CN116691031A - 复合材料结构件模块化变温区真空固化装置及成型方法 - Google Patents
复合材料结构件模块化变温区真空固化装置及成型方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN116691031A CN116691031A CN202210171645.6A CN202210171645A CN116691031A CN 116691031 A CN116691031 A CN 116691031A CN 202210171645 A CN202210171645 A CN 202210171645A CN 116691031 A CN116691031 A CN 116691031A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- heating module
- prepreg
- flexible
- heating
- flexible self
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 69
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 57
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 127
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 22
- 239000003292 glue Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 238000005056 compaction Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 7
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 claims abstract description 4
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 claims abstract description 4
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 claims description 21
- 238000004321 preservation Methods 0.000 claims description 16
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 13
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 13
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 claims description 8
- 238000007789 sealing Methods 0.000 claims description 8
- 229920002379 silicone rubber Polymers 0.000 claims description 8
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 3
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 claims description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000002955 isolation Methods 0.000 claims description 3
- 238000009659 non-destructive testing Methods 0.000 claims description 3
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 claims description 3
- 239000004945 silicone rubber Substances 0.000 claims description 3
- 238000007711 solidification Methods 0.000 claims description 3
- 230000008023 solidification Effects 0.000 claims description 3
- 238000002791 soaking Methods 0.000 claims 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 abstract description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 4
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 abstract description 4
- 239000000805 composite resin Substances 0.000 abstract description 3
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 6
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 6
- 239000002356 single layer Substances 0.000 description 6
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 5
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 4
- 235000015842 Hesperis Nutrition 0.000 description 2
- 235000012633 Iberis amara Nutrition 0.000 description 2
- 239000011358 absorbing material Substances 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 2
- 239000012943 hotmelt Substances 0.000 description 2
- 210000001503 joint Anatomy 0.000 description 2
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 2
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 2
- 238000004088 simulation Methods 0.000 description 2
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 239000011157 advanced composite material Substances 0.000 description 1
- 238000005253 cladding Methods 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 239000012528 membrane Substances 0.000 description 1
- 238000005192 partition Methods 0.000 description 1
- 238000000638 solvent extraction Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
- Y02T50/00—Aeronautics or air transport
- Y02T50/40—Weight reduction
Landscapes
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
一种复合材料结构件模块化变温区真空固化装置及成型方法，通过模块化变温区加热装置设计制备与预浸料真空固化工艺优化，保证了预浸料在较低温度和真空压力下完成复合材料构件固化成型，消除了热压罐工艺与成本限制，实现树脂基复合材料构件的低成本快速制造。成型方法包括以下步骤：步骤一、依据复合材料长排罩外形结构进行金属模具定制；步骤二、将步骤一中的模具工作面清理；步骤三、按复合材料长排罩尺寸特点，进行碳纤维预浸料裁切；步骤四、在模具工作面按照预设铺层顺序进行预浸料铺层；步骤五、进行吸胶预压实；步骤六、预浸料表面继续进行后续预浸料铺层；步骤七、对步骤六中预浸料表面放置隔离材料；步骤八、加热工艺设置。
Description
技术领域
本发明涉及复合材料结构成型工艺技术领域，具体涉及长排罩的成型。
背景技术
先进复合材料具有优异比强度、比模量、比刚度以及可设计性等优点，在运载火箭、战略/战术武器、飞机等众多领域等到了广泛的应用，例如运载火箭的整流罩、有效载荷支架、长排罩等产品。为保证产品质量性能，常采用热压罐成型工艺制备，该工艺方法存在设备成本高、运行能耗大、成型效率低、构件尺寸受限及工装模具费用高等固有缺点，复合材料真空固化成型技术是基于预浸料在较低温度和真空压力下完成复合材料构件固化成型，消除了热压罐工艺与成本限制，实现树脂基复合材料构件的低成本快速制造。
复合材料长排罩材料各向异性，导致固化过程中因温度场分布不合理等原因容易引起结构件的应力累积与固化变形，严重影响产品制造精度及质量性能。采用变温区真空固化技术通过分区加热与准确控温的方式保证了复合材料长排罩在固化过程中各处的应力累计释放，减小变形量提高产品精度。
发明内容
本发明的目的在于：提出一种复合材料结构件模块化变温区真空固化技术，采用分区加热与准确控温的方式，实现了树脂基复合材料构件低成本快速制造，减少了变形风险，产品质量接近热压罐成型工艺水平，内部缺陷≤1％，形位尺寸满足指标要求。
本发明的技术方案如下：一种模块化变温区柔性加热装置，包括发热器件，发热器件预埋在柔性硅橡胶垫中，旁边放置感温器件，发热装置和感温器件与外接的控制系统相连，通过控制系统进行升温速率、降温速率、保温温度、保温时间等参数的设定，便于进行工艺参数调整；
加热装置尺寸根据产品外形表面结构特点进行区间划分，各加热装置之间为拼接形式，为产品固化成型提供热量；柔性硅橡胶，厚度为2～5mm，延展性好，便于与产品随形、贴合；加热装置电压为220V，升温速率为1～10℃/min，温控范围为r.t.～500℃，温度控制精度为±2℃。
一种复合材料构件变温区真空固化成型方法，该方法的步骤包括：
步骤一、依据复合材料长排罩结构件(图1)外形结构进行金属模具定制，包括主体成型模9、限位挡板10，限位挡板10位于主体成型模具上端，通过螺栓进行固定，模具材质为钢，工作面11粗糙度为1.6。
步骤二、将步骤一中的模具工作面11清理，在表面涂PMR脱模剂，至少3遍，每遍间隔时间20min左右；用毛刷在模具工作面涂刷环氧树脂底胶，晾置30min左右；
步骤三、按复合材料长排罩结构件(图1)尺寸特点，进行碳纤维预浸料裁切，可采用自动下料机或手工裁切；复合材料长排罩蒙皮(1)厚度2.0mm，采用TG800-12K/607(单层厚度0.15mm)单向预浸料及TG800-6K-5DW/607(单层厚度0.25mm)织物预浸料；局部加强筋(2)厚度为3.00mm，采用TG800-6K-5DW/607(单层厚度0.25mm)织物预浸料。预浸料技术指标见表1。
表1复合材料热熔预浸料的质量指标
| 预浸料形式 | 预浸料厚度/mm | 树脂含量/％ | 挥发分含量/％ | 纤维面密度/g·m-2 |
| TG800-12K/607 | 0.15 | 34±2 | ≤1 | 165±5 |
| TG800-6K-5DW/607 | 0.20 | 38±3 | ≤1 | 210±10 |
步骤四、在模具工作面11按照预设铺层顺序进行预浸料铺层，TG800-12K/607单向预浸料采用对接方式，TG800-6K-5DW/607织物预浸料采用搭接方式，搭接宽度为20～25mm，铺层过程中采用压辊或电熨斗等工具对预浸料压实，沿限位挡板10将多余预浸料切除。蒙皮铺层厚度达到要求产品厚度的3/4后停止。
步骤五、对步骤四中的预浸料进行吸胶预压实。使用隔离材料、吸胶材料、无孔膜逐层铺放于预浸料上，按照结构件各区间分别铺放热电偶及定制的模块化柔性自加热装置，表面用透气毡、真空袋对产品进行包覆、抽真空压实，采用自加热装置对产品进行加热，各模块吸胶工艺可设置一致，也可单独设置，参数为：加热装置升温速率为3℃/min，吸胶压实温度为60℃，保温0.5h。吸胶完毕后待预浸料温度降至室温后拆除包覆材料。
步骤六、对步骤五吸胶预压实的预浸料表面继续进行后续预浸料铺层，蒙皮(1)及加强筋(2)铺层厚度达到产品要求厚度后停止。
步骤七、对步骤六中预浸料表面放置隔离材料、无孔膜，按照结构件各区间分别铺放热电偶及定制的模块化柔性自加热装置，表面用透气毡、真空袋对产品进行包覆、抽真空压实，要求真空压力≤-0.097MPa。
步骤八、对步骤七中各模块柔性自加热装置依据需求，分别单独进行加热工艺设置；柔性自加热模块(14)固化工艺参数为：升/降温速率为25±2℃/h，固化温度为185℃，保温时间为4h；柔性自加热模块(15)固化工艺参数为：升/降温速率为20±2℃/h，固化温度为175℃，保温时间为4h；柔性自加热模块(16)固化工艺参数为：升/降温速率为23±2℃℃/h，固化温度为180℃，保温时间为4h；柔性自加热模块(17)固化工艺参数为：升/降温速率为22±2℃℃/h，固化温度为175℃，保温时间为4h。
步骤九、待复合材料长排罩(12)降温至室温后清除包覆材料，拆除限位挡板(10)，进行产品脱模，清理干净后，采用超声检测对产品进行无损检测，未发现分层、疏松、夹杂等缺陷，产品尺寸满足要求，实现了产品低成本快速成型。
本发明的显著效果在于：一种模块化变温区真空固化成型方法实现了复合材料结构件低成本快速制备，通过模块化变温区加热装置设计制备与预浸料真空固化工艺优化，保证了预浸料在较低温度和真空压力下完成复合材料构件固化成型，消除了热压罐工艺与成本限制，实现树脂基复合材料构件的低成本快速制造。
附图说明
附图1是复合材料长排罩结构件示意图：
长排罩产品蒙皮(1)厚度2.0mm，长排罩长度为696.0mm，宽度为240.0mm，高度为300.0mm，顶端半径为120.0mm，翻边(3)宽度为20.0mm，在内表面设置加强筋(2)，加强筋(2)宽度为10.0mm，厚度为3.0mm，纵向加强筋(2)间距为50.0mm，横向加强筋(2)间距为100.0mm。
附图2是模块化变温区柔性加热装置示意图：
根据复合材料长排罩结构件(图1)外形结构特点及固化应力仿真区间确定加热装置的尺寸与布局，发热器件(5)与感温器件(6)依据均匀排布，预埋于柔性硅橡胶(7)，发热器件(5)与感温器件(6)与外接的控制系统(8)相连，进行工艺参数设置调整。
附图3是复合材料结构件模块化变温区真空固化成型工艺流程示意图。
附图4是复合材料长排罩结构成型金属模具示意图：
复合材料长排罩结构成型金属模具为阴模结构，依据复合材料长排罩结构件(图1)外形结构进行定制，包括主体成型模(9)、限位挡板(10)，限位挡板(10)位于主体成型模9上端，通过螺栓进行固定，模具材质为钢，工作面(11)粗糙度为1.6，工作面(11)气密性要求为规定温度(r.t.及180℃)条件下真空度≥0.097MPa，保持10min后停真空，要求真空泄露率≤5KPa/min。
附图5是复合材料长排罩模块化变温区真空固化制备示意图：
复合材料长排罩(12)铺放于主体成型模(9)上，在上表面放置柔性加热装置(13)，用于提供固化过程中的温度。
附图6是复合材料长排罩柔性加热装置模块化分布示意图：
柔性加热装置根据复合材料长排罩结构件(图1)外形结构特点及固化应力仿真区间确定加热装置的尺寸与布局，长排罩曲面区放置柔性自加热模块(14)，长排罩翻边(3)及相邻拐角处放置柔性自加热模块(15)、长排罩封头(4)处放置柔性加热装置(16),拐角处放置柔性加热装置(17)，各加热模块之间采用拼接形式，各模块工艺参数可单独设定，加热装置电压为220V，升温速率为1～10℃/min，温控范围为r.t.～500℃，温度控制精度为±2℃。
图中：复合材料长排罩蒙皮1、加强筋2、翻边3、封头4、发热器件5、感温器件6、柔性硅橡胶7、控制系统8、主体成型模9、限位挡板10、模具工作面11、复合材料长排罩12、柔性加热装置13、柔性自加热模块A14、柔性自加热模块B15、柔性自加热模块C16、柔性自加热模块D17。
具体实施方式
一种复合材料结构件模块化变温区真空固化装置，如图5所示，包括主体成型模9、复合材料长排罩12、柔性加热装置13，复合材料长排罩(12)铺放于主体成型模(9)上，在复合材料长排罩12上表面放置柔性加热装置(13)，用于提供固化过程中的温度。
如图4所示，限位挡板(10)位于主体成型模9上端，通过螺栓进行固定，主体成型模9材质为钢，工作面(11)粗糙度为1.6，工作面(11)气密性要求为规定温度(r.t.及180℃)条件下真空度≥0.097MPa，保持10min后停真空，要求真空泄露率≤5KPa/min
如图1所示，复合材料长排罩12包括复合材料长排罩蒙皮1、加强筋2、翻边3、封头4，其中复合材料长排罩蒙皮1厚度2.0mm，复合材料长排罩12长度为696.0mm，宽度为240.0mm，高度为300.0mm，顶端半径为120.0mm，翻边(3)宽度为20.0mm，在复合材料长排罩蒙皮1内表面设置加强筋(2)，加强筋(2)宽度为10.0mm，厚度为3.0mm，纵向加强筋(2)间距为50.0mm，横向加强筋(2)间距为100.0mm。
如图6所示，复合材料长排罩12曲面区放置柔性自加热模块A(14)，长排罩翻边(3)及相邻拐角处放置柔性自加热模块B(15)、长排罩封头(4)处放置柔性加热装置C(16),拐角处放置柔性加热装置(17)，各加热模块之间采用拼接形式，各模块工艺参数可单独设定，加热装置电压为220V，升温速率为1～10℃/min，温控范围为r.t.～500℃，温度控制精度为±2℃。
如图2所示，柔性加热装置13包括发热器件5，发热器件5预埋在柔性硅橡胶垫7中，旁边均匀放置感温器件6，发热器件5和感温器件6与外接的控制系统8相连，通过控制系统进行升温速率、降温速率、保温温度、保温时间等参数的设定，便于进行工艺参数调整；
加热装置尺寸根据产品外形表面结构特点进行分区确定，各加热装置之间为拼接形式，为产品固化成型提供热量；柔性硅橡胶厚度7为2～5mm，延展性好，便于与产品随形、贴合；加热装置电压为220V，升温速率为1～10℃/min，温控范围为r.t.～500℃，温度控制精度为±2℃。
本发明依据复合材料长排罩结构、低成本固化工艺需求，设计了模块化变温区柔性加热装置，并提出了复合材料构件变温区真空固化成型方法。
一种复合材料结构件模块化变温区真空固化成型方法，包括以下步骤：
步骤一、依据复合材料长排罩12外形结构进行金属模具定制，包括主体成型模9、限位挡板10，限位挡板10位于主体成型模具上端，通过螺栓进行固定，模具材质为钢，工作面11粗糙度为1.6。
步骤二、将步骤一中的模具工作面11清理，在表面涂PMR脱模剂，至少3遍，每遍间隔时间20min左右；用毛刷在模具工作面涂刷环氧树脂底胶，晾置30min左右；
步骤三、按复合材料长排罩12尺寸特点，进行碳纤维预浸料裁切，形成复合材料长排罩蒙皮1、加强筋2、翻边3、封头4；采用自动下料机或手工裁切；复合材料长排罩蒙皮(1)厚度2.0mm，采用TG800-12K/607(单层厚度0.15mm)单向预浸料及TG800-6K-5DW/607(单层厚度0.25mm)织物预浸料；局部加强筋(2)厚度为3.00mm，采用TG800-6K-5DW/607(单层厚度0.25mm)织物预浸料。预浸料技术指标见表1。
表1复合材料热熔预浸料的质量指标
| 预浸料形式 | 预浸料厚度/mm | 树脂含量/％ | 挥发分含量/％ | 纤维面密度/g·m-2 |
| TG800-12K/607 | 0.15 | 34±2 | ≤1 | 165±5 |
| TG800-6K-5DW/607 | 0.20 | 38±3 | ≤1 | 210±10 |
步骤四、在模具工作面11按照预设铺层顺序进行预浸料铺层，TG800-12K/607单向预浸料采用对接方式，TG800-6K-5DW/607织物预浸料采用搭接方式，搭接宽度为20～25mm，铺层过程中采用压辊或电熨斗对预浸料压实，沿限位挡板10将多余预浸料切除。蒙皮铺层厚度达到要求产品厚度的3/4后停止。
步骤五、对步骤四中的预浸料进行吸胶预压实。使用隔离材料、吸胶材料、无孔膜逐层铺放于预浸料上，并将柔性加热装置13安装至柔性自加热模块A14、柔性自加热模块B15、柔性自加热模块C16、柔性自加热模块D17的区域；对产品进行加热，柔性自加热模块A14、柔性自加热模块B15、柔性自加热模块C16、柔性自加热模块D17的区域吸胶工艺可设置一致，也可单独设置，参数为：加热装置升温速率为3℃/min，吸胶压实温度为60℃，保温0.5h。吸胶完毕后待预浸料温度降至室温后拆除包覆材料。
步骤六、对步骤五吸胶预压实的预浸料表面继续进行后续预浸料铺层，蒙皮(1)及加强筋(2)铺层厚度达到产品要求厚度后停止。
步骤七、对步骤六中预浸料表面放置隔离材料、无孔膜，表面用透气毡、真空袋对产品进行包覆、抽真空压实，要求真空压力≤-0.097MPa。
步骤八、对柔性自加热模块A14、柔性自加热模块B15、柔性自加热模块C16、柔性自加热模块D17中的柔性自加热装置依据需求，分别单独进行加热工艺设置；柔性自加热模块(14)固化工艺参数为：升/降温速率为25±2℃/h，固化温度为185℃，保温时间为4h；柔性自加热模块(15)固化工艺参数为：升/降温速率为20±2℃/h，固化温度为175℃，保温时间为4h；柔性自加热模块(16)固化工艺参数为：升/降温速率为23±2℃℃/h，固化温度为180℃，保温时间为4h；柔性自加热模块(17)固化工艺参数为：升/降温速率为22±2℃℃/h，固化温度为175℃，保温时间为4h。
步骤九、待复合材料长排罩(12)降温至室温后清除包覆材料，拆除限位挡板(10)，进行产品脱模，清理干净后，采用超声检测对产品进行无损检测，未发现分层、疏松、夹杂等缺陷，产品尺寸满足要求，实现了产品低成本快速成型。
Claims (12)
1.一种复合材料结构件模块化变温区真空固化装置，其特征在于：包括主体成型模(9)、复合材料长排罩(12)、柔性加热装置(13)，复合材料长排罩(12)铺放于主体成型模(9)上，在复合材料长排罩(12)上表面放置柔性加热装置(13)；
限位挡板(10)位于主体成型模(9)上端，还包括工作面(11)；
复合材料长排罩(12)包括复合材料长排罩蒙皮(1)、加强筋(2)、翻边(3)、封头(4)，在复合材料长排罩蒙皮(1)内表面设置加强筋(2)；
复合材料长排罩(12)曲面区放置柔性自加热模块A(14)，长排罩翻边(3)及相邻拐角处放置柔性自加热模块B(15)、长排罩封头(4)处放置柔性加热装置C(16),拐角处放置柔性加热装置(17)。
2.根据权利要求1所述的一种复合材料结构件模块化变温区真空固化装置，其特征在于：限位挡板(10)与主体成型模(9)通过螺栓进行固定。
3.根据权利要求1所述的一种复合材料结构件模块化变温区真空固化装置，其特征在于：工作面(11)粗糙度为1.6，工作面(11)气密性要求为规定温度条件下真空度≥0.097Mpa。
4.根据权利要求1所述的一种复合材料结构件模块化变温区真空固化装置，其特征在于：柔性自加热模块A(14)、柔性自加热模块B(15)、柔性自加热模块C(16)、柔性自加热模块D(17)均包括柔性加热装置(13)，且采用拼接形式，工艺参数可单独设定，加热装置电压为220V，升温速率为1～10℃/min，温度控制精度为±2℃。
5.根据权利要求4所述的一种复合材料结构件模块化变温区真空固化装置，其特征在于：柔性加热装置(13)包括发热器件(5)，发热器件(5)预埋在柔性硅橡胶垫(7)中，旁边均匀放置感温器件(6)，发热器件(5)和感温器件(6)与外接的控制系统(8)相连。
6.一种应用如权利要求1所述的一种复合材料结构件模块化变温区真空固化装置的成型方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：依据复合材料长排罩(12)外形结构进行金属模具定制，包括主体成型模(9)、限位挡板(10)，限位挡板(10)位于主体成型模具上端，通过螺栓进行固定；
步骤二：将步骤一中的模具工作面(11)清理；
步骤三：按复合材料长排罩(12)尺寸特点，进行碳纤维预浸料裁切，形成复合材料长排罩蒙皮(1)、加强筋(2)、翻边(3)、封头(4)；
步骤四：在模具工作面(11)按照预设铺层顺序进行预浸料铺层；
步骤五：对步骤四中的预浸料进行吸胶预压实，使用隔离材料、吸胶材料、无孔膜逐层铺放于预浸料上，并将柔性加热装置(13)安装至柔性自加热模块A(14)、柔性自加热模块B(15)、柔性自加热模块C(16)、柔性自加热模块D(17)的区域；对产品进行加热；
步骤六：对步骤五吸胶预压实的预浸料表面继续进行后续预浸料铺层，蒙皮(1)及加强筋(2)铺层厚度达到产品要求厚度后停止；
步骤七：对步骤六中预浸料表面放置隔离材料、无孔膜，表面用透气毡、真空袋对产品进行包覆、抽真空压实；
步骤八：对柔性自加热模块A(14)、柔性自加热模块B(15)、柔性自加热模块C(16)、柔性自加热模块D(17)分别单独进行加热；
步骤九：待复合材料长排罩(12)降温至室温后清除包覆材料，拆除限位挡板(10)，进行产品脱模，清理。
7.根据权利要求6所述的一种复合材料结构件模块化变温区真空固化成型方法，其特征在于：所述步骤二中，在工作面(11)表面涂PMR脱模剂，至少3遍，每遍间隔时间20min左右；用毛刷在模具工作面涂刷环氧树脂底胶，晾置30min左右。
8.根据权利要求6所述的一种复合材料结构件模块化变温区真空固化成型方法，其特征在于：所述步骤四中，铺层过程中采用压辊或电熨斗对预浸料压实，沿限位挡板(10)将多余预浸料切除，蒙皮铺层厚度达到要求产品厚度的3/4后停止。
9.根据权利要求6所述的一种复合材料结构件模块化变温区真空固化成型方法，其特征在于：所述步骤五中，柔性自加热模块A(14)、柔性自加热模块B(15)、柔性自加热模块C(16)、柔性自加热模块D(17)的参数为：加热装置升温速率为3℃/min，吸胶压实温度为60℃，保温0.5h。
10.根据权利要求6所述的一种复合材料结构件模块化变温区真空固化成型方法，其特征在于：所述步骤七中，要求真空压力≤-0.097Mpa。
11.根据权利要求6所述的一种复合材料结构件模块化变温区真空固化成型方法，其特征在于：所述步骤八中，柔性自加热模块(14)固化工艺参数为：升/降温速率为25±2℃/h，固化温度为185℃，保温时间为4h；柔性自加热模块(15)固化工艺参数为：升/降温速率为20±2℃/h，固化温度为175℃，保温时间为4h；柔性自加热模块(16)固化工艺参数为：升/降温速率为23±2℃℃/h，固化温度为180℃，保温时间为4h；柔性自加热模块(17)固化工艺参数为：升/降温速率为22±2℃℃/h，固化温度为175℃，保温时间为4h。
12.根据权利要求6所述的一种复合材料结构件模块化变温区真空固化成型方法，其特征在于：所述步骤九中，采用超声检测对产品进行无损检测。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210171645.6A CN116691031A (zh) | 2022-02-24 | 2022-02-24 | 复合材料结构件模块化变温区真空固化装置及成型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210171645.6A CN116691031A (zh) | 2022-02-24 | 2022-02-24 | 复合材料结构件模块化变温区真空固化装置及成型方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN116691031A true CN116691031A (zh) | 2023-09-05 |
Family
ID=87831680
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202210171645.6A Pending CN116691031A (zh) | 2022-02-24 | 2022-02-24 | 复合材料结构件模块化变温区真空固化装置及成型方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN116691031A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116945636A (zh) * | 2023-09-21 | 2023-10-27 | 山东中恒景新碳纤维科技发展有限公司 | 一种真空抽吸式铺覆预浸料的方法 |
-
2022
- 2022-02-24 CN CN202210171645.6A patent/CN116691031A/zh active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116945636A (zh) * | 2023-09-21 | 2023-10-27 | 山东中恒景新碳纤维科技发展有限公司 | 一种真空抽吸式铺覆预浸料的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN108466434B (zh) | 一种多内腔工形梁及其高精度软模成型与缺陷控制工艺方法 | |
| US8894784B2 (en) | Method of processing a composite patch | |
| CN107627629B (zh) | 控制复合材料厚度和纤维体积分数的成型设备工装及成型方法 | |
| CN108407332B (zh) | 一种复合材料网格蒙皮结构件模压成型方法 | |
| US6090335A (en) | Process of forming fiber reinforced composite articles using an insitu cured resin infusion port | |
| CN113290884B (zh) | 一种具有厚度渐变区的复合材料板壳及其成型装置与方法 | |
| WO2000041867A1 (en) | Grooved core pattern for optimum resin distribution | |
| WO2012129028A1 (en) | Vacuum-assisted resin transfer molding process and apparatus with reusable resin distribution line | |
| US20080106007A1 (en) | Resin infusion process utilizing a reusable vacuum bag | |
| CN116691031A (zh) | 复合材料结构件模块化变温区真空固化装置及成型方法 | |
| CN110843235A (zh) | 一种蜂窝夹芯结构复合材料表面共固化成型工艺方法 | |
| CN111873478B (zh) | 一种成型工装及利用该成型工装制备矩形中空复合材料管状构件的方法 | |
| CN116160701A (zh) | 大曲率共固化玻璃钢蒙皮芳纶纸蜂窝夹层结构的成型方法 | |
| CN113681937A (zh) | 一种复合材料帽型长桁壁板结构及制备方法 | |
| CN110091521A (zh) | 一种复合材料构件的成型方法和复合材料构件 | |
| CN110884168B (zh) | 一种非热压罐液体成型装置 | |
| CN110948905A (zh) | 一种蜂窝夹层结构格栅的净尺寸成型方法 | |
| CN114801251B (zh) | 通用飞机碳纤维预浸料褶皱壁板的一体化成型方法 | |
| CN112936909A (zh) | 教练机底部加厚v型复合材料件成型工艺 | |
| CN113619151A (zh) | 一种大厚度蜂窝夹层结构复合材料成型的工艺方法 | |
| CN111169037B (zh) | 一种用于成型树脂基复合材料异形件的压制模具及方法 | |
| EP1775109B1 (en) | Composite moulding method and apparatus with a vacuum bag | |
| US20200316821A1 (en) | A tool for manufacturing a composite component | |
| CN114147996B (zh) | 一种含大长细比内部通道复合材料结构及其制备方法 | |
| CN114474779B (zh) | 一种纤维增强复合材料预制体的渐进成形方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |