CN116798805A - 一种气流控制结构及断路器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气流控制结构，通过气流通道和二级弹簧并联的阀结构设置，二级弹簧分别带动两组阀动作，其中较大的一级弹簧控制气流通道中的气体压力，较小的一级弹簧实现气体的单向流动，第一阀体件通过较小的一级弹簧安装于第二阀体件。该方案通过上述的设计，实现了断路器在工频阶段气体的单向流动，解决了断路器因为气体倒流出现断口击穿的问题，同时确保气流通道内的气压值不超过理想的设定值。本发明还公开了一种应用上述气流控制结构的断路器。

Description

一种气流控制结构及断路器

技术领域

本发明涉及断路器技术领域，特别涉及一种气流控制结构及断路器。

背景技术

在气体绝缘的高压开关中，灭弧过程是在膨胀室内使气体的压力升高，在电流的零点时，高压气体流过断口，快速将断口间的热游离态分子带走，达到灭弧的目的。断路器的国家标准中规定，在电弧熄灭后，断路器还应该耐受100ms的工频电压。由于断口经历了电弧的作用，温度较高，如果受到高温气体的扰动，容易造成再次击穿。因此，从断路器的分闸动作开始，到电弧熄灭后的100ms内这段时间内，对气体的流向是有要求的。即从膨胀室流经断口流向断路器的其他区域，不能从其他区域倒流到断口。

对于某些断路器，其在断口的附近设置一个通道，通道内流过高温高压的气体。为了控制通道的气压大小，在形成通道的零件上设置一个开口，开口被阀封闭。当气压高于阀设定的动作阈值，则阀动作，气体通过开口进入另一个空间，确保通道内的气压不超过设计值。

由于功能需求，流过通道的气压通常都较高。当膨胀室内的气体流出一段时间后，其内的气压下降，此时，如果通道内的气体压力高于膨胀室压力，则可能让通道内的高温气体从通道流向断口。这通常在电弧熄灭后发生，可能会导致断口再次出现击穿，造成开断失败。

因此，如何避免断路器在工频阶段由于气体倒流出现断口击穿，成为本领域技术人员亟待解决的重要技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种气流控制结构，避免断路器在工频阶段由于气体倒流出现断口击穿。

本发明还提供了包括上述气流控制结构的断路器。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种气流控制结构，包括：第一气流通道、第二气流通道、第三气流通道、第一复位件、第二复位件、第一阀体件和第二阀体件；所述第一气流通道的第一端用于连通断口，所述第一气流通道的第二端连通于所述第二气流通道的第一端和所述第三气流通道的第一端，所述第二气流通道的第二端用于连通断路器的灭弧室增压区域，所述第三气流通道用于连通泄压通道；所述第一阀体件设置于所述第一气流通道和所述第二气流通道之间，所述第一复位件能够为所述第一阀体件提供封闭所述第二气流通道的预作用力；所述第二阀体件设置于所述第一气流通道和所述第三气流通道之间，所述第二复位件能够为所述第二阀体件提供封闭所述第三气流通道的预作用力；所述第一复位件的预作用力小于所述第二复位件的预作用力。

优选地，所述第一复位件和所述第二复位件为弹性件；所述第一复位件能够为所述第一阀体件提供弹性恢复力作为封闭所述第二气流通道的预作用力；所述第二复位件能够为所述第二阀体件提供弹性恢复力作为封闭所述第三气流通道的预作用力。

优选地，所述第一阀体件通过所述第一复位件安装于所述第二阀体件，所述第一气流通道的第二端按照气流方向依次连通于所述第二气流通道的第一端和所述第三气流通道的第一端。

优选地，所述第一复位件为第一弹簧；所述第一阀体件包括：阀头；所述第二阀体件包括：阀座；所述阀头可滑动安装于所述阀座，所述第一弹簧能够为所述阀头提供弹性恢复力作为滑动力。

优选地，所述阀座为中空结构，所述阀头可在所述阀座内滑动。

优选地，所述阀座、所述第一弹簧、所述阀头和所述第一气流通道同轴装配。

优选地，所述阀头伸出端的外径大于内部端的外径，所述阀座靠近所述阀头伸出端的内径和所述阀头伸出端的外径相匹配，所述阀座远离所述阀头伸出端的内径与所述阀头内部端的外径相匹配。

