CN116795065B - 一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制方法及系统，涉及智能控制技术领域，方法包括：连接第一生产设备的压力式温度装置，根据压力式温度装置对蒸汽管道进行实时温度检测，输出管道传感温度传输至温度控制模块的终端，获取温度控制模块的实时控制温度，将管道传感温度与实时控制温度输入传感分析模型中，根据传感分析模型，获取第一传感延迟度，确定第一恒温周期添加至温度控制模块中，用于对第一生产设备的反应容器进行恒温持续控制，解决了现有技术中对不饱和聚酯树脂的生产设备的管控不足，导致所生产的不饱和聚酯树脂合格率低的技术问题，实现了对不饱和聚酯树脂的生产设备的合理化精准管控，提高所生产的不饱和聚酯树脂的合格率。
Description
技术领域
本发明涉及智能控制技术领域，具体涉及一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制方法及系统。
背景技术
我国正处在工业化的高速发展时期，对不饱和聚酯树脂的使用量巨大，在不饱和聚酯树脂工业化生产中，及时判定聚酯化反应的终点，能够确保每一批产品一次性合格，反应时间长了，聚酯粘度过大，需要二次补加乙烯基单体，增加了生产成本延长的生产周期，反应时间短了，聚酯粘度过小，影响产品性能指标及客户使用的稳定性，除了粘度外，酸值也会对不饱和聚酯树脂的性能产生影响，目前现有技术中对不饱和聚酯树脂的生产设备的管控不足，存在导致所生产的不饱和聚酯树脂合格率低的技术问题。
发明内容
本申请提供了一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制方法及系统，用于针对解决现有技术中存在的对不饱和聚酯树脂的生产设备的管控不足，导致所生产的不饱和聚酯树脂合格率低的技术问题。
鉴于上述问题，本申请提供了一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制方法及系统。
第一方面，本申请提供了一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制方法，所述方法包括：连接第一生产设备的压力式温度装置，根据所述压力式温度装置对蒸汽管道进行实时温度检测，输出管道传感温度；将所述压力式温度装置与所述第一生产设备的温度控制模块通信连接，将所述管道传感温度传输至所述温度控制模块的终端；获取所述温度控制模块的实时控制温度，其中，所述实时控制温度为所述第一生产设备反应容器内的控制温度；将所述管道传感温度与所述实时控制温度输入传感分析模型中，根据所述传感分析模型，获取第一传感延迟度，其中，所述第一传感延迟度为当反应容器进行温度控制时蒸汽管道内发生温度感应变化的延迟时长；根据所述第一传感延迟度，确定第一恒温周期；将所述第一恒温周期添加至所述温度控制模块中，用于对所述第一生产设备的反应容器进行恒温持续控制。
第二方面，本申请提供了一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制系统，所述系统包括：实时温度检测模块，所述实时温度检测模块用于连接第一生产设备的压力式温度装置，根据所述压力式温度装置对蒸汽管道进行实时温度检测，输出管道传感温度；温度传输模块，所述温度传输模块用于将所述压力式温度装置与所述第一生产设备的温度控制模块通信连接，将所述管道传感温度传输至所述温度控制模块的终端；实时控制温度模块，所述实时控制温度模块用于获取所述温度控制模块的实时控制温度，其中，所述实时控制温度为所述第一生产设备反应容器内的控制温度；输入模块，所述输入模块用于将所述管道传感温度与所述实时控制温度输入传感分析模型中，根据所述传感分析模型，获取第一传感延迟度，其中，所述第一传感延迟度为当反应容器进行温度控制时蒸汽管道内发生温度感应变化的延迟时长；周期确定模块，所述周期确定模块用于根据所述第一传感延迟度，确定第一恒温周期；添加模块，所述添加模块用于将所述第一恒温周期添加至所述温度控制模块中，用于对所述第一生产设备的反应容器进行恒温持续控制。
本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本申请提供的一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制方法及系统，涉及智能控制技术领域，解决了现有技术中对不饱和聚酯树脂的生产设备的管控不足，导致所生产的不饱和聚酯树脂合格率低的技术问题，实现了对不饱和聚酯树脂的生产设备的合理化精准管控，提高所生产的不饱和聚酯树脂的合格率。
