板14的对里面设有前箱门15，前箱门15的外侧设有电源开关安装板151，前箱门15的中部开设有观测窗152，检测箱11的上表面设有顶板16，靠近顶板16的一角设有报警器安装口161，顶板16的对里面设有底板17，靠近整机框架1的内底面一角设有调压器18，整机框架1的外底面设有4个地脚19；

该锂电池寿命检测装置，通过使用钢化玻璃制成的观测窗152，避免锂电池221在测试过程中爆炸，伤及工作人员，调压器18则可以控制整体的电压，方便测试不同电压下的锂电池221性能，或对不同规格的锂电池221进行测试，也能够对电路起到保护作用。

请参阅图6-8，检测箱11的内部设有检测保护机构3，检测保护机构3具有上保护板31和下保护板32，上保护板31的下表面设有第一电路板安装槽311，第一电路板安装槽311具有弯板结构且与上保护板31构成横截面为矩形的筒状结构，第一电路板安装槽311的侧壁上设有正电极端37，正电极端37贯穿第一电路板安装槽311的侧壁；

下保护板32的上表面设有第二电路板安装槽321，第二电路板安装槽321具有弯板结构且与下保护板32构成横截面为矩形的筒状结构，第二电路板安装槽321的侧壁上设有负电极端33，负电极端33贯穿第二电路板安装槽321的侧壁；

上保护板31的一侧设有风扇安装板34，风扇安装板34上设有散热风扇341，上保护板31通过调节端35, 上保护板31和下保护板32中间设有4根导向杆351，靠近上保护板31和下保护板32的两端部设有限位套352，导向杆351的一端部通过轴支座353固定连接与底板17上；

该锂电池寿命检测装置，通过检测保护机构3的设计，一方面，既通过在第一电路板安装槽311或者第二电路板安装槽321内安装电路保护板保护电路，也利用其升降功能，使正电机端或者负电极端33能够自动地与锂电池221接触测试，提高了自动化程度和检测安全性；另一方面，通过在上保护板31侧面设置的散热风扇341，使得每个检测箱11内的锂电池221在测试过程中产生的热量都能快速地通过通风口131排出，避免了热量在检测箱11内的聚集或者传递到其它检测箱11。

上保护板31的上表面一角设有烟雾报警器36。

请参阅图6-8，底板17上方设有减震承重组件5，减震承重组件5具有承重底板51，承重底板51设于检测托盘21和底板17之间，承重底板51和底板17之间设有承重弹簧件52，集液罐43设于承重底板51上；

工作原理：

在使用本发明提供的锂电池寿命检测装置对锂电池221进行寿命检测时，首先需要打开前箱门15，将多个锂电池221分别放入到检测托盘21内的锂电池固定槽22内，再将检测托盘21整体放入到检测箱11内；

再将保护电路板安装到第一电路板安装槽311或第二电路板安装槽321内，随后关闭前箱门15；

最后再通过控制电源开关安装板151上的电源按钮启动检测程序，正电极端37与锂电池221的正极接触，负电极端33与锂电池221的负极接触，即可自动对锂电池221寿命进行检测。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (10)

1.锂电池寿命检测装置，包括，整机框架（1），所述整机框架（1）具有方形框架结构，所述整机框架（1）上设有检测箱（11）；检测台（2），所述检测箱（11）内部设有检测台（2），所述检测台（2）具有检测托盘（21），所述检测托盘（21）上开等距设有若干个锂电池固定槽（22），所述锂电池固定槽（22）具有圆桶状结构，所述锂电池固定槽（22）内设有锂电池（221），所述锂电池固定槽（22）的内径与所述锂电池（221）的外径相同；

其特征在于：所述检测台（2）上设有漏液导流组件（4），所述漏液导流组件（4）具有集液槽（41），所述集液槽（41）具有圆环状结构，所述集液槽（41）的上表面开设有环形凹槽，所述集液槽（41）的内径与所述锂电池固定槽（22）的内径相同，每个所述锂电池固定槽（22）的上端部同轴固定连接有集液槽（41），相邻所述集液槽（41）的侧壁通过导液管（42）连通，所述漏液导流组件（4）具有集液罐（43），所述集液罐（43）具有集液口（431），所述集液口（431）通过软管与出液端（44）连通。

2.根据权利要求1所述的锂电池寿命检测装置，其特征在于：所述检测托盘（21）具有中空的方箱体结构，所述检测托盘（21）的两对立侧壁向内部凹陷，所述检测托盘（21）的侧壁周向开设有若干个空气流通孔（23），所述空气流通孔（23）贯穿所述检测托盘（21）的侧壁，所述检测托盘（21）的内部设有空气流通区（24）。

3.根据权利要求2所述的锂电池寿命检测装置，其特征在于：所述检测箱（11）具有主侧板（12），所述主侧板（12）的内侧设有副侧板（13），所述主侧板（12）和所述副侧板（13）上均设有通风口（131），所述副侧板（13）的外侧面设有隐形把手（132），两个所述副侧板（13）之间设有后侧板（14），所述后侧板（14）上具有方形孔（143），所述方形孔（143）内部设有后走线隔板（141），所述后走线隔板（141）穿过方形孔（143），所述后走线隔板（141）上设有转线盒（142），所述转线盒（142）设于所述后侧板（14）的内侧。

4.根据权利要求3所述的锂电池寿命检测装置，其特征在于：所述后侧板（14）的对里面设有前箱门（15），所述前箱门（15）的外侧设有电源开关安装板（151），所述前箱门（15）的中部开设有观测窗（152），所述检测箱（11）的上表面设有顶板（16），靠近所述顶板（16）的一角设有报警器安装口（161），所述顶板（16）的对里面设有底板（17），靠近所述整机框架（1）的内底面一角设有调压器（18），所述整机框架（1）的外底面设有4个地脚（19）。

5.根据权利要求4所述的锂电池寿命检测装置，其特征在于：所述检测箱（11）的内部设有检测保护机构（3），所述检测保护机构（3）具有上保护板（31）和下保护板（32），所述上保护板（31）的下表面设有第一电路板安装槽（311），所述第一电路板安装槽（311）具有弯板结构且与所述上保护板（31）构成横截面为矩形的筒状结构，所述第一电路板安装槽（311）的侧壁上设有正电极端（37），所述正电极端（37）贯穿所述第一电路板安装槽（311）的侧壁。

6.根据权利要求5所述的锂电池寿命检测装置，其特征在于：所述下保护板（32）的上表面设有第二电路板安装槽（321），所述第二电路板安装槽（321）具有弯板结构且与所述下保护板（32）构成横截面为矩形的筒状结构，所述第二电路板安装槽（321）的侧壁上设有负电极端（33），所述负电极端（33）贯穿所述第二电路板安装槽（321）的侧壁。

7.根据权利要求6所述的锂电池寿命检测装置，其特征在于：所述上保护板（31）的一侧设有风扇安装板（34），所述风扇安装板（34）上设有散热风扇（341），所述上保护板（31）通过调节端（35）, 所述上保护板（31）和所述下保护板（32）中间设有4根导向杆（351），靠近所述上保护板（31）和所述下保护板（32）的两端部设有限位套（352），所述导向杆（351）的一端部通过轴支座（353）固定连接与所述底板（17）上。

8.根据权利要求7所述的锂电池寿命检测装置，其特征在于：所述上保护板（31）的上表面一角设有烟雾报警器（36）。

9.根据权利要求7所述的锂电池寿命检测装置，其特征在于：所述底板（17）上方设有减震承重组件（5），所述减震承重组件（5）具有承重底板（51），所述承重底板（51）设于所述检测托盘（21）和所述底板（17）之间，所述承重底板（51）和所述底板（17）之间设有承重弹簧件（52），所述集液罐（43）设于所述承重底板（51）上。

10.基于权利要求9所述的锂电池寿命检测装置的使用方法，其步骤如下：

首先打开前箱门（15），将多个锂电池（221）分别放入到检测托盘（21）内的锂电池固定槽（22）内，再将检测托盘（21）整体放入到检测箱（11）内；

再将保护电路板安装到第一电路板安装槽（311）或第二电路板安装槽（321）内，随后关闭前箱门（15）；

最后通过控制电源开关安装板（151）上的电源按钮启动检测程序，正电极端（37）与锂电池（221）的正极接触，负电极端（33）与锂电池（221）的负极接触，即可自动完成对锂电池（221）寿命的检测。