优选地，所述第二复位件为第二弹簧；所述第二阀体件还包括：安装座和导向筒；所述安装座设有中心孔供所述导向筒滑动，所述阀座靠近所述安装座的一端固定连接于所述导向筒远离所述安装座的一端；所述第一弹簧设置于所述阀头和所述导向筒之间，所述第二弹簧设置于所述阀座和所述安装座之间，所述第二弹簧能够为所述阀座提供弹性恢复力作为滑动力。

优选地，所述阀头和所述导向筒的连接弹簧端均具有圆柱内凹结构，其内径与所述第一弹簧的外径相匹配。

优选地，所述阀座和所述安装座的连接弹簧端均具有圆柱结构，其外径均与所述第二弹簧的内径相匹配。

优选地，所述阀头的右端面和所述导向筒的左端面对位配合。

优选地，所述第一气流通道和所述第二气流通道的中心线成直角或者钝角。

优选地，所述第一气流通道由第一零部件以轴线旋转形成。

优选地，所述第二气流通道由第一零部件和第二零部件以轴线旋转形成，或由若干个管道组成。

优选地，所述第二气路由第二零部件的右下端面以轴线旋转形成。

优选地，一种断路器，包括：如上述的气流控制结构。

从上述的技术方案可以看出，本发明提供的气流控制结构，通过气流通道和两级阀体件的设置，实现了断路器在工频阶段气体的单向流动，解决了断路器因为气体倒流出现断口击穿的问题，同时确保气流通道内的气压值不超过理想的设定值。

本发明还提供了一种断路器，由于采用了上述气流控制结构，因此其也就具有相应的有益效果，具体可以参照前面说明，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的气流控制结构的气流通道完全打开时的示意图；

图2为本发明实施例提供的气流控制结构的部分气流通道打开时的示意图；

图3为本发明实施例提供的气流控制结构的气流通道完全封闭时的示意图。

其中，1-第一气流通道，2-第一零部件，3-第二气流通道，4-第二零部件，41-第三气流通道，5-阀座，6-第二弹簧，7-安装座，8-导向筒，81-左端面9-第一弹簧，10-阀头，101-右端面。

具体实施方式

首先，对本案涉及到的技术名词解释如下：

膨胀室：断路器中产生并暂时存储高压气体的腔室。在电流零点时，利用膨胀室内的高压气体与外部气体间的压力差，快速将断口间的热游离态分子带走。

断口：断路器中具有电压差的两个导电触头之间的空间。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1、图2和图3，图1为本发明实施例提供的气流控制结构的气流通道完全打开时的示意图；图2为本发明实施例提供的气流控制结构的部分气流通道打开时的示意图；图3为本发明实施例提供的气流控制结构的气流通道完全封闭时的示意图。

本发明提供的气流控制结构，包括：包括：第一气流通道1、第二气流通道3、第三气流通道41、第一复位件、第二复位件、第一阀体件和第二阀体件；

所述第一气流通道1的第一端用于连通断口，所述第一气流通道1的第二端连通于所述第二气流通道3的第一端和所述第三气流通道41的第一端，所述第二气流通道3的第二端用于连通断路器的灭弧室增压区域，所述第三气流通道41用于连通泄压通道；

所述第一阀体件设置于所述第一气流通道1和所述第二气流通道3之间，所述第一复位件能够为所述第一阀体件提供封闭所述第二气流通道3的预作用力；

所述第二阀体件设置于所述第一气流通道1和所述第三气流通道41之间，所述第二复位件能够为所述第二阀体件提供封闭第三气流通道41的预作用力；

所述第一复位件的预作用力小于所述第二复位件的预作用力。

其中，本结构具体工作原理说明如下；

气体流道打开阶段：断路器发生灭弧过程，使膨胀室内的气体的压力升高，气体经断口流向第一气流通道1，随着气体气压的增大，当气体对第一阀体件的压力大于第一复位件提供的预作用力时，第二气流通道3被打开，气体从第二气流通道3流向断路器的灭弧室增压区域。如果随着气体气压进一步的增大，气体对第二阀体件的压力大于第二复位件提供的预作用力时，第三气流通道41被打开，气体除了从第二气流通道3排出，还从第三气流通道41排放到断路器的腔体空间，其打开阶段具体结构如图1和图2所示。

气体流道完全封闭阶段：第一阀体件在第一复位件提供的预作用力下封闭第二气流通道3，第二阀体件在述第二复位件提供的预作用力下封闭第三气流通道41，其封闭阶段具体结构如图3所示。

结合工作原理对有益效果说明如下：

通过设置第二气流通道3、第一阀体件和第一复位件，实现了断路器在工频阶段气体的单向流动，解决了断路器因为气体倒流出现断口击穿的问题；通过进一步设置第三气流通道41、第二阀体件和第二复位件，达到泄压的作用，确保气流通道内的气压值不超过理想的设定值，进一步解决了气体流道气压过高导致气体倒流的问题。

进一步地，所述第一复位件和所述第二复位件为弹性件；

所述第一复位件能够为所述第一阀体件提供弹性恢复力作为封闭所述第二气流通道3的预作用力；

所述第二复位件能够为所述第二阀体件提供弹性恢复力作为封闭所述第三气流通道41的预作用力。

需要说明的是，复位件为弹性件，具有自动复位功能，无需动力源的加入，在气体压力和弹性恢复力作用下可以自动在气体流道封闭阶段和气体流道打开阶段之间来回切换。其来回切换过程具体结构如图1、图2和图3所示。

再进一步地，如图1、图2和图3所示，所述第一阀体件通过所述第一复位件安装于所述第二阀体件，所述第一气流通道1的第二端按照气流方向依次连通于所述第二气流通道3的第一端和所述第三气流通道41的第一端。

需要说明的是，阀体件如此设计，第一阀体件可以相对于第二阀体件运动，使得设计结构紧凑，空间占用少；气流通道按照气流方向依次设置，兼顾工作原理和结构紧凑。

具体地，如图1、图2和图3所示，所述第一复位件为第一弹簧9；

所述第一阀体件包括：阀头10；所述第二阀体件包括：阀座5；所述阀头10可滑动安装于所述阀座5，所述第一弹簧9能够为所述阀头10提供弹性恢复力作为滑动力。

上述方案如此设计，在气体压力和弹性恢复力的作用下，阀头10在阀座5左右滑动(图2左右方向)，实现第二气体流道3的封闭与打开。

进一步地，如图1、图2和图3所示，所述阀座5为中空结构，所述阀头10可在所述阀座5内滑动。

上述方案如此设计，确保阀头10能够在阀座5中部自由滑动，同时尽可能让气体更少的流入阀座5的中部空间。

进一步地，如图1、图2和图3所示，所述阀座5、所述第一弹簧9、所述阀头10和所述第一气流通道1同轴装配。

需要说明的地，同轴装配有利于气流控制结构的稳定性，兼顾工作原理。

再进一步地，如图1、图2和图3所示，所述阀头10伸出端的外径大于内部端的外径，所述阀座5靠近所述阀头10伸出端的内径和所述阀头10伸出端的外径相匹配，所述阀座5远离所述阀头10伸出端的内径与所述阀头10内部端的外径相匹配。

通过上述设计，限制阀头10伸出阀座5的距离。

具体地，所述第二复位件为第二弹簧6；

所述第二阀体件还包括：安装座7和导向筒8；所述安装座7设有中心孔供所述导向筒8滑动，所述阀座5靠近所述安装座7的一端固定连接于所述导向筒8远离所述安装座7的一端；

所述第一弹簧9设置于所述阀头10和所述导向筒8之间，所述第二弹簧6设置于所述阀座5和所述安装座7之间，所述第二弹簧6能够为所述阀座5提供弹性恢复力作为滑动力。

其中，本结构具体工作原理说明如下；

气体流道打开阶段：当气体对阀头10的压力大于第一弹簧9弹性恢复力，小于第二弹簧6提供的弹性恢复力时，第一弹簧9被压缩。随着气体对阀头10的压力进一步增加，大于第二弹簧6提供的弹性恢复力时，气体压力通过第一弹簧9推动导向筒8向右滑动(图1右方向)由于导向筒8和阀座5固定连接，进而导向筒8推动阀座5向右滑动(图1右方向)，第三气流通道41被打开，气体从第三气流通道41泄出，其具体结构如图1所示。

气体流道封闭阶段：气体对阀头10的压力小于第二弹簧6提供的弹性恢复力，大于第一弹簧9提供的弹性恢复力时，第二弹簧6产生的弹性恢复力推动导向筒8向左滑动(图1左方向)，由于导向筒8和阀座5固定连接，进而导向筒8推动阀座5向左滑动(图1左方向)，第三气流通道41封闭，具体结构如图2所示。随着气体压力小于第一弹簧9提供的弹性恢复力时，第一弹簧9提供的弹性恢复力，推动阀头10向左滑动(图3左方向)，具体结构如图3所示。

进一步地，所述阀头10和所述导向筒8的连接弹簧端均具有圆柱内凹结构，其内径与所述第一弹簧9的外径相匹配。

通过上述设计，可以限定第一弹簧9在阀头10和导向筒8上的相对位置。

再进一步地，所述阀座5和所述安装座7的连接弹簧端均具有圆柱结构其外径均与所述第二弹簧6的内径相匹配。

通过上述设计，可以限定第二弹簧6在阀座5和安装座7上的相对位置。

具体地，所述阀头10的右端面101和所述导向筒8的左端面81对位配合。

气体对阀头10的压力大于第二弹簧6提供的弹性恢复力时，阀头10的右端面101和导向筒8的左端面81紧密连接。气体压力对阀头10的右端面101的力传递给导向筒8的左端面81，从而推动导向筒8向右滑动(图2右方向)。另外，阀头10上的端面101和导向筒8上的端面81接触，可以限制阀头10退入阀座5中的距离。

气体对阀头10的压力小于第二弹簧6提供的预作用力时，阀头10的右端面101和导向筒8的左端面81紧密连接。第二弹簧6产生的弹性恢复力对导向筒8的左端面81的力传递给阀头10的右端面101，从而推动阀头10向左滑动(图1左方向)。当气体对阀头10的压力小于第一弹簧9提供的预作用力时，阀头10的右端面101和导向筒8的左端面81分离，其具体结构如图3所示。

进一步地，所述第一气流通道1和所述第二气流通道3的中心线成直角或者钝角。气流通道是设计，兼顾工作原理和结构紧凑。

再进一步地，所述第一气流通道1由第一零部件2以轴线旋转形成。气流通道是设计，兼顾工作原理和结构紧凑。

再进一步地，所述第二气流通道3由第一零部件2和第二零部件4以轴线旋转形成，或由若干个管道组成。流通道是设计，兼顾工作原理和结构紧凑。

再进一步地，所述第二气路41由第二零部件4的右下端面以轴线旋转形成。气流通道是设计，兼顾工作原理和结构紧凑。

本发明还提供了一种断路器，包括：如上述的气流控制结构。由于本方案采用了上述的气流控制结构，因此其也就具有相应的有益效果，具体可以参照前面说明，在此不再赘述。

下面结合具体实施例对本方案作进一步介绍：

图1为本发明实施例提供的气流控制结构的气流通道完全打开时的示意图。以下它具有由第一零部件2包围形成的第一气流通道1，以及与第一气流通道1连通的且两者中心线成直角或者钝角的第二气流通道3。第二气流通道3由第一零部件2和第二零部件4形成，可以是围绕轴线AA轴对称的一个整体，也可以是由若干个管道组成。在第一气流通道1和第二气流通道3的交接处的第二零部件4上，设置一条第三气流通道41，阀座5的外边缘和第二零部件4的内边缘可紧密贴合，将第三气流通道41封闭。

阀座5、第二弹簧6、安装座7、导向筒8、第一弹簧9和阀头10均以轴线AA为中心轴。

安装座7和组成气体通道的零件固定连接。第二弹簧6的一端与阀座5接触，另一端与安装座7接触，阀座5和安装座7可分别具有一个与略小于或与第二弹簧6内径相当的圆柱结构，以限定第二弹簧6的位置。第二弹簧6为压缩弹簧，其安装后具有一定的预压缩力，将阀座5紧贴在第二零部件4上，封闭第三气流通道41，阀座5与导向筒8固定连接，导向筒8可在安装座7的中心孔中自由滑动。

阀由阀头10和阀座5共同组成。阀座5是中空结构，阀头10可在阀座5中部的空间内自由滑动。阀头10外径与阀座5的内径尺寸应当这样设计，既确保阀头10能够在阀座5中部自由滑动，也需要尽可能少地让气体通过阀座5的中部空间。

第一弹簧9的一端与阀头10接触，另一端与导向筒8接触。阀头10和导向筒8可分别具有一个与略大于或与第一弹簧9外径相当的圆柱内凹结构，以限定第一弹簧9的位置。第一弹簧9为压缩弹簧，其安装后具有一定的预压缩力，推动阀头10伸出阀座5，阀头10远离伸出的一端外径略大，阀座5在靠近阀头10伸出的一端内径略小。阀头10较大的外径的端面与阀座5较小的内径端面接触，以限制阀头10伸出阀座5的距离。

在电弧燃烧初始，气流作用在阀头10上产生的压力小于第一弹簧9的预压缩力，则阀头10伸出阀座5外，见图3。当气压逐渐增加超过第一弹簧9的预压缩力时，阀头10在气压作用下逐渐后退入阀座5，第二气流通道3打开，气体可从第一气流通道1流入到第二气流通道3，见图2。阀头10上的右端面101和导向筒8的左端面81接触，限制阀头10退入阀座5中的距离。

阀头10上的右端面101和导向筒8上的左端面81接触后，第一气流通道1中的气体作用在阀头10的上气压通过接触的两个端面传递给导向筒8。由于导向筒8与阀座5固定连接，所以气压通过导向筒8传递到阀座5。当来自于第一气流通道1中气压小于第二弹簧6的预压缩力时，阀头10和阀座5均不运动。当自于第一气流通道1中气压大于第二弹簧6的预压缩力时，阀座5运动，第三气流通道41打开，将多余气体通过第三气流通道41排放到断路器的腔体空间，确保通道内的气压值不超过设定值。

当燃弧后期或者电弧熄灭后，来自于第一气流通道1的气压小于第一弹簧9的预压缩力，则阀头10伸出阀座5外。第二气流通道3的中心线与第一气流通道1的中心线成直角或钝角，则第二气流通道3中的气体作用在阀头10上的产生的力在AA方向上的合力为零或者向阀头10伸出阀座5的方向，不会造成阀头10退入阀座5内。因此，第二气流通道3被封闭，其内的气体不能流入到第一气流通道1中。

通过上述设计，实现了气体的单向流动，同时还可以将气流通道中的气压限制在设计的水平。

为了使阀头10的动作较阀座5的动作提前，需要使第一弹簧9的预压缩力小于第二弹簧6的预压缩力。且需要确保阀头10的右端面101和导向筒8的左端面81接触前和刚接触时，第一弹簧9产生的力小于第二弹簧6的预压缩力。

本发明的优点：

两个弹簧分别带动两组阀动作，并且一个阀还是另一个阀的一部分，该设计结构紧凑，空间占用少。该结构通过阀头的动作，实现了气体的单向流动。

本发明构思的关键点：

1、具有两个弹簧，一个弹簧控制一个阀的动作；

2、其中一个阀头10是另一个阀的一部分，阀头10动作到底后气压机械增加则另一个阀才动作。

本发明的目的以及基本方案：

本发明的目的是为了实现气体的单向流动，同时控制气流通道中的气体压力不超过某一设定值。实现方式是，设置二级弹簧并联的阀结构，其中较大的一级弹簧控制气流通道中的气体压力；较小的一级弹簧实现气体的单向流动。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (16)

1.一种气流控制结构，其特征在于，包括：第一气流通道(1)、第二气流通道(3)、第三气流通道(41)、第一复位件、第二复位件、第一阀体件和第二阀体件；

所述第一气流通道(1)的第一端用于连通断口，所述第一气流通道(1)的第二端连通于所述第二气流通道(3)的第一端和所述第三气流通道(41)的第一端，所述第二气流通道(3)的第二端用于连通断路器的灭弧室增压区域，所述第三气流通道(41)用于连通泄压通道；

所述第一阀体件设置于所述第一气流通道(1)和所述第二气流通道(3)之间，所述第一复位件能够为所述第一阀体件提供封闭所述第二气流通道(3)的预作用力；

所述第二阀体件设置于所述第一气流通道(1)和所述第三气流通道(41)之间，所述第二复位件能够为所述第二阀体件提供封闭所述第三气流通道(41)的预作用力；

所述第一复位件的预作用力小于所述第二复位件的预作用力。

2.根据权利要求1所述的气流控制结构，其特征在于，所述第一复位件和所述第二复位件为弹性件；

所述第一复位件能够为所述第一阀体件提供弹性恢复力作为封闭所述第二气流通道(3)的预作用力；

所述第二复位件能够为所述第二阀体件提供弹性恢复力作为封闭所述第三气流通道(41)的预作用力。

3.根据权利要求2所述的气流控制结构，其特征在于，所述第一阀体件通过所述第一复位件安装于所述第二阀体件，所述第一气流通道(1)的第二端按照气流方向依次连通于所述第二气流通道(3)的第一端和所述第三气流通道(41)的第一端。

4.根据权利要求3所述的气流控制结构，其特征在于，所述第一复位件为第一弹簧(9)；

所述第一阀体件包括：阀头(10)；所述第二阀体件包括：阀座(5)；所述阀头(10)可滑动安装于所述阀座(5)，所述第一弹簧(9)能够为所述阀头(10)提供弹性恢复力作为滑动力。

5.根据权利要求4所述的气流控制结构，其特征在于，所述阀座(5)为中空结构，所述阀头(10)可在所述阀座(5)内滑动。

6.根据权利要求4所述的气流控制结构，其特征在于，所述阀座(5)、所述第一弹簧(9)、所述阀头(10)和所述第一气流通道(1)同轴装配。

7.根据权利要求4所述的气流控制结构，所述阀头(10)伸出端的外径大于内部端的外径，所述阀座(5)靠近所述阀头(10)伸出端的内径和所述阀头(10)伸出端的外径相匹配，所述阀座(5)远离所述阀头(10)伸出端的内径与所述阀头(10)内部端的外径相匹配。

8.根据权利要求4所述的气流控制结构，其特征在于，所述第二复位件为第二弹簧(6)；

所述第二阀体件还包括：安装座(7)和导向筒(8)；所述安装座(7)设有中心孔供所述导向筒(8)滑动，所述阀座(5)靠近所述安装座(7)的一端固定连接于所述导向筒(8)远离所述安装座(7)的一端；

所述第一弹簧(9)设置于所述阀头(10)和所述导向筒(8)之间，所述第二弹簧(6)设置于所述阀座(5)和所述安装座(7)之间，所述第二弹簧(6)能够为所述阀座(5)提供弹性恢复力作为滑动力。

9.根据权利要求8所述的气流控制结构，其特征在于，所述阀头(10)和所述导向筒(8)的连接弹簧端均具有圆柱内凹结构，其内径与所述第一弹簧(9)的外径相匹配。

10.根据权利要求8所述的气流控制结构，其特征在于，所述阀座(5)和所述安装座(7)的连接弹簧端均具有圆柱结构，其外径均与所述第二弹簧(6)的内径相匹配。

11.根据权利要求8所述的气流控制结构，其特征在于，所述阀头(10)的右端面(101)和所述导向筒(8)的左端面(81)对位配合。

12.根据权利要求1所述的气流控制结构，其特征在于，所述第一气流通道(1)和所述第二气流通道(3)的中心线成直角或者钝角。

13.根据权利要求1所述的气流控制结构，其特征在于，所述第一气流通道(1)由第一零部件(2)以轴线旋转形成。

14.根据权利要求1所述的气流控制结构，其特征在于，所述第二气流通道(3)由第一零部件(2)和第二零部件(4)以轴线旋转形成，或由若干个管道组成。

15.根据权利要求1所述的气流控制结构，其特征在于，所述第二气路(41)由第二零部件(4)的右下端面以轴线旋转形成。

16.一种断路器，其特征在于，包括：如权利要求1-15任意一项所述的气流控制结构。