附图说明
图1为本申请提供了一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制方法流程示意图；
图2为本申请提供了一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制方法中输出第一传感延迟度流程示意图；
图3为本申请提供了一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制方法中输出第一传感延迟度流程示意图；
图4为本申请提供了一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制方法中进行恒温控制流程示意图；
图5为本申请提供了一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制系统结构示意图。
附图标记说明：实时温度检测模块1，温度传输模块2，实时控制温度模块3，输入模块4，周期确定模块5，添加模块6。
具体实施方式
本申请通过提供一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制方法及系统，用于解决现有技术中对不饱和聚酯树脂的生产设备的管控不足，导致所生产的不饱和聚酯树脂合格率低的技术问题。
实施例一
如图1所示，本申请实施例提供了一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制方法，该方法包括：
步骤S100：连接第一生产设备的压力式温度装置，根据所述压力式温度装置对蒸汽管道进行实时温度检测，输出管道传感温度；
具体而言，本申请实施例提供的一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制方法应用于一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制系统，为保证对不饱和聚酯树脂生产设备进行精准控制，因此首先需要将系统与第一生产设备的压力式温度装置进行连接，第一生产设备是用于对不饱和聚酯树脂进行生产的生产设备，压力温度装置是用于测量并记录生产设备温度的装置，进一步的，根据压力式温度装置对生产设备中的蒸汽管道进行实时温度的检测，将实时检测出蒸汽管道中的温度进行汇总后记作管道传感温度进行输出，为后期实现对不饱和聚酯树脂的生产设备进行控制作为重要参考依据。
步骤S200：将所述压力式温度装置与所述第一生产设备的温度控制模块通信连接，将所述管道传感温度传输至所述温度控制模块的终端；
具体而言，为保证对温度控制的准确度，因此需要将与系统所连接的压力式温度装置再与第一生产设备中的温度控制模块进行通信连接，温度控制模块是用于对第一生产设备中的温度进行升温或降温操作的模块，通过生产设备的温度控制模块所通信连接的压力式温度装置对蒸汽管道所采集到的温度数据，即管道传感温度传输至温度控制模块的终端，在温度控制模块的终端内将管道传感温度作为对第一生产设备进行温度调整的参照温度数据，为后期对第一生产设备的实时温度进行调节，进而为实现对不饱和聚酯树脂的生产设备进行控制做保障。
步骤S300：获取所述温度控制模块的实时控制温度，其中，所述实时控制温度为所述第一生产设备反应容器内的控制温度；
进一步而言，如图2所示，本申请步骤S300包括：
步骤S310：对所述实时控制温度进行判断，判断所述第一生产设备处于升温模式/降温模式；
步骤S320：当所述第一生产设备处于升温模式时，连接升温传感分析模型，输出升温模式下的传感延迟度，并作为所述第一传感延迟度进行输出；
其中，所述升温传感分析模型为所述传感分析模型的分支模型，且所述升温传感分析模型的多组训练数据包括升温模式下的控制温度样本数据集、传感温度样本数据集。
进一步而言，本申请步骤S310包括：
步骤S311：当所述第一生产设备处于降温模式时，连接降温传感分析模型，输出降温模式下的传感延迟度，并作为所述第一传感延迟度进行输出；
其中，所述降温传感分析模型为所述传感分析模型的分支模型，且所述降温传感分析模型的多组训练数据包括降温模式下的控制温度样本数据集、传感温度样本数据集。
具体而言，为保证温度控制模块能够更好的对第一生产设备的温度进行控制，首先需要通过温度控制模块对第一生产设备的实时控股之温度进行采集，且所采集的实时控制温度为第一生产设备反应容器内的控制温度，进一步的，对第一生产设备反应容器内的实时控制温度进行判断，是指判断第一生产设备是否处于升温模式或降温模式，当第一生产设备处于升温模式时，连接升温传感分析模型，其中，升温传感分析模型为传感分析模型的分支模型。
进一步的，在升温传感分析模型的基础上，将升温模式下的控制温度样本数据集、传感温度样本数据集输入至升温传感分析模型中，输出升温模式下的传感延迟度，升温模式下的传感延迟度是指在第一生产设备为升温模式时对升温温度进行传感的时间与实时升温的时间之间的差值，其差值越大则传感延迟度越大，由此作为第一传感延迟度进行输出。
当第一生产设备处于降温模式时，连接降温传感分析模型，其中，降温传感分析模型同为传感分析模型的分支模型，将降温模式下的控制温度样本数据集、传感温度样本数据集输入至降温传感分析模型，输出降温模式下的传感延迟度，降温模式下的传感延迟度是指在第一生产设备为降温模式时对降温温度进行传感的时间与实时降温的时间之间的差值，其差值越大则传感延迟度越大，由此对第一传感延迟度进行扩充并输出，为后续实现对不饱和聚酯树脂的生产设备进行控制夯实基础。
步骤S400：将所述管道传感温度与所述实时控制温度输入传感分析模型中，根据所述传感分析模型，获取第一传感延迟度，其中，所述第一传感延迟度为当反应容器进行温度控制时蒸汽管道内发生温度感应变化的延迟时长；
进一步而言，如图3所示，本申请步骤S400还包括：
步骤S410：搭建传感分析模型，其中，所述传感分析模型通过多组训练数据训练获取，所述多组训练数据包括控制温度样本数据集、传感温度样本数据集；
步骤S420：通过对所述控制温度样本数据集、传感温度样本数据集进行识别，获取间隔时长数据集；
步骤S430：根据所述间隔时长数据集进行回归分析，当满足回归条件时表征所述传感分析模型处于收敛状态，输出第一传感延迟度。
具体而言，为保证对第一生产设备进行温度传感时的准确性，则需要将通过压力式温度装置对蒸汽管道进行实时温度监测所获的管道传感温度以及温度控制模块所采集的实时控制温度输入至传感分析模型中，进一步的，对传感分析模型进行搭建，其中，传感分析模型通过多组训练数据训练获取，多组训练数据包括控制温度样本数据集、传感温度样本数据集，传感分析模型为机器学习中的，可以不断进行自我迭代优化的神经网络模型，所述传感分析模型通过训练数据集和监督数据集训练获得，其中，所述训练数据集中的每组训练数据均包括控制温度样本数据集、传感温度样本数据集，监督数据集为与训练数据集一一对应的监督数据。
进一步的，所述传感分析模型构建过程为：将训练数据集中每一组训练数据输入传感分析模型，通过这组训练数据对应的监督数据进行传感分析模型的输出监督调整，当传感分析模型的输出结果与监督数据一致，则当前组训练结束，将训练数据集中全部的训练数据均训练结束，则传感分析模型训练完成。
同时对控制温度样本数据集、传感温度样本数据集进行温度数据之间时间长度的识别，对控制温度的时间节点与传感温度的时间节点之间的差值进行提取汇总，将其记作间隔时长数据集，进一步的，以根据间隔时长数据集进行回归分析，是指间隔时长数据集和温度传感之间的显著关系和表明多个间隔时长数据对一个温度传感的影响强度，当满足回归条件时表征传感分析模型处于收敛状态，时，其收敛过程可以是传感分析模型中的输出数据会聚于一点时，向某一个值靠近则为收敛，其准确性可以通过测试数据集进行传感分析模型的测试处理，举例而言，测试准确率可以设定为80％，当测试数据集的测试准确率满足80％时，输出第一传感延迟度，实现对不饱和聚酯树脂的生产设备进行控制有着推进的作用。
进一步而言，本申请步骤S400还包括：
步骤S440：获取所述压力式温度装置表征为故障时的故障样本数据集；
步骤S450：以所述故障样本数据集，搭建传感故障识别模型，将所述管道传感温度输入所述传感故障识别模型中进行特征比对，得到第一特征相似性；
步骤S460：当所述第一特征相似性大于预设特征相似性，获取第一提醒信息，用于提醒所述压力式温度装置传感异常。
进一步而言，本申请步骤S450包括：
步骤S451：获取所述故障样本数据集，其中，所述故障样本数据集包括预设显示温度样本和实时显示温度样本；
步骤S452：按照所述预设显示温度样本和所述实时显示温度样本进行数据偏离特征识别，包括偏离强度特征和偏离耗时特征；
步骤S453：以所述偏离强度和所述偏离耗时进行比对，得到第一特征相似性。
具体而言，在将管道传感温度与实时控制温度输入传感分析模型中之前，首先对系统所连接的压力式温度装置在第一生产设备存在故障时所采集到的温度数据集记作故障样本数据集，进一步的，以故障数据集作为基础构建数据，对传感故障识别模型进行搭建，其传感故障识别模型的搭建过程与传感分析模型同理，在此不过多赘述，从而将管道传感温度的温度变化特征输入至传感故障识别模型中，与传感故障识别模型中的传感故障温度数据的变化特征进行相似性比对，由此将传感故障温度与管道传感温度之间的相似度记作第一特征相似性，若第一特征相似性大于等于80％，则视为此时的管道传感温度存在故障，从而将判定存在故障的管道传感温度数据进行整合汇总后记作故障样本数据集，其中，故障样本数据集中包括预设显示温度样本和实时显示温度样本，以预设显示温度样本作为第一生产设备的理想温度，从而将实时显示温度样本与预设显示温度样本进行温度的数据偏离识别，是指将具有时间节点的预设显示温度样本数据与实时显示温度样本数据进行做差，获取具有时间长度的温度差值，其温度差值越大则视为温度偏离越大，通过数据偏离特征识别所包含的偏离强度越高、偏离耗时也越长，从而获取偏离强度特征和偏离耗时特征，进一步的，将偏离强度和偏离耗时进行比对，得到第一特征相似性。
将第一特征相似性与预设特征相似性进行比对，其中预设特征相似性由相关技术人员根据偏离强度特征和偏离耗时特征的相似性数据量进行预设，当第一特征相似性大于预设特征相似性时，则视为此时管道传感温度的实时显示温度存在异常，同时对第一提醒信息进行生成，用于提醒压力式温度装置存在传感异常的情况，以便为后期对不饱和聚酯树脂的生产设备进行控制时作为参照数据。
步骤S500：根据所述第一传感延迟度，确定第一恒温周期；
进一步而言，如图4所示，本申请步骤S500还包括：
步骤S510：将第一目标温度发送至所述温度控制模块的终端，对所述第一生产设备的反应容器进行升温，当所述第一生产设备的反应容器内实时温度达到所述第一目标温度，获取第一恒温控制指令；
步骤S520：根据所述第一恒温控制指令，对所述第一生产设备的反应容器进行恒温控制，直至满足所述第一恒温周期。
具体而言，以传感分析模型所输出的第一传感延迟度作为基础数据，进一步的，将第一生产设备所需要达到的预设温度记作第一目标温度，将第一目标温度发送至第一生产设备温度控制模块的终端，通过温度控制模块的终端对第一生产设备的反应容器进行控制升温，当第一生产设备的反应容器内实时温度达到第一目标温度时，获取第一恒温控制指令，通过第一恒温控制指令对第一生产设备的反应容器进行恒温控制，即不再进行升温操作以及降温操作，而是对第一生产设备此时第一目标温度进行温度维持，直至满足第一恒温周期，第一恒温周期是指第一生产设备在进行生产不饱和聚酯树脂时所需要维持第一目标温度的时间长度，提高后期实现对不饱和聚酯树脂的生产设备进行控制的准确率。
步骤S600：将所述第一恒温周期添加至所述温度控制模块中，用于对所述第一生产设备的反应容器进行恒温持续控制。
具体而言，由于在对不饱和聚酯树脂进行生产控制时的恒温控制的精准度会大大影响不饱和聚酯树脂的生产质量和效率，为使得第一生产设备在对不饱和聚酯树脂进行生产时的恒温控制，因此需要将上述所获的第一恒温周期添加至与第一生产设备所通信连接的温度控制模块中，由此可以通过温度控制模块在对第一生产设备进行温度控制的同时保证控制温度的周期时长，使得在第一恒温周期内通过温度控制模块能够更好地对第一生产设备在不饱和聚酯树脂生产时的反应容器进行恒温的持续控制，以此保证后期对不饱和聚酯树脂的生产设备进行更好的控制。
综上所述，本申请实施例提供的一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制方法，至少包括如下技术效果，实现了对不饱和聚酯树脂的生产设备的合理化精准管控，提高所生产的不饱和聚酯树脂的合格率。
实施例二
基于与前述实施例中一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制方法相同的发明构思，如图5所示，本申请提供了一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制系统，系统包括：
实时温度检测模块1，所述实时温度检测模块1用于连接第一生产设备的压力式温度装置，根据所述压力式温度装置对蒸汽管道进行实时温度检测，输出管道传感温度；
温度传输模块2，所述温度传输模块2用于将所述压力式温度装置与所述第一生产设备的温度控制模块通信连接，将所述管道传感温度传输至所述温度控制模块的终端；
实时控制温度模块3，所述实时控制温度模块3用于获取所述温度控制模块的实时控制温度，其中，所述实时控制温度为所述第一生产设备反应容器内的控制温度；
输入模块4，所述输入模块4用于将所述管道传感温度与所述实时控制温度输入传感分析模型中，根据所述传感分析模型，获取第一传感延迟度，其中，所述第一传感延迟度为当反应容器进行温度控制时蒸汽管道内发生温度感应变化的延迟时长；
周期确定模块5，所述周期确定模块5用于根据所述第一传感延迟度，确定第一恒温周期；
添加模块6，所述添加模块6用于将所述第一恒温周期添加至所述温度控制模块中，用于对所述第一生产设备的反应容器进行恒温持续控制。
进一步而言，系统还包括：
第一模型搭建模块，所述第一模型搭建模块用于搭建传感分析模型，其中，所述传感分析模型通过多组训练数据训练获取，所述多组训练数据包括控制温度样本数据集、传感温度样本数据集；
样本识别模块，所述样本识别模块用于通过对所述控制温度样本数据集、传感温度样本数据集进行识别，获取间隔时长数据集；
收敛模块，所述收敛模块用于根据所述间隔时长数据集进行回归分析，当满足回归条件时表征所述传感分析模型处于收敛状态，输出第一传感延迟度。
进一步而言，系统还包括：
故障样本数据模块，所述故障样本数据模块用于获取所述压力式温度装置表征为故障时的故障样本数据集；
特征比对模块，所述特征比对模块用于以所述故障样本数据集，搭建传感故障识别模型，将所述管道传感温度输入所述传感故障识别模型中进行特征比对，得到第一特征相似性；
第一判断模块，所述第一判断模块用于当所述第一特征相似性大于预设特征相似性，获取第一提醒信息，用于提醒所述压力式温度装置传感异常。
进一步而言，系统还包括：
故障样本数据模块，所述故障样本数据模块用于获取所述故障样本数据集，其中，所述故障样本数据集包括预设显示温度样本和实时显示温度样本；
数据偏离特征识别模块，所述数据偏离特征识别模块用于按照所述预设显示温度样本和所述实时显示温度样本进行数据偏离特征识别，包括偏离强度特征和偏离耗时特征；
耗时比对模块，所述耗时比对模块用于以所述偏离强度和所述偏离耗时进行比对，得到第一特征相似性。
进一步而言，系统还包括：
第二判断模块，所第二述判断模块用于对所述实时控制温度进行判断，判断所述第一生产设备处于升温模式/降温模式；
第一输出模块，所述第一输出模块用于当所述第一生产设备处于升温模式时，连接升温传感分析模型，输出升温模式下的传感延迟度，并作为所述第一传感延迟度进行输出；
其中，所述升温传感分析模型为所述传感分析模型的分支模型，且所述升温传感分析模型的多组训练数据包括升温模式下的控制温度样本数据集、传感温度样本数据集。
进一步而言，系统还包括：
第二输出模块，所述第二输出模块用于当所述第一生产设备处于降温模式时，连接降温传感分析模型，输出降温模式下的传感延迟度，并作为所述第一传感延迟度进行输出；
其中，所述降温传感分析模型为所述传感分析模型的分支模型，且所述降温传感分析模型的多组训练数据包括降温模式下的控制温度样本数据集、传感温度样本数据集。
进一步而言，系统还包括：
第三判断模块，所述第三判断模块用于将第一目标温度发送至所述温度控制模块的终端，对所述第一生产设备的反应容器进行升温，当所述第一生产设备的反应容器内实时温度达到所述第一目标温度，获取第一恒温控制指令；
恒温控制模块，所述恒温控制模块用于根据所述第一恒温控制指令，对所述第一生产设备的反应容器进行恒温控制，直至满足所述第一恒温周期。
本说明书通过前述对一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制方法的详细描述，本领域技术人员可以清楚地知道本实施例中一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制系统，对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述得比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (6)
1.一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制方法，其特征在于，所述方法包括：
连接第一生产设备的压力式温度装置，根据所述压力式温度装置对蒸汽管道进行实时温度检测，输出管道传感温度；
将所述压力式温度装置与所述第一生产设备的温度控制模块通信连接，将所述管道传感温度传输至所述温度控制模块的终端；
获取所述温度控制模块的实时控制温度，其中，所述实时控制温度为所述第一生产设备反应容器内的控制温度；
将所述管道传感温度与所述实时控制温度输入传感分析模型中，根据所述传感分析模型，获取第一传感延迟度，其中，所述第一传感延迟度为当反应容器进行温度控制时蒸汽管道内发生温度感应变化的延迟时长；
根据所述第一传感延迟度，确定第一恒温周期；
将所述第一恒温周期添加至所述温度控制模块中，用于对所述第一生产设备的反应容器进行恒温持续控制；
其中，所述方法还包括：
对所述实时控制温度进行判断，判断所述第一生产设备处于升温模式/降温模式；
当所述第一生产设备处于升温模式时，连接升温传感分析模型，输出升温模式下的传感延迟度，并作为所述第一传感延迟度进行输出；
其中，所述升温传感分析模型为所述传感分析模型的分支模型，且所述升温传感分析模型的多组训练数据包括升温模式下的控制温度样本数据集、传感温度样本数据集；
当所述第一生产设备处于降温模式时，连接降温传感分析模型，输出降温模式下的传感延迟度，并作为所述第一传感延迟度进行输出；
其中，所述降温传感分析模型为所述传感分析模型的分支模型，且所述降温传感分析模型的多组训练数据包括降温模式下的控制温度样本数据集、传感温度样本数据集。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
搭建传感分析模型，其中，所述传感分析模型通过多组训练数据训练获取，所述多组训练数据包括控制温度样本数据集、传感温度样本数据集；
通过对所述控制温度样本数据集、传感温度样本数据集进行识别，获取间隔时长数据集；
根据所述间隔时长数据集进行回归分析，当满足回归条件时表征所述传感分析模型处于收敛状态，输出第一传感延迟度。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，将所述管道传感温度与所述实时控制温度输入传感分析模型中之前，方法还包括：
获取所述压力式温度装置表征为故障时的故障样本数据集；
以所述故障样本数据集，搭建传感故障识别模型，将所述管道传感温度输入所述传感故障识别模型中进行特征比对，得到第一特征相似性；
当所述第一特征相似性大于预设特征相似性，获取第一提醒信息，用于提醒所述压力式温度装置传感异常。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，以所述故障样本数据集，搭建传感故障识别模型，方法包括：
获取所述故障样本数据集，其中，所述故障样本数据集包括预设显示温度样本和实时显示温度样本；
按照所述预设显示温度样本和所述实时显示温度样本进行数据偏离特征识别，包括偏离强度特征和偏离耗时特征；
以所述偏离强度和所述偏离耗时进行比对，得到第一特征相似性。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，对所述第一生产设备的反应容器进行恒温持续控制，包括；
将第一目标温度发送至所述温度控制模块的终端，对所述第一生产设备的反应容器进行升温，当所述第一生产设备的反应容器内实时温度达到所述第一目标温度，获取第一恒温控制指令；
根据所述第一恒温控制指令，对所述第一生产设备的反应容器进行恒温控制，直至满足所述第一恒温周期。
6.一种不饱和聚酯树脂的生产设备控制系统，其特征在于，所述系统包括：
实时温度检测模块，所述实时温度检测模块用于连接第一生产设备的压力式温度装置，根据所述压力式温度装置对蒸汽管道进行实时温度检测，输出管道传感温度；
温度传输模块，所述温度传输模块用于将所述压力式温度装置与所述第一生产设备的温度控制模块通信连接，将所述管道传感温度传输至所述温度控制模块的终端；
实时控制温度模块，所述实时控制温度模块用于获取所述温度控制模块的实时控制温度，其中，所述实时控制温度为所述第一生产设备反应容器内的控制温度；
输入模块，所述输入模块用于将所述管道传感温度与所述实时控制温度输入传感分析模型中，根据所述传感分析模型，获取第一传感延迟度，其中，所述第一传感延迟度为当反应容器进行温度控制时蒸汽管道内发生温度感应变化的延迟时长；
周期确定模块，所述周期确定模块用于根据所述第一传感延迟度，确定第一恒温周期；
添加模块，所述添加模块用于将所述第一恒温周期添加至所述温度控制模块中，用于对所述第一生产设备的反应容器进行恒温持续控制；
第二判断模块，所第二述判断模块用于对所述实时控制温度进行判断，判断所述第一生产设备处于升温模式/降温模式；
第一输出模块，所述第一输出模块用于当所述第一生产设备处于升温模式时，连接升温传感分析模型，输出升温模式下的传感延迟度，并作为所述第一传感延迟度进行输出；
其中，所述升温传感分析模型为所述传感分析模型的分支模型，且所述升温传感分析模型的多组训练数据包括升温模式下的控制温度样本数据集、传感温度样本数据集；
第二输出模块，所述第二输出模块用于当所述第一生产设备处于降温模式时，连接降温传感分析模型，输出降温模式下的传感延迟度，并作为所述第一传感延迟度进行输出；
其中，所述降温传感分析模型为所述传感分析模型的分支模型，且所述降温传感分析模型的多组训练数据包括降温模式下的控制温度样本数据集、传感温度样本数据集。
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