CN116732395A - 一种Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材及其制备方法 - Google Patents
一种Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN116732395A CN116732395A CN202310725766.5A CN202310725766A CN116732395A CN 116732395 A CN116732395 A CN 116732395A CN 202310725766 A CN202310725766 A CN 202310725766A CN 116732395 A CN116732395 A CN 116732395A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- aluminum alloy
- purification
- melt
- ingot
- bar
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 106
- 229910017818 Cu—Mg Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 66
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 8
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 28
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 27
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 45
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims description 38
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 35
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 33
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 32
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 21
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 20
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims description 20
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims description 18
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims description 17
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 16
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 14
- 230000032683 aging Effects 0.000 claims description 12
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims description 12
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 10
- VVTRNRPINJRHBQ-UHFFFAOYSA-N [Cl].[Ar] Chemical compound [Cl].[Ar] VVTRNRPINJRHBQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 7
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims description 5
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 4
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 4
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 3
- 239000007769 metal material Substances 0.000 abstract description 8
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 abstract description 8
- 229910017706 MgZn Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 abstract description 7
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 abstract description 5
- 238000005204 segregation Methods 0.000 abstract description 4
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 abstract description 3
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 abstract description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 43
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 43
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 42
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 26
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 22
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 13
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 description 12
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 12
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 12
