CN116663156B - 一种变速器圆柱齿轮齿面微观修形方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种变速器圆柱齿轮齿面微观修形方法及系统，通过根据车辆实际工况下真实运载过程，采集变速器各挡位的使用时间、输入扭矩和输入转速并按不同挡位分段统计扭矩‑转速‑时间序列；根据不同挡位分段统计扭矩‑转速‑时间序列计算修形设计的第一当量计算载荷和第二当量计算载荷；以第一当量计算载荷和第二当量计算载荷分别作为输入条件，计算得到不同修形方案下齿轮的接触斑和传递误差峰峰值结果，本发明利用当量计算载荷计算齿轮修形结果，能够准确的得到车辆齿轮实际的工况，另外，仿真分析结果同时考虑了接触斑和传递误差峰峰值对修形方案优劣的评估，该方法具有修形符合真实运载环境、齿轮寿命稳定、可靠性高的优点。
Description
技术领域
本发明属于齿轮设计制造技术领域，具体涉及一种变速器圆柱齿轮齿面微观修形方法及系统。
背景技术
变速器作为车辆传动系统的关键部件，起着改变扭矩、转速与驱动方向的作用，使车辆的驱动力、速度与行驶方向能够适应不同的工况，同时也使得发动机的动力利用得更加充分合理。
齿轮是变速器中用量最多、失效率最高的零件之一。车辆在实际使用中，受不同地形（山区、平原、高原等）、路况（高速、国道、省道、城市道路等）、用途（轿车、公交车、载货车、工程车辆等）影响，变速器中各挡位齿轮的受力、转速和使用时间占比都是一直变化的。在传统设计方法中，都是以变速器的最大输入扭矩和额定输入转速进行齿轮的宏观参数和微观修形设计。单一的设计工况（最大输入扭矩和额定输入转速）与变速器实际使用中复杂工况不完全对等，导致变速器中齿轮的真实接触模型和受力情况与理论计算不同；因此，单一工况设计的最优微观修形方案，在实际运转过程中无法使齿轮达到最好的工况，齿轮的实际使用寿命也远低于理论设计的使用寿命。
发明内容
本发明的目的在于提供一种变速器圆柱齿轮齿面微观修形方法及系统，以克服现有技术针对齿轮设计过程中未考虑实际使用情况，无法使齿轮达到最佳使用状态的问题，本发明能够有效提升齿轮的使用寿命及可靠性。
一种变速器圆柱齿轮齿面微观修形方法，包括以下步骤：
S1，根据车辆实际工况下真实运载过程，采集变速器各挡位的使用时间、输入扭矩和输入转速；将采集的变速器各挡位的使用时间、输入扭矩和输入转速按不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列；
S2，根据不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列计算修形设计的第一当量计算载荷；根据不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列计算修形设计的第二当量计算载荷；
S3，以第一当量计算载荷和第二当量计算载荷分别作为输入条件，根据不同的修形方案进行仿真计算，得到不同修形方案下齿轮的接触斑和传递误差峰峰值结果；
S4，不同修形方案下的仿真计算结果中的接触斑在预设范围内，且基于第一当量计算载荷和第二当量计算加权求和计算得到的传递误差峰峰值最小的修形方案为最优方案。
优选的，第一当量计算载荷具体计算过程为：各挡位的分段统计扭矩中间值乘该分段统计扭矩的时间占比得到该分段的第一载荷，将各分段的第一载荷相加求和即可得到第一当量计算载荷。
优选的，第二当量计算载荷具体计算过程为：以分段统计扭矩-转速-时间序列中扭矩-转速-时间值作为输入序列分别计算齿轮的损伤率，损伤率最大的输入序列中的扭矩为第二当量计算载荷。
优选的，不同修形方案采用齿形压力角修形、齿向螺旋角修形、齿向鼓形修形、齿顶抛物线修形中的一种或多种组合修形。
优选的，对S3中不同修形方案下的仿真计算结果中的接触斑进行评判，若在一个修形方案下齿轮的接触斑分布均在有效齿宽和有效齿高中部85%-90%范围内，则进行传递误差峰峰值的计算；否则，修改不同修形方案的参数，重复步骤S3，直至该修形方案下齿轮的接触斑分布均在有效齿宽和有效齿高中部85%-90%范围内。
优选的，基于第一当量计算载荷和第二当量计算加权求和计算得到的传递误差峰峰值计算过程具体为：分别为第一当量计算载荷计算出的传递误差峰峰值结果和第二当量计算载荷计算出的传递误差峰峰值结果赋予权重，根据不同权重下的第一当量计算载荷和第二当量计算载荷计算出的传递误差峰峰值之和数值小所对应的修形方案为最优修形方案。
优选的，第一当量计算载荷计算出的传递误差峰峰值结果的权重为60%，以第二当量计算载荷计算出的传递误差峰峰值结果的权重为40%。
一种变速器圆柱齿轮齿面微观修形系统，包括序列采集模块、当量计算模块和修形方案输出模块；
序列采集模块，用于根据车辆实际工况下真实运载过程，采集变速器各挡位的使用时间、输入扭矩和输入转速；将采集的变速器各挡位的使用时间、输入扭矩和输入转速按不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列；
当量计算模块，用于根据不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列计算修形设计的第一当量计算载荷；根据不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列计算修形设计的第二当量计算载荷；
修形方案输出模块，以第一当量计算载荷和第二当量计算载荷分别作为输入条件，根据不同的修形方案进行仿真计算，得到不同修形方案下齿轮的接触斑和传递误差峰峰值结果；不同修形方案下的仿真计算结果中的接触斑在预设范围内，且基于第一当量计算载荷和第二当量计算加权求和计算得到的传递误差峰峰值最小的修形方案为最优方案并输出。
优选的，各挡位的分段统计扭矩中间值乘该分段统计扭矩的时间占比得到该分段的第一载荷，将各分段的第一载荷相加求和即可得到第一当量计算载荷；以分段统计扭矩-转速-时间序列中扭矩-转速-时间值作为输入序列分别计算齿轮的损伤率，损伤率最大的输入序列中的扭矩为第二当量计算载荷。
优选的，对不同修形方案下的仿真计算结果中的接触斑进行评判，若在一个修形方案下齿轮的接触斑分布均在有效齿宽和有效齿高中部85%-90%范围内，则进行传递误差峰峰值的计算；否则，修改不同修形方案的参数，重复修形后仿真计算，直至该修形方案下齿轮的接触斑分布均在有效齿宽和有效齿高中部85%-90%范围内。
与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：
本发明提供一种变速器圆柱齿轮齿面微观修形方法，通过根据车辆实际工况下真实运载过程，采集变速器各挡位的使用时间、输入扭矩和输入转速；将采集的变速器各挡位的使用时间、输入扭矩和输入转速按不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列；根据不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列计算修形设计的第一当量计算载荷；根据不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列计算修形设计的第二当量计算载荷；以第一当量计算载荷和第二当量计算载荷分别作为输入条件，根据不同的修形方案进行仿真计算，得到不同修形方案下齿轮的接触斑和传递误差峰峰值结果，与目前常见的仅将变速器最大输入扭矩和额定输入转速作为修形输入条件相比，该方法考虑了车辆的实际运行工况，利用当量计算载荷计算齿轮修形结果，分别考虑了实际载荷谱中各扭矩的时间占比和损伤率最大的扭矩，能够准确的得到车辆齿轮实际的工况，另外，仿真分析结果同时考虑了接触斑和传递误差峰峰值对修形方案优劣的评估，该方法具有修形符合真实运载环境、齿轮寿命稳定、可靠性高的优点。
本发明一种变速器圆柱齿轮齿面微观修形系统， 利用当量计算载荷计算齿轮修形结果，分别考虑了实际载荷谱中各扭矩的时间占比和损伤率最大的扭矩，能够快速准确的得到车辆齿轮实际的工况。
附图说明
图1为本发明实施例中采集道路载荷数据车辆的发动机外特性曲线。
图2为本发明实施例中采集道路载荷数据车辆的挂一挡载荷数据按时间分布统计。
图3为本发明实施例中采集道路载荷数据车辆的挂一挡载荷数据分布直方图。
图4为本发明实施例中采集道路载荷数据车辆的挂一挡载荷数据按时间分布统计。
图5为本发明实施例中采集道路载荷数据车辆的挂一挡扭矩数据按时间分布统计。
图6为本发明实施例中未修形的主动齿轮接触斑结果图。
图7为本发明实施例中修形后的主动齿轮接触斑结果图。
图8为本发明实施例中未修形的被动齿轮接触斑结果图。
图9为本发明实施例中修形后的被动齿轮接触斑结果图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
本发明提供一种变速器圆柱齿轮齿面微观修形方法，具体包括以下步骤：
S1，根据车辆实际工况下真实运载过程，采集变速器各挡位的使用时间、输入扭矩和输入转速；将采集的变速器各挡位的使用时间、输入扭矩和输入转速按不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列；
根据变速器各挡位的使用时间、输入扭矩和输入转速按不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列，按不同挡位分段绘制挡位-扭矩-转速-时间分布直方图；可直观获取不同挡位分段绘制挡位-扭矩-转速-时间分布情况。
S2，根据不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列计算修形设计的第一当量计算载荷：各挡位的分段统计扭矩中间值乘该分段统计扭矩的时间占比得到该分段的第一载荷，将各分段的第一载荷相加求和即可得到第一当量计算载荷；
S3，根据不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列计算修形设计的第二当量计算载荷，即以分段统计扭矩-转速-时间序列中扭矩-转速-时间值作为输入序列分别计算齿轮的损伤率。序列中的时间根据变速器的设计寿命和采集载荷谱的总里程的对应关系进行倍增，即设计寿命和采集载荷谱的总里程的比值，计算结果中损伤率最大的输入序列中的扭矩为第二当量计算载荷；
S4，在ROMAX软件中建立变速器模型，并进行柔性化处理：以第一当量计算载荷和第二当量计算载荷分别作为输入条件，根据不同的修形方案进行仿真计算，得到不同修形方案下齿轮的接触斑和传递误差峰峰值结果；
不同修形方案采用齿形压力角修形、齿向螺旋角修形、齿向鼓形修形、齿顶抛物线修形中的一种或多种组合修形。
S5，对S4中不同修形方案下的仿真计算结果中的接触斑进行评判，若在一个修形方案下齿轮的接触斑分布均在有效齿宽和有效齿高中部85%-90%范围内，则认为该修形方案下获得的齿轮的接触斑合格，则进行S6；否则，修改不同修形方案的参数，重复步骤S4，重复修形后仿真计算，直至该修形方案下齿轮的接触斑分布均在有效齿宽和有效齿高中部85%-90%范围内；
S6，对获得的齿轮的接触斑合格的修形方案进行传递误差峰峰值评判：以第一当量计算载荷计算出的传递误差峰峰值结果的权重为60%，以第二当量计算载荷计算出的传递误差峰峰值结果的权重为40%；将以第一当量计算载荷和第二当量计算载荷计算出的传递误差峰峰值加权之和作为最终的评判依据，加权之和数值小所对应的修形方案就是所求的最优修形方案。
在本发明的一个实施例中
公开了一种变速器圆柱齿轮齿面微观修形系统，包括序列采集模块、当量计算模块和修形方案输出模块；
序列采集模块，用于根据车辆实际工况下真实运载过程，采集变速器各挡位的使用时间、输入扭矩和输入转速；将采集的变速器各挡位的使用时间、输入扭矩和输入转速按不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列；
当量计算模块，用于根据不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列计算修形设计的第一当量计算载荷；根据不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列计算修形设计的第二当量计算载荷；
修形方案输出模块，以第一当量计算载荷和第二当量计算载荷分别作为输入条件，根据不同的修形方案进行仿真计算，得到不同修形方案下齿轮的接触斑和传递误差峰峰值结果；不同修形方案下的仿真计算结果中的接触斑在预设范围内，且基于第一当量计算载荷和第二当量计算加权求和计算得到的传递误差峰峰值最小的修形方案为最优方案并输出。
一种变速器圆柱齿轮齿面微观修形系统，其特征在于，包括序列采集模块、当量计算模块和修形方案输出模块；
序列采集模块，用于根据车辆实际工况下真实运载过程，采集变速器各挡位的使用时间、输入扭矩和输入转速；将采集的变速器各挡位的使用时间、输入扭矩和输入转速按不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列；
当量计算模块，用于根据不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列计算修形设计的第一当量计算载荷；根据不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列计算修形设计的第二当量计算载荷；
修形方案输出模块，以第一当量计算载荷和第二当量计算载荷分别作为输入条件，根据不同的修形方案进行仿真计算，得到不同修形方案下齿轮的接触斑和传递误差峰峰值结果；不同修形方案下的仿真计算结果中的接触斑在预设范围内，且基于第一当量计算载荷和第二当量计算加权求和计算得到的传递误差峰峰值最小的修形方案为最优方案并输出。
各挡位的分段统计扭矩中间值乘该分段统计扭矩的时间占比得到该分段的第一载荷，将各分段的第一载荷相加求和即可得到第一当量计算载荷；以分段统计扭矩-转速-时间序列中扭矩-转速-时间值作为输入序列分别计算齿轮的损伤率，损伤率最大的输入序列中的扭矩为第二当量计算载荷。
对不同修形方案下的仿真计算结果中的接触斑进行评判，若在一个修形方案下齿轮的接触斑分布均在有效齿宽和有效齿高中部85%-90%范围内，则进行传递误差峰峰值的计算；否则，修改不同修形方案的参数，重复修形后仿真计算，直至该修形方案下齿轮的接触斑分布均在有效齿宽和有效齿高中部85%-90%范围内。
实施例
本申请利用试验车辆进行变速器各挡位的使用时间、输入扭矩和输入转速的数据采集，进行实验验证。
选择的车辆匹配的发动机外特性曲线参见图1，发动机最大输出扭矩为310Nm。
在选择的车辆实际工况真实运载过程下，采集变速器各挡位使用时间、输入扭矩和输入转速，结果如图2所示，为该车辆在变速器挂一挡状态下的变速器输入扭矩-输入转速-时间分布统计结果示意图；根据该车辆在变速器挂一挡状态下的变速器输入扭矩-输入转速-时间分布统计结果绘制该车辆变速器挂一挡状态下的变速器输入扭矩-输入转速-时间分布直方图，结果如图3所示。
对上述获取的变速器输入扭矩-输入转速-时间分布统计结果数据进行预处理，如图4所示，为剔除时间占比小于0.1%后的车辆变速器挂一挡状态下变速器输入扭矩-输入转速-时间分布统计结果；根据预处理后的变速器输入扭矩-输入转速-时间分布统计结果数据，计算各扭矩段时间占比，结果如图5所示，由附图5可明确看出，在车辆真实运载行驶过程中，挂一挡状态下的变速器输入扭矩集中分布在50-200 Nm，而在100 Nm的扭矩下占用时间最长，占到车辆挂一挡状态下的变速器输出时间的百分之八十三，可见，在挂一挡行驶的状态下，车辆输出比较稳定。
根据上面获取的车辆变速器挂一挡状态下变速器输入扭矩-输入转速-时间分布统计结果，计算修形设计的第一当量计算载荷；针对上述获取的变速器输入扭矩-输入转速-时间分布统计结果，需要取各挡位的分段统计扭矩中间值，利用各挡位的分段统计扭矩中间值与该分段统计扭矩的时间占比相乘，将各分段的相乘结果相加求和得到第一当量计算载荷。
如图4所示的剔除时间占比小于0.1%后的车辆变速器挂一挡状态下变速器输入扭矩-输入转速-时间分布统计结果，在0-50Nm扭矩段，取中间值25，该扭矩分段的时间占比为6.5%；在50-100Nm扭矩段，取中间值75，该扭矩分段的时间占比为83%；在100-150Nm扭矩段，取中间值125，该扭矩分段的时间占比为9.2%；在150-200Nm扭矩段，取中间值175，该扭矩分段的时间占比为1.1%；其余扭矩分段时间占比为零，不用考虑。则有：25 x 6.5% + 75 x83% + 125 x 9.2% + 175 x 1.1% = 77.3。
根据上面获取的车辆变速器挂一挡状态下变速器输入扭矩-输入转速-时间分布统计结果，计算修形设计的第二当量计算载荷，即以分段统计扭矩-转速-时间序列中各值，分别计算齿轮的损伤率。在扭矩-转速-时间序列中的时间根据变速器的设计寿命和采集载荷谱的总里程的对应关系进行倍增，以保证计算符合真实情况。如图4所示，挂一挡状态下的变速器输入扭矩集中分布在100 Nm的扭矩下占用时间最长，占到车辆挂一挡状态下的变速器输出时间的百分之八十三，则取50-100Nm扭矩分段中的中间值75Nm作为第二当量计算载荷，50-100Nm扭矩分段中的中间值75Nm下转速为850，齿轮损伤率最大。
在ROMAX软件中建立变速器模型，并进行柔性化处理，以第一当量计算载荷77.3Nm和第二当量计算载荷75Nm分别作为输入条件，采用齿向鼓形修形进行修形处理，然后对修形处理结果进行仿真计算，得到齿向鼓形修形后主被动齿轮的接触斑和传递误差峰峰值结果。
对仿真计算结果的接触斑进行评判：齿轮的接触斑分布在有效齿宽和有效齿高中部85%-90%范围内；然后对接触斑合格的修形方案进行传递误差峰峰值评判。以第一当量计算载荷77.3Nm计算出的传递误差峰峰值结果的权重为60%，以第二当量计算载荷75Nm计算出的传递误差峰峰值结果的权重为40%；以两个传递误差峰峰值加权之和作为最终的评判依据，计算结果数值小的为最优修形方案。本申请针对主动齿轮和被动齿轮采用上述方法得到的最优修形方案，未修形的主动齿轮接触斑结果如图6所示，修形后的主动齿轮接触斑结果如图7所示，未修形的被动齿轮接触斑结果如图8所示，修形后的被动齿轮接触斑结果如图9所示，本实施例为轻卡车辆挂一挡使用情况和齿面修形方法；与传统的使用最大扭矩310Nm进行齿轮微观修形相比，本方法中用77.3Nm和75Nm进行修形设计更加贴近实际工况，因为轻卡车辆的挂一挡经常只是用来车辆的起步，扭矩较小。因此采用本方法设计的齿轮，性能更加优异；本申请修形后的齿轮寿命是现有常规方法修形后齿轮寿命的1.3倍。
Claims (8)
1.一种变速器圆柱齿轮齿面微观修形方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，根据车辆实际工况下真实运载过程，采集变速器各挡位的使用时间、输入扭矩和输入转速；将采集的变速器各挡位的使用时间、输入扭矩和输入转速按不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列；
S2，根据不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列计算修形设计的第一当量计算载荷；根据不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列计算修形设计的第二当量计算载荷；
第一当量计算载荷具体计算过程为：各挡位的分段统计扭矩中间值乘该分段统计扭矩的时间占比得到该分段的第一载荷，将各分段的第一载荷相加求和即可得到第一当量计算载荷；
第二当量计算载荷具体计算过程为：以分段统计扭矩-转速-时间序列中扭矩-转速-时间值作为输入序列分别计算齿轮的损伤率，损伤率最大的输入序列中的扭矩为第二当量计算载荷；
S3，以第一当量计算载荷和第二当量计算载荷分别作为输入条件，根据不同的修形方案进行仿真计算，得到不同修形方案下齿轮的接触斑和传递误差峰峰值结果；
S4，不同修形方案下的仿真计算结果中的接触斑在预设范围内，且基于第一当量计算载荷和第二当量计算加权求和计算得到的传递误差峰峰值最小的修形方案为最优方案。
2.根据权利要求1所述的一种变速器圆柱齿轮齿面微观修形方法，其特征在于，不同修形方案采用齿形压力角修形、齿向螺旋角修形、齿向鼓形修形、齿顶抛物线修形中的一种或多种组合修形。
3.根据权利要求1所述的一种变速器圆柱齿轮齿面微观修形方法，其特征在于，对S3中不同修形方案下的仿真计算结果中的接触斑进行评判，若在一个修形方案下齿轮的接触斑分布均在有效齿宽和有效齿高中部85%-90%范围内，则进行传递误差峰峰值的计算；否则，修改不同修形方案的参数，重复步骤S3，直至该修形方案下齿轮的接触斑分布均在有效齿宽和有效齿高中部85%-90%范围内。
4.根据权利要求3所述的一种变速器圆柱齿轮齿面微观修形方法，其特征在于，基于第一当量计算载荷和第二当量计算加权求和计算得到的传递误差峰峰值计算过程具体为：分别为第一当量计算载荷计算出的传递误差峰峰值结果和第二当量计算载荷计算出的传递误差峰峰值结果赋予权重，根据不同权重下的第一当量计算载荷和第二当量计算载荷计算出的传递误差峰峰值之和数值小所对应的修形方案为最优修形方案。
5.根据权利要求4所述的一种变速器圆柱齿轮齿面微观修形方法，其特征在于，第一当量计算载荷计算出的传递误差峰峰值结果的权重为60%，以第二当量计算载荷计算出的传递误差峰峰值结果的权重为40%。
6.一种变速器圆柱齿轮齿面微观修形系统，其特征在于，包括序列采集模块、当量计算模块和修形方案输出模块；
序列采集模块，用于根据车辆实际工况下真实运载过程，采集变速器各挡位的使用时间、输入扭矩和输入转速；将采集的变速器各挡位的使用时间、输入扭矩和输入转速按不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列；
当量计算模块，用于根据不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列计算修形设计的第一当量计算载荷；根据不同挡位分段统计扭矩-转速-时间序列计算修形设计的第二当量计算载荷；
第一当量计算载荷具体计算过程为：各挡位的分段统计扭矩中间值乘该分段统计扭矩的时间占比得到该分段的第一载荷，将各分段的第一载荷相加求和即可得到第一当量计算载荷；
第二当量计算载荷具体计算过程为：以分段统计扭矩-转速-时间序列中扭矩-转速-时间值作为输入序列分别计算齿轮的损伤率，损伤率最大的输入序列中的扭矩为第二当量计算载荷；
修形方案输出模块，以第一当量计算载荷和第二当量计算载荷分别作为输入条件，根据不同的修形方案进行仿真计算，得到不同修形方案下齿轮的接触斑和传递误差峰峰值结果；不同修形方案下的仿真计算结果中的接触斑在预设范围内，且基于第一当量计算载荷和第二当量计算加权求和计算得到的传递误差峰峰值最小的修形方案为最优方案并输出。
7.根据权利要求6所述的一种变速器圆柱齿轮齿面微观修形系统，其特征在于，各挡位的分段统计扭矩中间值乘该分段统计扭矩的时间占比得到该分段的第一载荷，将各分段的第一载荷相加求和即可得到第一当量计算载荷；以分段统计扭矩-转速-时间序列中扭矩-转速-时间值作为输入序列分别计算齿轮的损伤率，损伤率最大的输入序列中的扭矩为第二当量计算载荷。
8.根据权利要求6所述的一种变速器圆柱齿轮齿面微观修形系统，其特征在于，对不同修形方案下的仿真计算结果中的接触斑进行评判，若在一个修形方案下齿轮的接触斑分布均在有效齿宽和有效齿高中部85%-90%范围内，则进行传递误差峰峰值的计算；否则，修改不同修形方案的参数，重复修形后仿真计算，直至该修形方案下齿轮的接触斑分布均在有效齿宽和有效齿高中部85%-90%范围内。
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