CN116842816A - 一种飞机大部件喷涂质量仿真评估的方法 - Google Patents

一种飞机大部件喷涂质量仿真评估的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及仿真分析及表面处理技术领域，具体为一种飞机大部件喷涂质量仿真评估的方法，包括以下步骤：步骤(1)喷涂质量标准制定；步骤(2)喷涂的基础数据收集；步骤(3)喷板实验建立刷子表；步骤(4)机器人喷涂站模型建立；步骤(5)大部件数模处理及喷涂轨迹设计；步骤(6)大部件表面喷涂膜厚仿真；步骤(7)机器人运动仿真；步骤(8)喷涂轨迹离线程序输出验证。本发明解决了飞机部件复杂涂层体系喷漆成膜行为调控的问题，提升飞机大部件外表的喷涂质量，同时也能推动喷涂仿真计算在航空装备维修的工程化应用，提升了航空装备大修厂的修理技术能力。

Description

一种飞机大部件喷涂质量仿真评估的方法
技术领域
本发明涉及仿真分析及表面处理技术领域，具体为一种飞机大部件喷涂质量仿真评估的方法。
背景技术
飞机外表面采用有机涂层体系实现防腐、标识、美观、功能性透波等目的，在经历一个大修期以后，受服役环境(高温、盐雾、日晒、雨淋、砂粒)的影响，飞机表面的涂层会产生开裂、脱粘、起泡、老化等故障，对飞机的整体防腐性能、透波性能及装饰作用会产生重要影响，因此需在基地级大修时对飞机产品表面的涂层重新进行喷涂，确保新涂覆的涂层能够保障下一个大修期间对飞机的防护。
机器人喷涂能提高飞机大部件的生产效率，提升产品外表面喷涂质量的稳定性，降低产品的返修率，同时提高了涂料的利用率，减少挥发性污染气体的排放，有助于构建环保的绿色工厂。但是由于飞机大部件表面的涂料性能要求高，外观几何型面较为复杂，传统喷涂调试主要依靠技术人员的经验和试验，往往存在反复迭代的“测试验证-修改设计”串行设计优化，因此需要大量的样机实验，项目成本高，调试周期长，喷涂质量稳定性差。因此急需采用另一种评估方式作为实际喷涂调试的预研，在传统的喷涂机器人调试方式的基础上引入喷涂仿真手段，通过仿真分析进行机器人喷涂轨迹及喷涂工艺参数的优化，评估大部件外表面的膜厚均匀性情况，减少喷涂程序及方案设计的盲目性，提高调试工作效率，同时也有利于喷涂质量的控制。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提出了一种飞机大部件喷涂质量仿真评估的方法。用以提升飞机大部件外表面的喷涂质量，同时达到降低试错成本、提高生产效率的目的，填补整个航空装备维修系统的空白。
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
一种飞机大部件喷涂质量仿真评估的方法，包括以下步骤：
步骤(1)喷涂质量标准制定：
包括底漆的喷涂厚度、面漆的喷涂厚度、底漆与面漆的外观质量色调；
步骤(2)喷涂的基础数据收集：
包括底漆、面漆的粘度、密度、固含量，机器人及喷枪的数模、型号、数量及位置关系，喷涂厂房的温度、湿度及送风风速；
步骤(3)喷板实验建立刷子表：
步骤(31)利用生产现场的机器人和涂料，根据机器人喷漆系统设定的压力对实验板进行水平面与竖直面不同喷涂参数配比的喷涂实验测试；
步骤(32)实验板喷涂完成后，在室温下流平1h后，保持40℃～50℃干燥不小于12h；
步骤(33)实验板喷涂至要求的膜厚条件后，使用涂层测厚仪垂直于喷枪移动方向每隔10mm记录涂层的膜厚值；
步骤(34)整理膜厚数据，绘制膜厚分布曲线，建立每组涂料不同喷涂参数的膜厚数据库；
步骤(35)在仿真软件中进行实验板喷涂仿真模拟，利用软件生成的膜厚曲线与实验板膜厚数据进行对比，调整软件中内置的粒径分布系数，直至仿真的膜厚曲线与实际喷板膜厚曲线相吻合，即完成建立喷涂仿真刷子表；
步骤(4)机器人喷涂站模型建立：包括：
步骤(41)对飞机大部件、工装夹具以及影响机器人运动的障碍物进行建模；
步骤(42)根据生产现场机器人的六轴属性、尺寸、六轴法兰中心坐标系方向、底座中心坐标系方向建立机器人模型；
步骤(43)根据生产现场喷枪的数模、型号、与机器人前端的位置关系建立喷枪的模型；
步骤(44)对机器人模型的位置和轴速进行修正，使实际机器人的喷涂位置和喷涂时间与仿真软件中的机器人站模型保持一致；
步骤(5)大部件数模处理及喷涂轨迹设计：
步骤(51)使用3D建模软件处理喷涂的大部件数模，保留有效零件，并将数模转化为STL格式后导入至仿真软件中；
步骤(52)根据实际喷涂过程中需要遮蔽和喷涂的区域，将数模分为遮蔽和喷涂两大部分；
步骤(53)根据待喷涂大部件的外形曲面情况，编写机器人运动的初始TCP轨迹程序；
步骤(6)大部件表面喷涂膜厚仿真：
步骤(61)在仿真软件中进行边界条件和初始喷涂参数的设置；
步骤(62)将机器人的TCP轨迹、刷子表和模型同时导入到仿真软件中，建立模拟求解域，进行喷涂膜厚仿真；
步骤(63)在仿真结果中获取漆膜在大部件表面膜厚的云图分布，直观的展现喷涂效果，评估质量风险区域和膜厚均一性；
步骤(7)机器人运动仿真：
步骤(71)设置机器人与飞机大部件或其他干涉物的安全距离，利用机器人运动仿真模块对机器人运动状态进行仿真计算，获得各机器人对输入轨迹的解决方案，分析机器人的可达性；
步骤(72)对不可达的喷涂轨迹TCP点进行优化，并重复计算可达性，直至所有轨迹点均有对应的解决方案；
步骤(73)使用机器人运动仿真模块分配各机器人的喷涂任务顺序，平衡各机器人的工作负荷，并规划无碰撞的机器人过渡位轨迹；
步骤(74)根据仿真结果针对膜厚不达标区域，通过调整轨迹、TCP距离、TCP速度、喷涂压力、喷涂流量等参数进行优化；
步骤(8)喷涂轨迹离线程序输出验证：
步骤(81)通过仿真软件将优化后的TCP轨迹程序直接导出至机器人离线控制端进行应用；
步骤(82)检查机器人喷漆系统设备状态及其配置的仪器仪表完好性；
步骤(83)检查大部件外表面及天线是否有严重油污和大面积损伤；
步骤(84)使用示教器测试轨迹程序，确认机器人运动姿态正常，然后在自动模式下运行机器人轨迹程序，测试程序是否正常；
步骤(85)机器人执行完毕喷涂轨迹程序后，在室温下流平1h后，保持40℃～50℃干燥不小于12h；
步骤(86)查看底漆、面漆的外观质量是否色调一致；
步骤(87)使用涂层测厚仪测量漆膜厚度，底漆的喷涂厚度是否控制在步骤(1)所制定的质量标准内，验证膜厚仿真与实际吻合度是否符合要求。
优选地，步骤(1)中底漆的喷涂厚度要求控制在20μm～40μm，面漆的喷涂厚度要求控制在40μm～60μm。
优选地，步骤(1)中底漆与面漆的外观质量色调要求一致，且要求不应存在流挂、粗糙、漏底。
优选地，步骤(31)中实验板的尺寸不小于80mm×20mm。
优选地，步骤(31)中喷涂实验测试包括：在喷枪开启之前，设定好本次喷涂实验的压力、流量、TCP距离、TCP速度，在距离喷涂实验板约50mm的位置打开喷枪，保持喷枪按设定的TCP速度匀速行走，待喷枪行走至远离喷枪50mm的位置关闭喷枪。
优选地，步骤(51)中3D建模软件包括SolidWorks、CATIA或UG。
优选地，步骤(61)中喷涂参数包括底漆的涂料粘度为20s、涂料密度为1.20g/cm3、涂料固含量为60％、送风风速为0.3m/s、喷涂压力为0.6MPa、喷涂流量为50ml/min、TCP距离为300mm、TCP速度为400m/s、轨迹重叠率为45％；
面漆的涂料粘度为15s、涂料密度为1.15g/cm3、涂料固含量为55％、送风风速为0.3m/s、喷涂压力为0.6MPa、喷涂流量为50ml/min、TCP距离为300mm、TCP速度为400m/s、轨迹重叠率为45％。
优选地，步骤(72)中优化过程为：通过机器人运动方程的逆解问题进行求解，利用机器人运动仿真模块中代数解法重复计算可达性，即已知TCP轨迹点坐标系在机器人坐标下的位置矩阵0T6，求解机器人各关节变量的值θ1、θ2、θ3、θ4、θ5、θ6，直至所有轨迹点均有对应的解决方案。
优选地，位置矩阵0T6等于各坐标系变化矩阵i-1Ai的连乘积：0T6＝0A1 1A2 2A3 3A4 4A5 5A6，任意一点的位置矩阵0T6可以表示为：
式中，nx，ny，nz，ox，oy，oz为TCP轨迹点坐标系的坐标轴在机器人坐标下的方向余弦，表示TCP的姿态；
坐标系变化矩阵i-1Ai可以表示为：
式中，px，py，pz为TCP轨迹点坐标系的坐标原点在机器人坐标下的位置。
优选地，步骤(87)中若膜厚仿真与实际吻合度的对比结果显示90％以上测量点的膜厚误差在10％，则说明膜厚仿真的置信度符合要求，若膜厚误差超出范围，将重新对仿真刷子表进行校准。
本发明的有益效果是：
本发明通过提供一种飞机大部件喷涂质量仿真评估的方法，可以规避传统机器人喷涂调试的经验试错方式，对喷涂方案的合理性、喷涂膜厚的均匀性提前进行评估与优化，解决了飞机部件复杂涂层体系喷漆成膜行为调控的问题，提升飞机大部件外表的喷涂质量，同时也能推动喷涂仿真计算在航空装备维修的工程化应用，提升了航空装备大修厂的修理技术能力。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：
图1为本发明的流程图；
图2为本发明垂直喷涂实验示意图；
图3为本发明水平喷涂实验示意图；
图4为本发明喷涂实验过程示意图；
图5为膜厚数据库及膜厚分布曲线图；
图6为膜厚曲线拟合及刷子表建立图；
图7为膜厚云图分布示意图；
图8为机器人的可达性分析示意图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合附图以及实施例对本发明进一步阐述。
如图1所示，一种飞机大部件喷涂质量仿真评估的方法，包括以下步骤：
步骤(1)喷涂质量标准制定：
包括：底漆的喷涂厚度控制在20μm～40μm，面漆的喷涂厚度要求控制在40μm～60μm；
底漆与面漆的外观质量色调一致，不应存在流挂、粗糙、漏底等缺陷。
步骤(2)喷涂的基础数据收集：
包括底漆、面漆的粘度、密度、固含量，机器人及喷枪的数模、型号、数量及位置关系，喷涂厂房的温度、湿度及送风风速。
步骤(3)喷板实验建立刷子表：
步骤(31)利用生产现场的机器人和涂料，根据机器人喷漆系统设定的压力对实验板进行水平面与竖直面不同喷涂参数配比的喷涂实验测试；如图2和图3以及图4所示，实验板的尺寸不小于80mm×20mm，在喷枪开启之前，设定好本次喷涂实验的压力、流量、TCP距离、TCP速度，在距离喷涂实验板约50mm的位置打开喷枪，保持喷枪按设定的TCP速度匀速行走，待喷枪行走至远离喷枪50mm的位置关闭喷枪，以保证实验板上能收集到喷枪完整的雾幅状态。
步骤(32)实验板喷涂完成后，在室温下流平1h后，保持40℃～50℃干燥不小于12h。
步骤(33)实验板喷涂至要求的膜厚条件后，使用涂层测厚仪垂直于喷枪移动方向每隔10mm记录涂层的膜厚值。
步骤(34)整理膜厚数据，绘制膜厚分布曲线，建立每组涂料不同喷涂参数的膜厚数据库，如图5所示。
步骤(35)在仿真软件中进行实验板喷涂仿真模拟，利用软件生成的膜厚曲线与实验板膜厚数据进行对比，调整软件中内置的粒径分布系数，直至仿真的膜厚曲线与实际喷板膜厚曲线相吻合，即完成建立喷涂仿真刷子表，如图6所示。
步骤(4)机器人喷涂站模型建立：包括：
步骤(41)对飞机大部件、工装夹具以及影响机器人运动的障碍物进行建模。
步骤(42)根据生产现场机器人的六轴属性、尺寸、六轴法兰中心坐标系方向、底座中心坐标系方向建立机器人模型。
步骤(43)根据生产现场喷枪的数模、型号、与机器人前端的位置关系建立喷枪的模型。
步骤(44)对机器人模型的位置和轴速进行修正，使实际机器人的喷涂位置和喷涂时间与仿真软件中的机器人站模型保持一致。
步骤(5)大部件数模处理及喷涂轨迹设计：
步骤(51)使用SolidWorks、CATIA或UG等3D建模软件处理喷涂的大部件数模，保留有效零件，并将数模转化为STL格式后导入至仿真软件中。
步骤(52)根据实际喷涂过程中需要遮蔽和喷涂的区域，将数模分为遮蔽和喷涂两大部分。
步骤(53)根据待喷涂大部件的外形曲面情况，编写机器人运动的初始TCP轨迹程序。
步骤(6)大部件表面喷涂膜厚仿真：
步骤(61)在仿真软件中进行边界条件和初始喷涂参数的设置。具体需设置的参数如下表：
步骤(62)将机器人的TCP轨迹、刷子表和模型同时导入到仿真软件中，建立模拟求解域，进行喷涂膜厚仿真。
步骤(63)在仿真结果中获取漆膜在大部件表面膜厚的云图分布，直观的展现喷涂效果，评估质量风险区域和膜厚均一性，如图7所示。
步骤(7)机器人运动仿真：
步骤(71)设置机器人与飞机大部件或其他干涉物的安全距离，利用机器人运动仿真模块对机器人运动状态进行仿真计算，获得各机器人对输入轨迹的解决方案，分析机器人的可达性，具体可达性分布如图8所示，绿色代表有N种机器人姿态可以保证该轨迹的喷涂，红色代表目前状态下的机器人不可达。
步骤(72)对不可达的喷涂轨迹TCP点进行优化，并重复计算可达性，通过机器人运动方程的逆解问题进行求解，利用机器人运动仿真模块中代数解法重复计算可达性，即已知TCP轨迹点坐标系在机器人坐标下的位置矩阵0T6，求解机器人各关节变量的值θ1、θ2、θ3、θ4、θ5、θ6，直至所有轨迹点均有对应的解决方案。
其中位置矩阵0T6等于各坐标系变化矩阵i-1Ai的连乘积：0T6＝0A1 1A2 2A3 3A4 4A5 5A6，任意一点的位置矩阵0T6可以表示为：
式中，nx，ny，nz，ox，oy，oz为TCP轨迹点坐标系的坐标轴在机器人坐标下的方向余弦，表示TCP的姿态；
坐标系变化矩阵i-1Ai可以表示为：
式中，px，py，pz为TCP轨迹点坐标系的坐标原点在机器人坐标下的位置。
机器人各连杆参数及关节变量如下表所示：
关节i θi0 di ai αi 关节变量
1 0 0 0 π/2 θ1
2 π/2 0 a2 0 θ2
3 -π/2 d3 0 -π/2 θ3
4 0 d4 0 π/2 θ4
5 0 0 0 -π/2 θ5
6 0 d6 0 0 θ6
将某TCP点位置矩阵0T6参数及表中的参数代入0T6＝0A1 1A2 2A3 3A4 4A5 5A6，即可求得各关节变量的值。
步骤(73)使用机器人运动仿真模块分配各机器人的喷涂任务顺序，平衡各机器人的工作负荷(节拍时间根据机器人枪速自动计算得出)，并规划无碰撞的机器人过渡位轨迹。
步骤(74)根据仿真结果针对膜厚不达标区域，通过调整轨迹、TCP距离、TCP速度、喷涂压力、喷涂流量等参数进行优化。
步骤(8)喷涂轨迹离线程序输出验证：
步骤(81)通过仿真软件将优化后的TCP轨迹程序直接导出至机器人离线控制端进行应用。
步骤(82)检查机器人喷漆系统设备状态及其配置的仪器仪表完好性。
步骤(83)检查大部件外表面及天线是否有严重油污和大面积损伤。
步骤(84)使用示教器测试轨迹程序，确认机器人运动姿态正常，然后在自动模式下运行机器人轨迹程序，测试程序是否正常。
步骤(85)机器人执行完毕喷涂轨迹程序后，在室温下流平1h后，保持40℃～50℃干燥不小于12h。
步骤(86)查看底漆、面漆的外观质量是否色调一致，是否流挂、粗糙、杂质、漏底等缺陷。
步骤(87)使用涂层测厚仪测量漆膜厚度，底漆的喷涂厚度是否控制在步骤(1)所制定的质量标准内，验证膜厚仿真与实际吻合度是否符合要求，若对比结果显示90％以上测量点的膜厚误差在10％，则说明膜厚仿真的置信度符合要求，若膜厚误差超出范围，将重新对仿真刷子表进行校准。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种飞机大部件喷涂质量仿真评估的方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤(1)喷涂质量标准制定：
包括底漆的喷涂厚度、面漆的喷涂厚度、底漆与面漆的外观质量色调；
步骤(2)喷涂的基础数据收集：
包括底漆、面漆的粘度、密度、固含量，机器人及喷枪的数模、型号、数量及位置关系，喷涂厂房的温度、湿度及送风风速；
步骤(3)喷板实验建立刷子表：
步骤(31)利用生产现场的机器人和涂料，根据机器人喷漆系统设定的压力对实验板进行水平面与竖直面不同喷涂参数配比的喷涂实验测试；
步骤(32)实验板喷涂完成后，在室温下流平1h后，保持40℃～50℃干燥不小于12h；
步骤(33)实验板喷涂至要求的膜厚条件后，使用涂层测厚仪垂直于喷枪移动方向每隔10mm记录涂层的膜厚值；
步骤(34)整理膜厚数据，绘制膜厚分布曲线，建立每组涂料不同喷涂参数的膜厚数据库；
步骤(35)在仿真软件中进行实验板喷涂仿真模拟，利用软件生成的膜厚曲线与实验板膜厚数据进行对比，调整软件中内置的粒径分布系数，直至仿真的膜厚曲线与实际喷板膜厚曲线相吻合，即完成建立喷涂仿真刷子表；
步骤(4)机器人喷涂站模型建立：包括：
步骤(41)对飞机大部件、工装夹具以及影响机器人运动的障碍物进行建模；
步骤(42)根据生产现场机器人的六轴属性、尺寸、六轴法兰中心坐标系方向、底座中心坐标系方向建立机器人模型；
步骤(43)根据生产现场喷枪的数模、型号、与机器人前端的位置关系建立喷枪的模型；
步骤(44)对机器人模型的位置和轴速进行修正，使实际机器人的喷涂位置和喷涂时间与仿真软件中的机器人站模型保持一致；
步骤(5)大部件数模处理及喷涂轨迹设计：
步骤(51)使用3D建模软件处理喷涂的大部件数模，保留有效零件，并将数模转化为STL格式后导入至仿真软件中；
步骤(52)根据实际喷涂过程中需要遮蔽和喷涂的区域，将数模分为遮蔽和喷涂两大部分；
步骤(53)根据待喷涂大部件的外形曲面情况，编写机器人运动的初始TCP轨迹程序；
步骤(6)大部件表面喷涂膜厚仿真：
步骤(61)在仿真软件中进行边界条件和初始喷涂参数的设置；
步骤(62)将机器人的TCP轨迹、刷子表和模型同时导入到仿真软件中，建立模拟求解域，进行喷涂膜厚仿真；
步骤(63)在仿真结果中获取漆膜在大部件表面膜厚的云图分布，直观的展现喷涂效果，评估质量风险区域和膜厚均一性；
步骤(7)机器人运动仿真：
步骤(71)设置机器人与飞机大部件或其他干涉物的安全距离，利用机器人运动仿真模块对机器人运动状态进行仿真计算，获得各机器人对输入轨迹的解决方案，分析机器人的可达性；
步骤(72)对不可达的喷涂轨迹TCP点进行优化，并重复计算可达性，直至所有轨迹点均有对应的解决方案；
步骤(73)使用机器人运动仿真模块分配各机器人的喷涂任务顺序，平衡各机器人的工作负荷，并规划无碰撞的机器人过渡位轨迹；
步骤(74)根据仿真结果针对膜厚不达标区域，通过调整轨迹、TCP距离、TCP速度、喷涂压力、喷涂流量等参数进行优化；
步骤(8)喷涂轨迹离线程序输出验证：
步骤(81)通过仿真软件将优化后的TCP轨迹程序直接导出至机器人离线控制端进行应用；
步骤(82)检查机器人喷漆系统设备状态及其配置的仪器仪表完好性；
步骤(83)检查大部件外表面及天线是否有严重油污和大面积损伤；
步骤(84)使用示教器测试轨迹程序，确认机器人运动姿态正常，然后在自动模式下运行机器人轨迹程序，测试程序是否正常；
步骤(85)机器人执行完毕喷涂轨迹程序后，在室温下流平1h后，保持40℃～50℃干燥不小于12h；
步骤(86)查看底漆、面漆的外观质量是否色调一致；
步骤(87)使用涂层测厚仪测量漆膜厚度，底漆的喷涂厚度是否控制在步骤(1)所制定的质量标准内，验证膜厚仿真与实际吻合度是否符合要求。
2.根据权利要求1所述的一种飞机大部件喷涂质量仿真评估的方法，其特征在于：步骤(1)中底漆的喷涂厚度要求控制在20μm～40μm，面漆的喷涂厚度要求控制在40μm～60μm。
3.根据权利要求1所述的一种飞机大部件喷涂质量仿真评估的方法，其特征在于：步骤(1)中底漆与面漆的外观质量色调要求一致，且要求不应存在流挂、粗糙、漏底。
4.根据权利要求1所述的一种飞机大部件喷涂质量仿真评估的方法，其特征在于：步骤(31)中实验板的尺寸不小于80mm×20mm。
5.根据权利要求1所述的一种飞机大部件喷涂质量仿真评估的方法，其特征在于：步骤(31)中喷涂实验测试包括：在喷枪开启之前，设定好本次喷涂实验的压力、流量、TCP距离、TCP速度，在距离喷涂实验板约50mm的位置打开喷枪，保持喷枪按设定的TCP速度匀速行走，待喷枪行走至远离喷枪50mm的位置关闭喷枪。
6.根据权利要求1所述的一种飞机大部件喷涂质量仿真评估的方法，其特征在于：步骤(51)中3D建模软件包括SolidWorks、CATIA或UG。
7.根据权利要求1所述的一种飞机大部件喷涂质量仿真评估的方法，其特征在于：步骤(61)中喷涂参数包括底漆的涂料粘度为20s、涂料密度为1.20g/cm3、涂料固含量为60％、送风风速为0.3m/s、喷涂压力为0.6MPa、喷涂流量为50ml/min、TCP距离为300mm、TCP速度为400m/s、轨迹重叠率为45％；
面漆的涂料粘度为15s、涂料密度为1.15g/cm3、涂料固含量为55％、送风风速为0.3m/s、喷涂压力为0.6MPa、喷涂流量为50ml/min、TCP距离为300mm、TCP速度为400m/s、轨迹重叠率为45％。
8.根据权利要求1所述的一种飞机大部件喷涂质量仿真评估的方法，其特征在于：步骤(72)中优化过程为：通过机器人运动方程的逆解问题进行求解，利用机器人运动仿真模块中代数解法重复计算可达性，即已知TCP轨迹点坐标系在机器人坐标下的位置矩阵0T6，求解机器人各关节变量的值θ1、θ2、θ3、θ4、θ5、θ6，直至所有轨迹点均有对应的解决方案。
9.根据权利要求8所述的一种飞机大部件喷涂质量仿真评估的方法，其特征在于：位置矩阵0T6等于各坐标系变化矩阵i-1Ai的连乘积：0T6＝0A1 1A2 2A3 3A4 4A5 5A6，任意一点的位置矩阵0T6可以表示为：
式中，nx，ny，nz，ox，oy，oz为TCP轨迹点坐标系的坐标轴在机器人坐标下的方向余弦，表示TCP的姿态；
坐标系变化矩阵i-1Ai可以表示为：
式中，px，py，pz为TCP轨迹点坐标系的坐标原点在机器人坐标下的位置。
10.根据权利要求1所述的一种飞机大部件喷涂质量仿真评估的方法，其特征在于：步骤(87)中若膜厚仿真与实际吻合度的对比结果显示90％以上测量点的膜厚误差在10％，则说明膜厚仿真的置信度符合要求，若膜厚误差超出范围，将重新对仿真刷子表进行校准。
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