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 12
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 12
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 12
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 12
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 11
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 8
- 229910018569 Al—Zn—Mg—Cu Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 7
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 6
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 6
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 6
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 6
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 6
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 6
- 238000000295 emission spectrum Methods 0.000 description 6
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 6
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 6
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 6
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 6
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 6
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 6
- 238000005070 sampling Methods 0.000 description 6
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 6
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 6
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 6
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 6
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 6
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 6
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 4
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 3
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 3
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 2
- 230000006978 adaptation Effects 0.000 description 2
- 230000003679 aging effect Effects 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 2
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000008646 thermal stress Effects 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910018571 Al—Zn—Mg Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910019018 Mg 2 Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 230000001627 detrimental effect Effects 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 239000003574 free electron Substances 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 1
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
- C22C1/026—Alloys based on aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
- C22C1/03—Making non-ferrous alloys by melting using master alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/06—Making non-ferrous alloys with the use of special agents for refining or deoxidising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
- C22F1/053—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with zinc as the next major constituent
Abstract
本发明公开了一种Al‑Zn‑Cu‑Mg铝合金棒材及其制备方法，属于金属材料技术领域。所述Al‑Zn‑Cu‑Mg铝合金棒材通过调控铝合金各组分含量及Zn/Mg比值，增加了主要强化相η(MgZn2)、T(AlZnMgCu)的溶解度，改善了铝合金的淬透性，提高了Al‑Zn‑Cu‑Mg铝合金棒材的力学性能。并且，所述Al‑Zn‑Cu‑Mg铝合金棒材偏析小，残留的粗大第二相如η(MgZn2)、T(AlZnMgCu)、S(Al2CuMg)、CrAl7较少，第二相化合物从固溶体中沉淀析出，弥散地分布在均匀细小的合金组织中。
