CN116815058A - 一种凸轮轴用钢生产制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种凸轮轴用钢生产制备方法，属于特种钢领域。所述按质量百分比计为C：0.11％～0.16％，Si：0.18％～0.35％，Mn：0.32％～0.50％，P：≤0.012％，S：≤0.006％，Cr：0.62％～0.80％，Ni：2.78％～3.00％，Mo：≤0.15％，Cu：≤0.20％，余量为铁和不可避免的杂质。本发明采用电炉冶炼→炉外精炼(LF+VD)→模铸锭冶炼工艺，生产制造凸轮轴用钢，既保证了凸轮轴用钢的成品钢材低倍组织、非金属夹杂物、气体含量等指标，又保证了凸轮轴用钢的力学性能。
Description
技术领域
本发明涉及特殊钢领域，具体涉及一种凸轮轴用钢生产制备方法。
背景技术
凸轮轴是活塞发动机里的一个部件。它的作用是控制气门的开启和闭合动作。虽然在四冲程发动机里凸轮轴的转速是曲轴的一半，不过通常它的转速依然很高，而且需要承受很大的扭矩，因此设计中对凸轮轴在强度和支撑方面的要求很高，其材质一般是特种铸铁，偶尔也有采用锻件的。由于气门运动规律关系到一台发动机的动力和运转特性，因此凸轮轴设计在发动机的设计过程中占据着十分重要的地位。
因此，开发具有高强度、冲击韧性和高的钢质纯净度的凸轮轴用钢，满足高端产品要求，是很有必要的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种凸轮轴用钢12CrNi3A生产工艺制备方法，具有高强度、冲击韧性和高的钢质纯净度，满足高端产品要求，填补了高铝塑料模具钢市场空白。该方法采用电炉冶炼→炉外精炼(LF+VD)→模铸锭冶炼工艺，生产制造凸轮轴用钢12CrNi3A，既保证了凸轮轴用钢12CrNi3A的成品钢材低倍组织、非金属夹杂物、气体含量等指标，又保证了凸轮轴用钢12CrNi3A的力学性能。
为了达到上述发明目的，本发明提供了一种凸轮轴用钢12CrNi3A生产工艺制备方法，通过成分设计和工艺设计，具体步骤：电炉冶炼→炉外精炼(LF+VD)→模铸锭→加热工艺→高压水除鳞→轧制工艺→保温。满足凸轮轴用钢12CrNi3A的质量要求，而且低倍组织、非金属夹杂物、力学性能等指标也能达到标准要求。
一种凸轮轴用钢12CrNi3A，其化学成分，按质量百分比计为C：0.11％～0.16％，Si：0.18％～0.35％，Mn：0.32％～0.50％，P：≤0.012％，S：≤0.006％，Cr：0.62％～0.80％，Ni：2.78％～3.00％，Mo：≤0.15％，Cu：≤0.20％，余量为铁和不可避免的杂质。
为了保证钢材纯净度，需要本发明所述钢材氧含量≤15×10-6、氮含量≤70×10-6、氢含量≤2×10-6。
一种凸轮轴用钢12CrNi3A的生产工艺制备方法，所述工艺路线包括：电炉冶炼→炉外精炼(LF+VD)→模铸锭→加热工艺→高压水除鳞→轧制工艺→保温；
其中，所述电炉冶炼为：采用质量分数：68～78％铁水和22～32％废钢冶炼；三相电极升温，氧气氧化，激烈沸腾、自动流渣，出钢温度1680～1690℃，出钢时候C为0.10～0.15％，P≤0.008％，出钢1/4～1/3时加入辅料及合金。合金吨钢加入量：铝锭1.3～1.4Kg/t，低碳铬铁8.8～9Kg/t，硅锰4.4～4.6Kg/t。辅料吨钢加入量：电炉发泡剂6.5～7Kg/t，活性石灰42～43Kg/t。
所述LF精炼为：采用21000～22000A大电流升温化渣，精炼时间60～70min，当渣面波动、钢水及电弧不裸露时，补加活性石灰，5min后第一次取样分析化学成分，按照化学成分目标值补加合金，合金应加到氩气流上，以促进合金快速熔化和均匀化。当钢水温度达到1645～1650℃时加入扩散脱氧剂，进行扩散脱氧，当钢水温度达到1650～1655℃温度时第二次取样分析化学成分，以确认各化学元素成分含量距目标值要求的偏离值，二次样取走后，补加扩散脱氧剂继续调渣。补加合金吨钢加入量为：高碳锰铁0.6～0.7kg/t，硅铁0.6～0.7kg/t，高碳铬铁2.4～2.5kg/t，铝线2.8～2.9m/t，镍板28～29kg/t。同时继续保持白渣熔炼25～30min。LF精炼后渣样二元碱度(CaO/SiO2)保证R1≥9.5，三元碱度((CaO+MgO)/SiO2)保证R2≥10.2，四元碱度((CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3))保证R3≥1.6。
所述VD精炼为：入VD前温度1655℃～1660℃，在真空泵启动前氩气压力控制0.1～0.3MPa，以渣面微动钢水不裸露，当真空度达到100Pa～110Pa时开始计时，保持时间20～25min，破真空温度1600℃～1610℃，视钢水成分参照目标成分补加合金，同时将氩气压力调整至0.3～0.5MPa，静吹氩时间15～20min，静吹氩结束后，加入Φ10mm硅钙包芯线3.3～3.4m/t，吊包温度1580℃～1590℃。
所述模铸为：浇注0.6-8.4t钢锭，当钢液浇注至帽口上20～30mm后，开始逐渐减流进行缓慢浇注，当浇注到帽口浇注高度的二分之一后，关闭滑板停止浇注6～8S后，多次急剧开流冲注，每次间隔时间约为4～5S，直至达到浇注高度和充填时间为止，帽口保温剂焦粉要在注至帽口2/3高度时加入，加入量10-12Kg/t钢锭。
进一步地，所述模铸步骤中，浇注6锭盘，每盘12支600Kg钢锭，帽口保温剂焦粉加入量5～5.5Kg/支锭；单盘模铸浇注严格控制时间，锭身6min～6.5min，帽口6min～6.5min。
进一步地，所述加热工艺为：下均热坑时锭温600℃～850℃，根据12CrNi3A钢种特性，设计均热炉预热段要求，升温时间≥1h，升温到980℃～1000℃；加热段升温到1200℃～1220℃的升温速度≤180℃/h，升温时间≥2.5h，升温到1200℃～1220℃，均温1.5h～2h。
进一步地，所述高压水除鳞为：除磷水采用浊环水，喷水压力20-30MPa。
进一步地，所述轧制工艺包括初轧和连轧，具体为：采用二辊可逆式初轧机粗轧预备方，无牌坊短应力线800连轧机组轧制Φ100～150mm规格圆钢。开轧温度1200℃～1210℃，终轧温度900℃～950℃。
进一步地，所述保温工艺为：Φ85mm以上规格钢材保温，入保温坑温度600～850℃，保温时间36h～42h，起(出)保温坑温度≤150℃。
进一步地，所述保温后的钢材取试样进行热处理，所述热处理包括以下步骤：
1)第一次淬火：850～870℃，保温50-70min，油冷；
2)第二次淬火：770～790℃，保温50-70min，油冷；
3)回火：195～205℃，保温110-130min，水冷。
本发明的有益效果：
(1)采用电炉冶炼→炉外精炼(LF+VD)→模铸锭冶炼工艺和轧制工艺生产凸轮轴用钢12CrNi3A，保证了钢质纯净度。
(2)合理的成分设计和生产工艺保证表面质量。
(3)成品钢材低倍组织、非金属夹杂物、气体含量、力学性能均满足高端产品要求。
具体实施方式
下述非限定性实施例可以使本领域的普通技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。
实施例1
1化学成分
(1)化学成分，按质量百分比计为C：0.13％，Si：0.22％，Mn：0.37％，P：0.010％，S：0.005％，Cr：0.68％，Ni：2.9％，Mo：0.02％，Cu：0.020％，余量为铁和不可避免的杂质。
(2)钢材氧含量12×10-6、氮含量68×10-6、氢含量1.5×10-6。
2凸轮轴用钢12CrNi3A电炉模铸各生产工艺参数设计
工艺路线：50t电炉冶炼→炉外精炼(LF+VD)→600Kg模铸锭→均热炉加热→高压水除鳞→800初轧机轧制→连轧机组→保温；其中：
(1)电炉冶炼工艺：采用质量分数70％铁水和30％废钢冶炼；三相电极升温，氧气氧化，激烈沸腾、自动流渣，出钢温度1685℃，出钢时候C为0.12％，P为0.008％，出钢1/4时加入辅料及合金。合金吨钢加入量：铝锭1.3Kg/t，低碳铬铁8.9Kg/t，硅锰4.5Kg/t。辅料加入量：电炉发泡剂6.8Kg/t，活性石灰42Kg/t。
(2)LF炉：采用21000A大电流升温化渣，精炼时间65min，当渣面波动、钢水及电弧不裸露时，补加活性石灰，5min后第一次取样分析化学成分，按照化学成分目标值补加合金，合金应加到氩气流上，以促进合金快速熔化和均匀化。当钢水温度达到1647℃时加入扩散脱氧剂，进行扩散脱氧，当钢水温度达到1652℃温度时第二次取样分析化学成分，以确认各化学元素成分含量距目标值要求的偏离值，二次样取走后，补加扩散脱氧剂继续调渣。补加合金：高碳锰铁0.6kg/t，硅铁0.6kg/t，高碳铬铁2.4kg/t，铝线2.8m/t，镍板28kg/t。同时继续保持白渣熔炼26min。LF后渣样二元碱度(CaO/SiO2)保证R1＝9.7，三元碱度((CaO+MgO)/SiO2保证R2＝10.5，四元碱度((CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)保证R3＝1.8。
(3)VD精炼：入VD前温度1658℃，在真空泵启动前氩气压力控制0.1MPa，以渣面微动钢水不裸露，当真空度达到100Pa时开始计时，保持时间22min，破真空温度1600℃，视钢水成分补加合金至合格范围内，同时将氩气压力调整至0.3MPa，静吹氩时间15min，静吹氩结束后，加入Φ10mm硅钙包芯线3.3m/t，吊包温度1585℃。
(4)模铸：浇注6锭盘，每盘12支600Kg钢锭，当钢液浇注至帽口上25mm后，开始逐渐减流进行缓慢浇注，当浇注到帽口浇注高度的二分之一后，关闭滑板停止浇注6S后，多次急剧开流冲注，每次间隔时间约为4S，直至达到浇注高度和充填时间为止，帽口保温剂焦粉，要在注至帽口2/3高度时加入，加入量5Kg/支锭。单盘模铸浇注严格控制时间，锭身6min，帽口6min。
(5)加热工艺：下均热坑时锭温720℃，根据12CrNi3A钢种特性，设计均热炉预热段要求，升温时间1.2h，升温到1000℃；加热段升温到1200℃升温速度150℃/h，升温时间3h，升温到1200℃，均温1.6h。
(6)高压水除鳞：除磷水采用浊环水，喷水压力28MP。
(7)轧制工艺：采用二辊可逆式初轧机粗轧预备方，无牌坊短应力线800连轧机组轧制Φ100mm规格圆钢。开轧温度1200℃，终轧温度900℃。
(8)钢材保温：入坑温度600℃，保温时间36h，起坑温度130℃。
实施例2
1成分优化设计
(1)为了满足凸轮轴用钢12CrNi3A要求，确定内控化学成分，按质量百分比计为C：0.14％，Si：0.22％，Mn：0.38％，P：0.010％，S：0.005％，Cr：0.68％，Ni：2.86％，Mo：0.02％，Cu：0.02％，余量为铁和不可避免的杂质。
(2)钢材氧含量11×10-6、氮含量65×10-6、氢含量1.5×10-6。
2凸轮轴用钢12CrNi3A电炉模铸各生产工艺参数设计
工艺路线：50t电炉冶炼→炉外精炼(LF+VD)→600Kg模铸锭→均热炉加热→高压水除鳞→800初轧机轧制→连轧机组→保温；其中：
(1)电炉冶炼工艺：采用质量分数68％铁水和32％废钢冶炼；三相电极升温，氧气氧化，激烈沸腾、自动流渣，出钢温度1684℃，出钢时候C为0.12％，P为0.008％，出钢1/4时加入辅料及合金。合金吨钢加入量：铝锭1.4Kg/t，低碳铬铁9Kg/t，硅锰4.5Kg/t。辅料加入量：电炉发泡剂6.6Kg/t，活性石灰42Kg/t。
(2)LF炉：采用21000A大电流升温化渣，精炼时间65min，当渣面波动、钢水及电弧不裸露时，补加活性石灰，5min后第一次取样分析化学成分，按照化学成分目标值补加合金，合金应加到氩气流上，以促进合金快速熔化和均匀化。当钢水温度达到1648℃时加入扩散脱氧剂，进行扩散脱氧，当钢水温度达到1652℃温度时第二次取样分析化学成分，以确认各化学元素成分含量距目标值要求的偏离值，二次样取走后，补加扩散脱氧剂继续调渣。补加合金：高碳锰铁0.6kg/t，硅铁0.6kg/t，高碳铬铁2.4kg/t，铝线2.8m/t，镍板28kg/t。同时继续保持白渣熔炼25min。LF后渣样二元碱度(CaO/SiO2)保证R1＝9.5，三元碱度((CaO+MgO)/SiO2)保证R2＝10.3，四元碱度((CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3))保证R3＝1.6。
(3)VD精炼：入VD前温度1655℃，在真空泵启动前氩气压力控制0.1MPa，以渣面微动钢水不裸露，当真空度达到100Pa时开始计时，保持时间20min，破真空温度1610℃，视钢水成分补加合金，同时将氩气压力调整至0.4MPa，静吹氩时间15min，静吹氩结束后，加入Φ10mm硅钙包芯线3.3m/t，吊包温度1584℃。
(4)模铸：浇注6锭盘，每盘12支600Kg钢锭，当钢液浇注至帽口上22mm后，开始逐渐减流进行缓慢浇注，当浇注到帽口浇注高度的二分之一后，关闭滑板停止浇注6S后，多次急剧开流冲注，每次间隔时间约为4S，直至达到浇注高度和充填时间为止，帽口保温剂焦粉要在注至帽口2/3高度时加入，加入量5Kg/支锭。单盘模铸浇注严格控制时间，锭身6min，帽口6min。
(5)加热工艺：下均热坑时锭温650℃，根据12CrNi3A钢种特性，设计均热炉预热段要求，升温时间1.2h，升温到980℃；加热段升温到1200℃的升温速度120℃/h，升温时间3h，升温到1200℃，均温1.8h。
(6)高压水除鳞：除磷水采用浊环水，喷水压力28MP。
(7)轧制工艺：采用二辊可逆式初轧机粗轧预备方，无牌坊短应力线800连轧机组轧制Φ120mm规格圆钢。开轧温度1200℃，终轧温度920℃。
(8)钢材保温：入坑温度610℃，保温时间38h，起坑温度120℃。
实施例3
1成分优化设计
(1)为了满足凸轮轴用钢12CrNi3A要求，确定内控化学成分，按质量百分比计为C：0.13％，Si：0.25％，Mn：0.39％，P：0.010％，S：0.004％，Cr：0.70％％，Ni：2.90％，Mo：0.02％，Cu：0.02％，余量为铁和不可避免的杂质。
(2)钢材氧含量12×10-6、氮含量67×10-6、氢含量1.6×10-6。
2凸轮轴用钢12CrNi3A电炉模铸各生产工艺参数设计
工艺路线：50t电炉冶炼→炉外精炼(LF+VD)→600Kg模铸锭→均热炉加热→高压水除鳞→800初轧机轧制→连轧机组→保温；其中：
(1)电炉冶炼工艺：采用质量分数70％铁水和30％废钢冶炼；三相电极升温，氧气氧化，激烈沸腾、自动流渣，出钢温度1686℃，出钢时候C为0.13％，P为0.007％，出钢1/4时加入辅料及合金。合金吨钢加入量：铝锭1.3Kg/t，低碳铬铁8.8Kg/t，硅锰4.Kg/t。辅料加入量：电炉发泡剂6.6Kg/t，活性石灰42Kg/t。
(2)LF炉：采用21000A大电流升温化渣，精炼时间65min，当渣面波动、钢水及电弧不裸露时，补加活性石灰，5min后第一次取样分析化学成分，按照化学成分目标值补加合金，合金应加到氩气流上，以促进合金快速熔化和均匀化。当钢水温度达到1647℃时加入扩散脱氧剂，进行扩散脱氧，当钢水温度达到1652℃温度时第二次取样分析化学成分，以确认各化学元素成分含量距目标值要求的偏离值，二次样取走后，补加扩散脱氧剂继续调渣。补加合金：高碳锰铁0.6kg/t，硅铁0.6kg/t，高碳铬铁2.4kg/t，铝线2.8m/t，镍板28kg/t。同时继续保持白渣熔炼27min。LF后渣样二元碱度(CaO/SiO2)保证R1＝9.5，三元碱度((CaO+MgO)/SiO2保证R2＝10.4，四元碱度((CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)保证R3＝1.7。
(3)VD精炼：入VD前温度1655℃，在真空泵启动前氩气压力控制0.1MPa，以渣面微动钢水不裸露，当真空度达到100Pa时开始计时，保持时间20min，破真空温度1600℃，视钢水成分补加合金，同时将氩气压力调整至0.3MPa，静吹氩时间15min，静吹氩结束后，加入Φ10mm硅钙包芯线3.3m/t，吊包温度1580℃。
(4)模铸：浇注6锭盘，每盘12支600Kg钢锭，当钢液浇注至帽口上20mm后，开始逐渐减流进行缓慢浇注，当浇注到帽口浇注高度的二分之一后，关闭滑板停止浇注6S后，多次急剧开流冲注，每次间隔时间约为4～5S，直至达到浇注高度和充填时间为止，帽口保温剂焦粉要在注至帽口2/3高度时加入，加入量5Kg/支锭。单盘模铸浇注严格控制时间，锭身6min，帽口6min。
(5)加热工艺：下均热坑时锭温680℃，根据12CrNi3A钢种特性，设计均热炉预热段要求，升温时间1.3h，升温到1000℃；加热段升温到1200℃升温速度130/h，升温时间2.8h，升温到1200℃，均温1.8h。
(6)高压水除鳞：除磷水采用浊环水，喷水压力28MP。
(7)轧制工艺：采用二辊可逆式初轧机粗轧预备方，无牌坊短应力线800连轧机组轧制Φ120mm规格圆钢。开轧温度1200℃，终轧温度900℃。
(8)钢材保温：入坑温度600℃，保温时间37h，起坑温度120℃。
实施例1～3成品检验结果：
(1)钢材低倍组织
| 序号 | 一般疏松 | 中心疏松 | 锭型偏析 | 一般斑点状偏析 | 边缘斑点状偏析 |
| 标准 | ≤2.0 | ≤2.0 | ≤2.0 | ≤1.0 | ≤1.0 |
| 实施例1 | 0.5 | 0.5 | 0.5 | 0 | 0 |
| 实施例1 | 0.5 | 0.5 | 0.5 | 0 | 0 |
| 实施例2 | 0.5 | 0.5 | 0.5 | 0 | 0 |
| 实施例2 | 0.5 | 0.5 | 0.5 | 0 | 0 |
| 实施例3 | 0.5 | 0.5 | 0.5 | 0 | 0 |
| 实施例3 | 0.5 | 0.5 | 0.5 | 0 | 0 |
(2)钢材非金属夹杂物
(3)钢材力学性能
对于任何熟悉本领域的技术人员而言，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应仍属于本发明技术方案保护的范围内。
Claims (10)
1.一种凸轮轴用钢，其特征在于，按质量百分比计为C：0.11％～0.16％，Si：0.18％～0.35％，Mn：0.32％～0.50％，P：≤0.012％，S：≤0.006％，Cr：0.62％～0.80％，Ni：2.78％～3.00％，Mo：≤0.15％，Cu：≤0.20％，余量为铁和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的凸轮轴用钢，其特征在于，所述钢的氧含量≤15×10-6、氮含量≤70×10-6、氢含量≤2×10-6。
3.权利要求1或2所述的凸轮轴用钢的制备方法，其特征在于，所述工艺路线包括：电炉冶炼→LF+VD精炼→模铸→加热工艺→高压水除鳞→轧制工艺→保温；
其中，所述电炉冶炼为：采用质量分数：68～78％铁水和22～32％废钢冶炼；三相电极升温，氧气氧化，激烈沸腾、自动流渣，出钢温度1680～1690℃，出钢时候C为0.10～0.15％，P≤0.008％，出钢1/4～1/3时加入辅料及合金；合金吨钢加入量：铝锭1.3～1.4kg/t，低碳铬铁8.8～9kg/t，硅锰4.4～4.6kg/t；辅料吨钢加入量：电炉发泡剂6.5～7kg/t，活性石灰42～43kg/t；
所述LF精炼为：采用21000～22000A大电流升温化渣，精炼时间60～70min，当渣面波动、钢水及电弧不裸露时，补加活性石灰，5min后第一次取样分析化学成分，按照化学成分目标值补加合金；当钢水温度达到1645～1650℃时加入扩散脱氧剂，进行扩散脱氧，当钢水温度达到1650～1655℃温度时第二次取样分析化学成分，以确认各化学元素成分含量距目标值要求的偏离值，二次样取走后，补加扩散脱氧剂继续调渣；补加合金吨钢加入量为：高碳锰铁0.6～0.7kg/t，硅铁0.6～0.7kg/t，高碳铬铁2.4～2.5kg/t，铝线2.8～2.9m/t，镍板28～29kg/t；同时继续保持白渣熔炼25～30min；LF精炼后渣样二元碱度(CaO/SiO2)保证R1≥9.5，三元碱度((CaO+MgO)/SiO2)保证R2≥10.2，四元碱度((CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3))保证R3≥1.6；
所述VD精炼为：入VD前温度1655℃～1660℃，在真空泵启动前氩气压力控制0.1～0.3MPa，以渣面微动钢水不裸露，当真空度达到100Pa～110Pa时开始计时，保持时间20～25min，破真空温度1600℃～1610℃，视钢水成分参照目标成分补加合金，同时将氩气压力调整至0.3～0.5MPa，静吹氩时间15～20min，静吹氩结束后，加入Φ10mm硅钙包芯线3.3～3.4m/t，吊包温度1580℃～1590℃；
所述模铸为：浇注0.6-8.4t钢锭，当钢液浇注至帽口上20～30mm后，开始逐渐减流进行缓慢浇注，当浇注到帽口浇注高度的二分之一后，关闭滑板停止浇注6～8s后，多次急剧开流冲注，每次间隔时间为4～5S，直至达到浇注高度和充填时间为止，帽口保温剂焦粉要在注至帽口2/3高度时加入，加入量10-12Kg/t钢锭。
4.根据权利要求3所述的凸轮轴用钢的制备方法，其特征在于，所述模铸步骤中，浇注6锭盘，每盘12支600Kg钢锭，帽口保温剂焦粉加入量5～5.5Kg/支锭；单盘模铸浇注严格控制时间，锭身6min～6.5min，帽口6min～6.5min。
5.根据权利要求3所述的凸轮轴用钢的制备方法，其特征在于，所述加热工艺为：下均热坑时锭温600℃～850℃，均热炉预热段要求，升温时间≥1h，升温到980℃～1000℃；加热段升温到1200℃～1220℃的升温速度≤180℃/h，升温时间≥2.5h，升温到1200℃～1220℃，均温1.5h～2h。
6.根据权利要求3所述的凸轮轴用钢的制备方法，其特征在于，所述高压水除鳞为：除磷水采用浊环水，喷水压力20-30MPa。
7.根据权利要求3所述的凸轮轴用钢的制备方法，其特征在于，所述轧制工艺为：开轧温度1200℃～1210℃，终轧温度900℃～950℃。
8.根据权利要求3所述的凸轮轴用钢的制备方法，其特征在于，所述保温工艺为：入保温坑温度600～850℃，保温时间36h～42h，出保温坑温度≤150℃。
9.根据权利要求3所述的凸轮轴用钢的制备方法，其特征在于，所述钢材的生产规格为Φ100～150mm。
10.根据权利要求3所述的凸轮轴用钢的制备方法，其特征在于，所述保温后的钢材进行热处理，所述热处理包括以下步骤：
1)第一次淬火：850～870℃，保温50-70min，油冷；
2)第二次淬火：770～790℃，保温50-70min，油冷；
3)回火：195～205℃，保温110-130min，水冷。
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