Description
技术领域
本发明涉及金属材料技术领域，尤其涉及一种Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材及其制备方法。
背景技术
Al-Zn-Mg-Cu合金是在Al-Zn-Mg合金基础上添加Cu发展起来的，其强度高于2xxx系铝合金，被称为超高强铝合金，屈强比高，比强度高，并且有特别好的低温强度；宜做常温、120℃以下使用的承力结构件，合金易于加工，有较好的耐蚀性能和较高的韧性，被广泛运用于航天航空兵器等领域，并成为领域中最重要的结构材料之一。
随着航天航空兵器迅速的发展，整体结构件可显著降低构件重量，并减少装配成本，因此铝合金材料的零件向大型化、部件向大型整体化过渡及零件的形状复杂化发展，但Al-Zn-Mg-Cu合金具有较强的淬火敏感性，淬火时效后产品表层与芯部力学性能差异显著。
由于Al-Zn-Mg-Cu合金化程度较高，其结晶温度范围宽，固液区塑性低，具有极大的形成热裂纹和疏松的倾向。随着铝合金坯料向超大超厚方向发展，铸锭规格增大，铸造性能变差；同时铝合金坯料尺寸变厚后，大截面半成品中间层的性能取决于淬透性(例如7075合金淬透性只有25mm)，尺寸越大，中部性能降低越明显，其中屈服强度尤为明显，导致Φ100～250mm规格高强性能棒材很难满足用户需求。
化学成分和主要合金元素(或第二相)的溶解度对淬透性影响极大，但随着成分的优化调整，控制难度增加，铸造性能也随之变差，因此对Al-Zn-Mg-Cu合金化学成分设计、铸造和热处理工艺要求非常高，目前生产工艺易形成铸造开裂、性能不达标等，严重制约了该铝合金厚截面材料应用的迅速发展。对于Al-Zn-Mg-Cu铝合金现有技术难以保证产品要求。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材及其制备方法。所述Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材的淬透性和力学性能良好。
为达到以上目的，本发明采用的技术方案如下：
本发明提供了一种Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材，以质量百分含量计，包括：
Si≤0.10％；
Fe≤0.25％；
Cu：0.8％～1.5％；
Mn≤0.10％；
Mg：1.6％～2.5％；
Cr：0.10％～0.25％；
Zn：5.7％～7.5％；
Ti≤0.05％；
Na≤0.0005％；
Be：0.0005％～0.002％；
余量为Al；
其中Zn/Mg为2.6～4.67。
上述Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材中Zn和Mg是主要强化元素，生产主要强化相MgZn2和AlZnMgCu，Zn和Mg含量的提高可使Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材强度、硬度大幅提高，但会使其塑性、抗应力腐蚀性能和断裂韧性降低。
通过控制上述Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材中Cu的含量为0.8wt％～1.5wt％，Mg的含量为1.6wt％～2.5wt％，Zn的含量为5.7wt％～7.5wt％，并且Zn和Mg的含量满足Zn/Mg为2.6～4.67，从而能提高Al-Zn-Cu-Mg铝合金的淬透性。
因为在Cu含量一定情况下，淬火敏感性随着Zn/Mg比增加呈先降低再升高的趋势，Zn/Mg比在2.6-4.67范围增加时，淬火敏感性呈降低的趋势，其淬透深度则呈增加趋势，淬透性越好。当Zn/Mg比在2.6～4.67范围增加时，随着合金中Zn质量分数的增加，生产更多更稳定的含Zn团簇和大量空位，而含Mg团簇易分解，大量空位则可促进Mg原子的扩散，并在时效过程转变成的粒度更小、密度更高、强化效果更好的η'相。
添加0.8wt％～1.5wt％Cu能改善Al-Zn-Cu-Mg铝合金的耐腐蚀性能，提高抗拉伸强度，同时，在一定的Mg和Zn含量范围内，Cu的添加还可以保持Al-Zn-Cu-Mg铝合金的强度改善其塑性，因为Cu的添加会提高淬火效果，增加过饱和固溶体浓度。但是，当Cu含量超过1.5wt％时，反而会使Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材中有更多的Zn、Cu、Mg元素溶解于铝基体中，合金元素(Zn、Cu、Mg)的固溶度升高，导致晶格严重畸变，自由电子运动受阻，反而造成淬火过程冷却速度明显下降，固溶体会发生分解，在晶内的弥散粒子和晶界上析出一些粗大的第二相(例如η(MgZn2)、T(AlZnMgCu)、S(Al2CuMg)、CrAl7)，这就大幅减少保留在固溶体中Zn和Mg溶质原子的数量，因而在时效后得到的沉淀强化相数量减少，从而使得Al-Zn-Cu-Mg合金力学性能下降，难以满足用户需求。
对于Al-Zn-Cu-Mg合金，Si和Fe都是有害的杂质。Si与合金中的Mg生成Mg2Si相，使合金中MgZn2、AlMgZnCu、Al2CuMg相数量减少，而这些相比Mg2Si相的强化效果更高，因此高含量的Si会降低合金的强度。Fe含量在0.25％以内时，能使抗拉强度稍有提高，而超过0.25％时，Fe会与Mn、Cr等形成不溶性化合物，从而减少Mn、Cr在过饱和熔体中的含量，造成淬火和时效效果都降低。同时Si和Fe含量过多还会造成铸造裂纹倾向性增加。
在本发明中，所述Si的质量百分含量优选为0～0.08％。
添加少量的Mn和Cr元素可提高再结晶温度、细化晶粒，并提高抗应力腐蚀性能，Mn和Cr的作用基本相同，在提高抗应力腐蚀方面，加Cr比Mn效果好，加入Cr比同量的Mn的抗应力腐蚀开裂寿命长几十至上百倍。在含0.2wt％Cr时，时效效果达到最大值。但是Mn和Cr都属于难溶添加物，随着Mn和Cr含量增加，会加速铝时效过程和过饱和固溶体的分解过程，从而大幅降低淬透性。因此，控制Mn和Cr含量在一定范围，有利于力学性能的提高。
在本发明中，所述Mn的质量百分含量优选为0～0.08％。
所述Cr的质量百分含量优选为0.15％～0.25％。
所述Ti的质量百分含量优选为0.01％～0.03％。
所述Be的质量百分含量优选为0.0005％～0.0015％。
本发明优选的，所述Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材以质量百分含量计，包括：
Si≤0.08％；
Fe≤0.25％；
Cu：0.8％～1.5％；
Mn≤0.08％；
Mg：1.6％～2.5％；
Cr：0.15％～0.25％；
Zn：5.7％～7.5％；
Ti：0.01％～0.03％；
Na≤0.0005％；
Be：0.0005％～0.0015％；
余量为Al；
其中Zn/Mg为2.6～4.67。
在本发明的一些具体实施例中，优选的，所述Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材，以质量百分含量计，包括：
Si：0.05％；
Fe：0.20％；
Cu：1.40％；
Mn：0.04％；
Mg：2.30％；
Cr：0.20％；
Zn：6.02％；
Ti：0.02％；
Be：12ppm；
Na：2ppm；
余量为Al；
其中，Zn/Mg为2.62。
优选的，所述的Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材，以质量百分含量计，包括：
Si：0.06％；
Fe：0.19％；
Cu：1.43％；
Mn：0.05％；
Mg：2.20％；
Cr：0.21％；
Zn：6.04％；
Ti：0.02％；
Be：10ppm；
Na：2ppm；
余量为Al；
其中，Zn/Mg为2.75。
优选的，所述Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材，以质量百分含量计，包括：Si：0.04％；
Fe：0.18％；
Cu：1.48％；
Mn：0.02％；
Mg：2.26％；
Cr：0.21％；
Zn：5.90％；
Ti：0.02％；
Be：9ppm；
Na：2ppm；
余量为Al；
其中，Zn/Mg为2.61。
优选的，所述Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材，以质量百分含量计，包括：Si：0.05％；
Fe：0.16％；
Cu：1.50％；
Mn：0.03％；
Mg：2.28％；
Cr：0.21％；
Zn：6.03％；
Ti：0.03％；
Be：10ppm；
Na：2ppm；
余量为Al；
其中，Zn/Mg为2.64。
本发明所述的Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材，其直径优选为100～250mm。
当直径为100～150mm时，所述Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材的抗拉强度为≥550MPa，屈服强度为≥470MPa，延伸率≥7％。
所述Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材的抗拉强度优选为550～580MPa。
所述Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材的屈服强度优选为470～500MPa。
所述Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材的延伸率优选为7％～10％；更优选为7％～8％。
在本发明的一些具体实施例中，所述直径优选为140mm时，所述Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材的抗拉强度优选为576MPa，屈服强度优选为490MPa，延伸率优选为7.5％。
当直径为150～250mm时，所述Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材的抗拉强度优选为≥470MPa，屈服强度优选为≥400MPa，延伸率优选为≥7％。
在本发明的一些具体实施例中，所述直径优选为200mm、230mm或155mm。
所述Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材的抗拉强度优选为520～600MPa，更优选为531MPa、550MPa或591MPa。
所述Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材的屈服强度优选为400MPa～520MPa，更优选为430MPa、450MPa或510MPa。
所述Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材的延伸率优选为8％～13％；更优选为10％～11％；进一步优选为10％或11％。
本发明还提供了一种Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材的制备方法，包括以下步骤：
将合金原料进行熔炼、熔体净化、晶粒细化、铸造、均匀化退火、挤压、拉伸矫直、固溶淬火、时效处理，得到Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材。
优选的，所述熔炼的温度为730℃～770℃。
本发明优选的，所述熔体净化包括炉内净化、在线净化和在线过滤。
优选的，所述炉内净化采用喷粉净化、氩气净化、氩氯混合气净化中的一种或多种方式进行。
优选的，所述喷粉净化采用的是颗粒精炼剂。
优选的，所述在线净化采用氩气或氩氯混合气体进行，结束后将熔体氢含量控制为≤0.15mL/100g Al，Na含量控制为≤0.0005wt％。
微量杂质Na能损害合金的铸造和热变形性能，出现“钠脆性”，本发明控制Na含量≤0.0005％可防止钠脆性导致合金开裂。
优选的，所述在线过滤选自板式或深床过滤。
优选的，所述的晶粒细化的细化剂选自Al-5Ti-1B丝。
优选的，所述Al-5Ti-1B丝的用量为1.4～2.2kg/t。
因Al-Zn-Cu-Mg大规格铸锭裂纹倾向性大，铸造前先进行铺底操作，因为纯铝塑性好，线收缩系数大，能以有效变形来抵抗底部的拉应力，可有效防止铸锭底部裂纹。
Al-Zn-Cu-Mg铝合金铸锭规格越大，铸锭内外层温差越大，铸锭中的热应力相应提高，使铸锭的裂纹倾向增大，为了消减铸造过程的热应力，在铺底同时还可增加刮水器。
本发明优选的，所述铸造采用铺底工艺和刮水器工艺联合处理的方式进行。
上述铺底工艺优选采用Al99.70铝锭铺底。
所述铺底的铝锭温度优选为730℃～760℃；更优选为730℃～760℃。
所述铺底的铝锭厚度优选为40～100mm；更优选为40～100mm。
上述刮水器工艺中的刮水器开始刮水的长度优选为≥400mm，刮水器高度优选为150～300mm。
提高铸造速度可使铸锭晶粒细小，铸锭致密度提高，但过高会增大中心裂纹倾向性。随着冷却强度的增加可细化一次晶化合物尺寸，减小区域偏析，提高铸锭致密度。为了获得细小均匀铸锭组织和产品综合性能，在本发明中所述铸造的速度为18～30mm/min。
所述铸造的过程中，水流量优选为5～15m3/h/根，流盘末端铝液温度优选为690℃～720℃，水温优选为18℃～30℃。
上述铸造结束后还包括均热处理。
熔体经过铸造后获得铸锭，为了消除铸锭应力、减小铸锭偏析并获得弥散分布化合物，满足均匀细晶棒材要求，需要对铸锭进行高温均匀化退火处理，这种退火能使固溶体产生部分分解，并通过充分扩散，减少粗大残留第二相。
在本发明中，所述均热处理的升温速度优选为50～100℃/h。
所述均热处理的升温时间优选为6～10h。
所述均热处理的升温温度优选为480℃～550℃。
所述均热处理的保温温度优选为455℃～475℃。
所述均热处理的保温时间优选为12～30h。
经过热处理后，对制备得到的铸锭进行进一步加工处理，得到Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材。
所述棒材的直径为100～250mm，力学性能更好地能满足用户需求。
当直径为100～150mm时，所述Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材的抗拉强度为≥550MPa，屈服强度为≥470MPa，延伸率≥7％。
当直径为150～250mm时，所述Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材的抗拉强度为≥470MPa，屈服强度为≥400MPa，延伸率为≥7％。
与现有技术相比，本发明提供的Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材通过调控铝合金各组分含量及Zn/Mg比值，增加了主要强化相η(MgZn2)、T(AlZnMgCu)的溶解度，改善了铝合金的淬透性，提高了Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材的力学性能。并且，所述Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材偏析小，残留的粗大第二相如η(MgZn2)、T(AlZnMgCu)、S(Al2CuMg)、CrAl7较少，第二相化合物从固溶体中沉淀析出，弥散地分布在均匀细小的组织中。
具体实施方式
为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的Al-Zn-Cu-Mg棒材用铝合金棒材及其制备方法进行详细描述。
实施例1
铸锭规格Φ500mm，棒材规格Φ140mm。
将原料Al99.70品位铝锭、废料、中间合金和纯金属配料按照一定比例按相应顺序加入熔炼炉中，在最高1150℃炉气温度下，使原料熔化，在熔化过程中进行人工、机械或电磁搅拌；熔化完成后，得到熔体。
对熔体取样，分析各组分含量，进行组分含量调整至目标值，使其满足上述配方。炉内采用氩气和氯气混合气体进行炉内净化；炉内净化完成后，采用氩气或氩氯混合气体在线净化，在线净化后熔体的液态氢含量为0.12mL/100g Al；在线净化后，用30+50ppi的泡沫陶瓷过滤板对熔体过滤。
过滤后，采用Al-5Ti-1B丝对得到的熔体进行晶粒细化，用量为1.5kg/t。
晶粒细化完成后，开始铸造，用Al99.70铝锭铺底，铺底温度为740℃，厚度为50mm，铸造速度为25mm/min，流盘末端铝液温度为702℃，冷却水温度为27℃，冷却水流量为8m3/h/根。
对铸造的铝合金进行均热处理，铸锭均匀化退火的升温速度60℃/h，升温时间9h，升温温度为500℃，保温温度460～470℃，保温时间16h；然后再锯切成毛料(铸锭)交货。
铸锭检测结果如下：
(1)铸锭低倍结果：晶粒度1.5级，疏松1级；检测方法为GB/T3246.2《变形铝及铝合金制品组织检验方法-第2部分低倍组织检验方法》；
(2)化学成分(wt％)：Si0.05％，Fe0.20％，Cu1.40％，Mn 0.04％，Mg 2.30％，Cr0.20％，Zn 6.02％，Ti0.02％，Be 12ppm，Na 2ppm，Zn/Mg 2.62；检测方法为GB/T 20975《铝合金分析方法》和GB/T 7999《铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法》；
(3)液态氢含量：0.12mL/100g Al；检测方法为YS/T600《铝及铝合金液态测氢方法闭路循环法》；
将上述铸锭经过均匀化退火、挤压、拉伸矫直、固溶淬火、时效处理，得到Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材。
棒材检测结果如下：
力学性能结果：抗拉强度576MPa，屈服强度490MPa，延伸率7.5％；检测方法为GB/T228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分室温试验方法》。
实施例2
铸锭规格Φ660mm，棒材规格Φ200mm。
将原料Al99.70品位铝锭、废料、中间合金和纯金属配料按照一定比例按相应顺序加入熔炼炉中，在最高1150℃炉气温度下，使原料熔化，在熔化过程中进行人工、机械或电磁搅拌；熔化完成后，得到熔体。
对熔体取样，分析各组分含量，进行组分含量调整至目标值，使其满足上述配方。炉内采用氩气和氯气混合气体进行炉内净化；炉内净化完成后，采用氩气或氩氯混合气体在线净化，在线净化后熔体的液态氢含量为0.10mL/100g Al；在线净化后，用30+50ppi的泡沫陶瓷过滤板对熔体过滤。
过滤后，采用Al-5Ti-1B丝对得到的熔体进行晶粒细化，用量为1.8kg/t。
晶粒细化完成后，开始铸造，用Al99.70铝锭铺底，铺底温度为745℃，厚度为60mm，铸造速度为19mm/min，流盘末端铝液温度为705℃，冷却水温度为25℃，冷却水流量为10m3/h/根。
对铸造的铝合金进行均热处理，铸锭均匀化退火的升温速度60℃/h，升温时间9h，升温温度为500℃，保温温度460～470℃，保温时间20h；然后再锯切成毛料(铸锭)交货。
铸锭检测结果如下：
(1)铸锭低倍结果：晶粒度1.5级，疏松1级；检测方法为GB/T3246.2《变形铝及铝合金制品组织检验方法-第2部分低倍组织检验方法》；
(2)化学成分(wt％)：Si0.06％，Fe0.19％，Cu1.43％，Mn 0.05％，Mg 2.20％，Cr0.21％，Zn 6.04％，Ti0.02％，Be 10ppm，Na 2ppm，Zn/Mg 2.75；检测方法为GB/T 20975《铝合金分析方法》和GB/T 7999《铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法》；
(3)液态氢含量：0.10mL/100g Al；检测方法为YS/T600《铝及铝合金液态测氢方法闭路循环法》；
将上述铸锭经过均匀化退火、挤压、拉伸矫直、固溶淬火、时效处理，得到Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材。
棒材检测结果如下：
力学性能结果：抗拉强度531MPa，屈服强度430MPa，延伸率10％；检测方法为GB/T228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分室温试验方法》。
实施例3
铸锭规格Φ660mm，棒材规格Φ230mm。
将原料Al99.70品位铝锭、废料、中间合金和纯金属配料按照一定比例按相应顺序加入熔炼炉中，在最高1150℃炉气温度下，使原料熔化，在熔化过程中进行人工、机械或电磁搅拌；熔化完成后，得到熔体。
对熔体取样，分析各组分含量，进行组分含量调整至目标值，使其满足上述配方。炉内采用氩气和氯气混合气体进行炉内净化；炉内净化完成后，采用氩气或氩氯混合气体在线净化，在线净化后熔体的液态氢含量为0.13mL/100g Al；在线净化后，用30+50ppi的泡沫陶瓷过滤板对熔体过滤。
过滤后，采用Al-5Ti-1B丝对得到的熔体进行晶粒细化，用量为1.8kg/t。
晶粒细化完成后，开始铸造，用Al99.70铝锭铺底，铺底温度为745℃，厚度为70mm，铸造速度为18mm/min，流盘末端铝液温度为702℃，冷却水温度为23℃，冷却水流量为11m3/h/根。
对铸造的铝合金进行均热处理，铸锭均匀化退火的升温速度50℃/h，升温时间10h，升温温度为500℃，保温温度460～470℃，保温时间20h；然后再锯切成毛料(铸锭)交货。
铸锭检测结果如下：
(1)铸锭低倍结果：晶粒度2级，疏松1级；检测方法为GB/T3246.2《变形铝及铝合金制品组织检验方法-第2部分低倍组织检验方法》；
(2)化学成分(wt％)：Si0.04％，Fe0.18％，Cu1.48％，Mn 0.02％，Mg 2.26％，Cr0.21％，Zn 5.90％，Ti0.02％，Be 9ppm，Na 2ppm，Zn/Mg 2.61；检测方法为GB/T 20975《铝合金分析方法》和GB/T 7999《铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法》；
(3)液态氢含量：0.13mL/100g Al；检测方法为YS/T600《铝及铝合金液态测氢方法闭路循环法》；
将上述铸锭经过均匀化退火、挤压、拉伸矫直、固溶淬火、时效处理，得到Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材。
棒材检测结果如下：
力学性能结果：抗拉强度550MPa，屈服强度450MPa，延伸率11％；检测方法为GB/T228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分室温试验方法》。
实施例4
铸锭规格Φ482mm，棒材规格Φ155mm。
将原料Al99.70品位铝锭、废料、中间合金和纯金属配料按照一定比例按相应顺序加入熔炼炉中，在最高1150℃炉气温度下，使原料熔化，在熔化过程中进行人工、机械或电磁搅拌；熔化完成后，得到熔体。
对熔体取样，分析各组分含量，进行组分含量调整至目标值，使其满足上述配方。炉内采用氩气和氯气混合气体进行炉内净化；炉内净化完成后，采用氩气或氩氯混合气体在线净化，在线净化后熔体的液态氢含量为0.12mL/100g Al；在线净化后，用30+50ppi的泡沫陶瓷过滤板对熔体过滤。
过滤后，采用Al-5Ti-1B丝对得到的熔体进行晶粒细化，用量为1.6kg/t。
晶粒细化完成后，开始铸造，用Al99.70铝锭铺底，铺底温度为745℃，厚度为50mm，铸造速度为27mm/min，流盘末端铝液温度为702℃，冷却水温度为25℃，冷却水流量为7m3/h/根。
对铸造的铝合金进行均热处理，铸锭均匀化退火的升温速度50℃/h，升温时间10h，升温温度为500℃，保温温度460～470℃，保温时间18h；然后再锯切成毛料(铸锭)交货。
铸锭检测结果如下：
(1)铸锭低倍结果：晶粒度1.5级，疏松1级；检测方法为GB/T3246.2《变形铝及铝合金制品组织检验方法-第2部分低倍组织检验方法》；
(2)化学成分(wt％)：Si0.05％，Fe0.16％，Cu1.50％，Mn 0.03％，Mg 2.28％，Cr0.21％，Zn 6.03％，Ti0.03％，Be 10ppm，Na 2ppm，Zn/Mg 2.64；检测方法为GB/T 20975《铝合金分析方法》和GB/T 7999《铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法》；
(3)液态氢含量：0.13mL/100g Al；检测方法为YS/T600《铝及铝合金液态测氢方法闭路循环法》；
将上述铸锭经过均匀化退火、挤压、拉伸矫直、固溶淬火、时效处理，得到Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材。
棒材检测结果如下：
力学性能结果：抗拉强度591MPa，屈服强度510MPa，延伸率11％；检测方法为GB/T228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分室温试验方法》。
上述实施例1～4制备得到的Al-Zn-Mg-Cu铝合金棒材的力学性能均符合使用需求。
对比例1
铸锭规格Φ482mm，棒材规格Φ145mm。
将原料Al99.70品位铝锭、废料、中间合金和纯金属配料按照一定比例按相应顺序加入熔炼炉中，在最高1150℃炉气温度下，使原料熔化，在熔化过程中进行人工、机械或电磁搅拌；熔化完成后，得到熔体。
对熔体取样，分析各组分含量，进行组分含量调整至目标值，使其满足上述配方。炉内采用氩气和氯气混合气体进行炉内净化；炉内净化完成后，采用氩气或氩氯混合气体在线净化，在线净化后熔体的液态氢含量为0.15mL/100g Al；在线净化后，用30+50ppi的泡沫陶瓷过滤板对熔体过滤。
过滤后，采用Al-5Ti-1B丝对得到的熔体进行晶粒细化，用量为1.6kg/t。
晶粒细化完成后，开始铸造，用Al99.70铝锭铺底，铺底温度为745℃，厚度为50mm，铸造速度为26mm/min，流盘末端铝液温度为700℃，冷却水温度为25℃，冷却水流量为7m3/h/根。
对铸造的铝合金进行均热处理，铸锭均匀化退火的升温速度50℃/h，升温时间10h，升温温度为500℃，保温温度460～470℃，保温时间18h；然后再锯切成毛料(铸锭)交货。
铸锭检测结果如下：
(1)铸锭低倍结果：晶粒度1.5级，疏松1级；检测方法为GB/T3246.2《变形铝及铝合金制品组织检验方法-第2部分低倍组织检验方法》；
(2)化学成分(wt％)：Si0.05％，Fe0.17％，Cu1.82％，Mn 0.28％，Mg 2.50％，Cr0.24％，Zn 5.91％，Ti0.03％，Be 10ppm，Na 2ppm，Zn/Mg 2.36；检测方法为GB/T 20975《铝合金分析方法》和GB/T 7999《铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法》；
(3)液态氢含量：0.13mL/100g Al；检测方法为YS/T600《铝及铝合金液态测氢方法闭路循环法》；
将上述铸锭经过均匀化退火、挤压、拉伸矫直、固溶淬火、时效处理，得到Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材。
棒材检测结果如下：
力学性能结果：抗拉强度539MPa(富余量小)，屈服强度437MPa，延伸率7.5％；检测方法为GB/T228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分室温试验方法》。结果表明，对比例1制备得到的Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材不符合使用需求。
对比例2
铸锭规格Φ660mm，棒材规格Φ205mm。
将原料Al99.70品位铝锭、废料、中间合金和纯金属配料按照一定比例按相应顺序加入熔炼炉中，在最高1150℃炉气温度下，使原料熔化，在熔化过程中进行人工、机械或电磁搅拌；熔化完成后，得到熔体。
对熔体取样，分析各组分含量，进行组分含量调整至目标值，使其满足上述配方。炉内采用氩气和氯气混合气体进行炉内净化；炉内净化完成后，采用氩气或氩氯混合气体在线净化，在线净化后熔体的液态氢含量为0.15mL/100g Al；在线净化后，用30+50ppi的泡沫陶瓷过滤板对熔体过滤。
过滤后，采用Al-5Ti-1B丝对得到的熔体进行晶粒细化，用量为1.6kg/t。
晶粒细化完成后，开始铸造，用Al99.70铝锭铺底，铺底温度为745℃，厚度为50mm，铸造速度为26mm/min，流盘末端铝液温度为700℃，冷却水温度为25℃，冷却水流量为7m3/h/根。
对铸造的铝合金进行均热处理，铸锭均匀化退火的升温速度50℃/h，升温时间10h，升温温度为500℃，保温温度460～470℃，保温时间18h；然后再锯切成毛料(铸锭)交货。
铸锭检测结果如下：
(1)铸锭低倍结果：晶粒度1.5级，疏松1级；检测方法为GB/T3246.2《变形铝及铝合金制品组织检验方法-第2部分低倍组织检验方法》；
(2)化学成分(wt％)：Si0.05％，Fe0.14％，Cu1.62％，Mn 0.19％，Mg 2.36％，Cr0.19％，Zn 5.48％，Ti0.03％，Be 9ppm，Na 2ppm，Zn/Mg 2.32；检测方法为GB/T 20975《铝合金分析方法》和GB/T 7999《铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法》；
(3)液态氢含量：0.13mL/100g Al；检测方法为YS/T600《铝及铝合金液态测氢方法闭路循环法》；
将上述铸锭经过均匀化退火、挤压、拉伸矫直、固溶淬火、时效处理，得到Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材。
棒材检测结果如下：
(1)力学性能结果：抗拉强度484MPa(富余量小)，屈服强度350MPa，延伸率7.5％；检测方法为GB/T228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分室温试验方法》。结果表明，对比例2制备得到的Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材不符合使用需求。
综上可知，当Zn/Mg＜2.6，Cu的含量大于1.5wt％，Mn的含量大于0.10wt％时，对Al-Zn-Cu-Mg铝合金的力学性能有很大影响，导致Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材不符合使用需求。因此，本发明提供调控Al-Zn-Cu-Mg铝合金中各成分含量和主要强化元素Zn、Mg的比值，改善Al-Zn-Cu-Mg铝合金的力学性能，使得100～250mm的Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材满足用户使用需要。
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (10)
1.一种Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材，其特征在于，以质量百分含量计，包括：
Si≤0.10％；
Fe≤0.25％；
Cu：0.8％～1.5％；
Mn≤0.10％；
Mg：1.6％～2.5％；
Cr：0.10％～0.25％；
Zn：5.7％～7.5％；
Ti≤0.05％；
Na≤0.0005％；
Be：0.0005％～0.002％；
余量为Al；
其中Zn/Mg为2.6～4.67。
2.根据权利要求1所述的Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材，其特征在于，以质量百分含量计，包括：
Si≤0.08％；
Fe≤0.25％；
Cu：0.8％～1.5％；
Mn≤0.08％；
Mg：1.6％～2.5％；
Cr：0.15％～0.25％；
Zn：5.7％～7.5％；
Ti：0.01％～0.03％；
Na≤0.0005％；
Be：0.0005％～0.0015％；
余量为Al；
其中Zn/Mg为2.6～4.67。
3.根据权利要求1所述的Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材，其特征在于，以质量百分含量计，包括：
Si：0.05％；
Fe：0.20％；
Cu：1.40％；
Mn：0.04％；
Mg：2.30％；
Cr：0.20％；
Zn：6.02％；
Ti：0.02％；
Be：12ppm；
Na：2ppm；
余量为Al；
其中，Zn/Mg为2.62。
4.根据权利要求1所述的Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材，其特征在于，以质量百分含量计，包括：
Si：0.06％；
Fe：0.19％；
Cu：1.43％；
Mn：0.05％；
Mg：2.20％；
Cr：0.21％；
Zn：6.04％；
Ti：0.02％；
Be：10ppm；
Na：2ppm；
余量为Al；
其中，Zn/Mg为2.75。
5.根据权利要求1所述的Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材，其特征在于，以质量百分含量计，包括：
Si：0.04％；
Fe：0.18％；
Cu：1.48％；
Mn：0.02％；
Mg：2.26％；
Cr：0.21％；
Zn：5.90％；
Ti：0.02％；
Be：9ppm；
Na：2ppm；
余量为Al；
其中，Zn/Mg为2.61。
6.根据权利要求1所述的Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材，其特征在于，以质量百分含量计，包括：
Si：0.05％；
Fe：0.16％；
Cu：1.50％；
Mn：0.03％；
Mg：2.28％；
Cr：0.21％；
Zn：6.03％；
Ti：0.03％；
Be：10ppm；
Na：2ppm；
余量为Al；
其中，Zn/Mg为2.64。
7.一种Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将合金原料进行熔炼、熔体净化、晶粒细化、铸造、均匀化退火、挤压、拉伸矫直、固溶淬火、时效处理，得到Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述熔炼的温度为730℃～770℃；
所述熔体净化包括炉内净化、在线净化和在线过滤。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述炉内净化采用喷粉净化、氩气净化、氩氯混合气净化中的一种或多种方式进行；
所述喷粉净化采用的是颗粒精炼剂；
所述在线净化采用氩气或氩氯混合气体进行，结束后将熔体氢含量控制为≤0.15mL/100g Al，Na含量控制为≤0.0005％；
所述在线过滤选自板式或深床过滤。
10.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述晶粒细化的细化剂选自Al-5Ti-1B丝；
所述Al-5Ti-1B丝的用量为1.4～2.2kg/t；
所述铸造采用铺底工艺和刮水器工艺联合处理的方式进行。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310725766.5A CN116732395A (zh) | 2023-06-19 | 2023-06-19 | 一种Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310725766.5A CN116732395A (zh) | 2023-06-19 | 2023-06-19 | 一种Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材及其制备方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN116732395A true CN116732395A (zh) | 2023-09-12 |
Family
ID=87914652
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202310725766.5A Pending CN116732395A (zh) | 2023-06-19 | 2023-06-19 | 一种Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材及其制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN116732395A (zh) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104109784A (zh) * | 2014-04-30 | 2014-10-22 | 广西南南铝加工有限公司 | 一种超高强度Al-Zn-Mg-Cu系铝合金大规格扁铸锭及其制造方法 |
| CN104959393A (zh) * | 2015-07-20 | 2015-10-07 | 东北轻合金有限责任公司 | 一种高质量航空叶片用铝合金热挤压棒材的制造方法 |
| CN105220040A (zh) * | 2015-11-19 | 2016-01-06 | 广东和胜工业铝材股份有限公司 | 一种Al-Zn-Mg合金及其制备方法与应用 |
| CN110157962A (zh) * | 2019-05-09 | 2019-08-23 | 西南大学 | 一种Al-Zn-Mg-Cu系超高强铝合金及制备方法 |
| CN113737069A (zh) * | 2021-08-19 | 2021-12-03 | 中铝材料应用研究院有限公司 | 一种紧固件用7xxx系铝合金及其棒线材的加工方法 |
| CN115369295A (zh) * | 2022-09-30 | 2022-11-22 | 西南铝业（集团）有限责任公司 | 一种Al-Zn-Cu-Mg铝合金及其制备方法 |
-
2023
- 2023-06-19 CN CN202310725766.5A patent/CN116732395A/zh active Pending
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104109784A (zh) * | 2014-04-30 | 2014-10-22 | 广西南南铝加工有限公司 | 一种超高强度Al-Zn-Mg-Cu系铝合金大规格扁铸锭及其制造方法 |
| CN104959393A (zh) * | 2015-07-20 | 2015-10-07 | 东北轻合金有限责任公司 | 一种高质量航空叶片用铝合金热挤压棒材的制造方法 |
| CN105220040A (zh) * | 2015-11-19 | 2016-01-06 | 广东和胜工业铝材股份有限公司 | 一种Al-Zn-Mg合金及其制备方法与应用 |
| CN110157962A (zh) * | 2019-05-09 | 2019-08-23 | 西南大学 | 一种Al-Zn-Mg-Cu系超高强铝合金及制备方法 |
| CN113737069A (zh) * | 2021-08-19 | 2021-12-03 | 中铝材料应用研究院有限公司 | 一种紧固件用7xxx系铝合金及其棒线材的加工方法 |
| CN115369295A (zh) * | 2022-09-30 | 2022-11-22 | 西南铝业（集团）有限责任公司 | 一种Al-Zn-Cu-Mg铝合金及其制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN110669964B (zh) | 一种高性能稀土Al-Mg-Si铝合金挤压材料及其制备方法 | |
| CN109252076B (zh) | 一种含Ta的耐应力腐蚀Al-Zn-Mg-(Cu)合金及其制备方法 | |
| CN106350716B (zh) | 一种高强度外观件铝合金材料及其制备方法 | |
| CN108660344B (zh) | 一种低淬火敏感性的Al-Mg-Si合金及其制备方法 | |
| CN109295332A (zh) | 一种7系铝合金型材及其制备方法 | |
| CN101407876A (zh) | 适于大截面主承力结构件制造的铝合金材料及其制备方法 | |
| CN113737068B (zh) | 一种高强韧耐蚀7xxx系铝合金及其加工方法 | |
| CN112626386B (zh) | 一种高强耐蚀的Al-Mg-Si-Cu系铝合金及其制备方法和应用 | |
| CN112458344B (zh) | 一种高强耐蚀的铝合金及其制备方法和应用 | |
| CN113737071B (zh) | 耐热镁合金及其制备方法与应用 | |
| CN111826561A (zh) | Al-Zn-Mg-Cu合金及制备工艺 | |
| CN112195421A (zh) | 一种促进稀土镁锂合金中孤岛状β1纳米相析出的方法 | |
| WO2023050808A1 (zh) | 用于汽车防撞梁的铝合金及其制备方法 | |
| CN112522551B (zh) | 一种Ag微合金化快速时效响应的铝合金及其制备方法和应用 | |
| CN112522552B (zh) | 一种耐蚀的铝合金及其制备方法和应用 | |
| CN109722572A (zh) | 一种输变电设备用高性能铝合金及其制备方法 | |
| CN112159917A (zh) | 一种大规格高纯均质细晶铝合金铸锭及铸造方法 | |
| CN112322949A (zh) | 一种镁合金材料及包含该材料的部件和装置 | |
| CN115896653B (zh) | 一种高强度铝合金圆杆的连铸连轧装置及方法 | |
| CN112080673A (zh) | 一种提升铝合金板材电导率的生产工艺 | |
| CN111690846A (zh) | 一种超硬6026铝合金型材生产工艺 | |
| CN111041298A (zh) | 一种高强度超硬6061铝合金棒 | |
| CN116732395A (zh) | 一种Al-Zn-Cu-Mg铝合金棒材及其制备方法 | |
| CN113388764A (zh) | 一种汽车防撞梁用高强7系铝合金及汽车防撞梁 | |
| CN111961931B (zh) | 一种高强耐腐蚀5系铝合金及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |