CN116652014A - 工具钳的冲孔加工方法及系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及自动化控制技术领域，提供了一种工具钳的冲孔加工方法及系统，包括：获取工具钳的第一冲孔基础信息；根据冲孔模具型号匹配第一冲孔台，控制冲孔臂进行冲孔；将已冲孔工具钳输送至第二冲孔区域，基于冲孔定位信息进行测孔，获取尺寸参考线；采集已冲孔工具钳的第一冲孔图像信息，构建冲孔数字模型；基于尺寸参考线和冲孔数字模型进行冲孔精度校验；当校验通过时，判断第一冲孔是否为最终冲孔任务；若不是，将工具钳输送至冲孔台选择区域。能够解决现有技术在进行工具钳冲孔加工时，由于工序复杂且设备自动化程度较低造成工具钳冲孔加工效率和准确率较低的技术问题，可以提高冲孔加工的效率和准确率。

Description

工具钳的冲孔加工方法及系统

技术领域

本申请涉及自动化控制技术领域，具体涉及一种工具钳的冲孔加工方法及系统。

背景技术

工具钳冲孔加工是用冲孔机在工具钳上打孔加工而成的一种加工方式，传统的工具钳加工方式通常是每次通过设备进行打孔完成后，需要人工对设备的打孔质量和精度进行检测，然后根据检测结果判断是否进行下一步骤打孔，这种方法费时费力，且工作效率和检测精准度都较低。

综上所述，现有技术在进行工具钳冲孔加工时，由于工序复杂且设备自动化程度较低造成工具钳冲孔加工效率和准确率较低的技术问题。

发明内容

基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种工具钳的冲孔加工方法及系统。

工具钳的冲孔加工方法，所述方法包括：从冲孔台选择区域获取工具钳的第一冲孔基础信息，其中，所述第一冲孔基础信息包括冲孔模具型号和冲孔定位信息；根据所述冲孔模具型号匹配第一冲孔台，通过第一输送带将所述工具钳输送至所述第一冲孔台的第一冲孔区域，基于所述冲孔定位信息控制所述第一冲孔台的冲孔臂进行冲孔，获取已冲孔工具钳；将所述已冲孔工具钳输送至所述第一冲孔台的第二冲孔区域，基于所述冲孔定位信息控制所述第一冲孔台的测孔臂进行测孔，获取尺寸参考线；启动所述测孔臂的第一图像采集器，采集所述已冲孔工具钳的第一冲孔图像信息，构建冲孔数字模型；基于所述尺寸参考线和所述冲孔数字模型进行冲孔精度校验，获取冲孔校验结果；当所述冲孔校验结果为校验通过信号时，判断所述第一冲孔是否为所述工具钳的最终冲孔任务；若不是，通过第二输送带将所述工具钳输送至所述冲孔台选择区域，其中，所述第一输送带和所述第二输送带不同。

工具钳的冲孔加工系统，包括：

第一冲孔基础信息获取模块，所述第一冲孔基础信息获取模块用于从冲孔台选择区域获取工具钳的第一冲孔基础信息，其中，所述第一冲孔基础信息包括冲孔模具型号和冲孔定位信息；

已冲孔工具钳获取模块，所述已冲孔工具钳获取模块用于根据所述冲孔模具型号匹配第一冲孔台，通过第一输送带将所述工具钳输送至所述第一冲孔台的第一冲孔区域，基于所述冲孔定位信息控制所述第一冲孔台的冲孔臂进行冲孔，获取已冲孔工具钳；

尺寸参考线获取模块，所述尺寸参考线获取模块用于将所述已冲孔工具钳输送至所述第一冲孔台的第二冲孔区域，基于所述冲孔定位信息控制所述第一冲孔台的测孔臂进行测孔，获取尺寸参考线；

冲孔数字模型构建模块，所述冲孔数字模型构建模块用于启动所述测孔臂的第一图像采集器，采集所述已冲孔工具钳的第一冲孔图像信息，构建冲孔数字模型；

冲孔精度校验模块，所述冲孔精度校验模块用于基于所述尺寸参考线和所述冲孔数字模型进行冲孔精度校验，获取冲孔校验结果；

冲孔任务判断模块，所述冲孔任务判断模块用于当所述冲孔校验结果为校验通过信号时，判断所述第一冲孔是否为所述工具钳的最终冲孔任务；

工具钳输送模块，所述工具钳输送模块用于若不是，通过第二输送带将所述工具钳输送至所述冲孔台选择区域，其中，所述第一输送带和所述第二输送带不同。

上述一种工具钳的冲孔加工方法及系统，能够解决现有技术在进行工具钳冲孔加工时，由于工序复杂且设备自动化程度较低造成工具钳冲孔加工效率和准确率较低的技术问题，首先获得工具钳的第一冲孔基础信息，其中包括冲孔模具型号和冲孔定位信息；然后根据所述冲孔模具型号匹配第一冲孔台，通过第一输送带将所述工具钳输送至所述第一冲孔台的第一冲孔区域，基于所述冲孔定位信息控制所述第一冲孔台的冲孔臂进行冲孔，获取已冲孔工具钳；并将已冲孔工具钳输送至所述第一冲孔台的第二冲孔区域，基于所述冲孔定位信息控制所述第一冲孔台的测孔臂进行测孔，获取尺寸参考线；采集所述已冲孔工具钳的第一冲孔图像信息，构建冲孔数字模型，所述冲孔数字模型为已冲孔工具钳冲孔部位的三维仿真模型；然后根据所述尺寸参考线和所述冲孔数字模型进行冲孔精度校验，获取冲孔校验结果；当所述冲孔校验结果为校验通过信号时，判断所述第一冲孔是否为所述工具钳的最终冲孔任务；若不是，通过第二输送带将所述工具钳输送至所述冲孔台选择区域。可以提高工具钳冲孔设备的自动化程度，从而提高冲孔加工的效率和准确率。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

附图说明

图1为本申请提供了一种工具钳的冲孔加工方法的流程示意图；

图2为本申请提供了一种工具钳的冲孔加工方法中获取已冲孔工具钳的流程示意图；

图3为本申请提供了一种工具钳的冲孔加工方法中当冲孔校验结果为校验未通过信号时的流程示意图；

图4为本申请提供了一种工具钳的冲孔加工系统的结构示意图。

附图标记说明：第一冲孔基础信息获取模块1、已冲孔工具钳获取模块2、尺寸参考线获取模块3、冲孔数字模型构建模块4、冲孔精度校验模块5、冲孔任务判断模块6、工具钳输送模块7。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

如图1所示，本申请提供了一种工具钳的冲孔加工方法，所述方法应用于工具钳的冲孔加工系统，包括：

步骤S100：从冲孔台选择区域获取工具钳的第一冲孔基础信息，其中，所述第一冲孔基础信息包括冲孔模具型号和冲孔定位信息；

具体而言，本申请提供的方法用于对工具钳进行冲孔加工，具体实施于工具钳的冲孔加工系统。首先从冲孔台选择区域获取工具钳的第一冲孔基础信息，其中所述第一冲孔基础信息包括冲孔模具型号和冲孔定位信息，所述冲孔模具型号包括冲孔模具形状和规格，所述冲孔模具形状包括八字孔，六方孔，四方孔，圆孔，三角孔等多个形状，所述冲孔模具规格是指冲孔模具的具体尺寸，例如：当冲孔模具形状为圆孔时，规格为直径1厘米。通过获得所述第一冲孔基础信息，为下一步进行工具钳冲孔提供了数据支持。

步骤S200：根据所述冲孔模具型号匹配第一冲孔台，通过第一输送带将所述工具钳输送至所述第一冲孔台的第一冲孔区域，基于所述冲孔定位信息控制所述第一冲孔台的冲孔臂进行冲孔，获取已冲孔工具钳；

如图2所示，在一个实施例中，本申请步骤S200还包括：

步骤S210：通过第二图像采集器，采集工具钳图像信息，基于所述冲孔定位信息对所述工具钳图像信息进行冲孔定位标识；

步骤S220：将所述冲孔定位标识和所述冲孔臂的第一模具面进行对齐调整，其中，所述冲孔定位标识为所述第一模具面的定位标识；

步骤S230：根据所述冲孔模具型号和工具钳型号，基于预设冲孔控制参数属性采集冲孔加工控制粒子集，其中，所述冲孔加工记录粒子集的任意一个粒子表征任意一次加工记录的一组冲孔加工控制参数；

具体而言，根据所述冲孔型号进行冲孔台匹配，获得第一冲孔台，然后通过第一输送带将所述工具钳输送至所述第一冲孔台的第一冲孔区域，所述第一冲孔区域为进行冲孔加工的区域。通过第二图像采集装置对工具钳进行图像信息采集，所述第二图像采集装置处于所述第一冲孔区域，所述图像采集装置为具有高精度图像采集功能的设备，例如：工业摄像机。根据所述冲孔定位信息对所述工具钳图像信息进行冲孔定位标识，所述冲孔定位标识是指在所述工具钳图像中确定冲孔位置并进行标记。并将所述冲孔定位标识和所述冲孔臂的第一模具面进行对齐调整，其中所述冲孔定位标识为所述第一模具面的定位标识。

根据所述冲孔模具型号和工具钳型号，基于预设冲孔控制参数属性采集冲孔加工控制粒子集，所述预设冲孔控制参数属性本领域技术人员可基于实际情况自定义设置，例如：冲孔速度、冲孔力度、冲孔角度、冲孔时间等，所述冲孔加工控制粒子集为历史加工中选用过的可以正常加工的控制参数，其中所述冲孔加工控制粒子集中的任意一个例子表征任意一次加工记录的一组冲孔加工控制参数。通过获得所述冲孔加工控制粒子集，为下一步进行粒子筛选提供了原始数据。

步骤S240：遍历所述冲孔加工控制粒子集，获取粒子可靠系数的最小值粒子，设定冲孔加工控制参数优化结果；

在一个实施例中，本申请步骤S240还包括：

步骤S241：根据所述预设冲孔控制参数属性，构建多个坐标系，其中，所述多个坐标系的任意一个坐标系的任意一个坐标轴表征一个所述预设冲孔控制参数属性；

具体而言，根据所述预设冲孔控制参数属性，构建多个坐标系，其中所述多个坐标系的任意一个坐标系的任意一个坐标轴表征一个所述预设冲孔控制参数属性。所述坐标系可以为二维坐标系或者三维坐标系，可基于所述预设冲孔控制参数属性的数量来决定，例如：当所述预设冲孔控制参数属性数量为5时，此时建立一个二维坐标系和一个三维坐标系即可满足要求；当所述预设冲孔控制参数属性数量为6时，此时建立三个二维坐标系或建立两个三维坐标系均可满足要求。通过构建多个坐标系，为下一步进行粒子集分布提供了支持。

步骤S242：将所述冲孔加工控制粒子集输入所述多个坐标系进行分布，获取多个粒子可靠系数；

在一个实施例中，本申请步骤S242还包括：

步骤S2421：对所述多个坐标系的第i坐标系的第j个粒子自近而远筛选k个邻近粒子，计算所述k个邻近粒子与所述第j个粒子的距离最大值的倒数，设为所述第j个粒子的第i坐标系分布密度，其中，k为预设的分析粒子分布密度的参考粒子数，k≥20；

步骤S2422：遍历所述第i坐标系的全部粒子，获取第i坐标系分布密度均值；

步骤S2423：计算所述第i坐标系分布密度均值与所述第j个粒子的第i坐标系分布密度的比值，获取所述第j个粒子的第i坐标系可靠度系数；

步骤S2424：计算所述第j个粒子的多个坐标系可靠度系数的均值，设为第j个粒子可靠系数，添加进所述多个粒子可靠系数，其中，所述第i坐标系可靠度系数属于所述多个坐标系可靠度系数。

具体而言，将所述冲孔加工控制粒子集输入所述多个坐标系进行分布，所述分布即根据坐标轴的属性信息和粒子集中控制参数属性的具体值将粒子在坐标轴上进行定位。然后对所述多个坐标系的第i坐标系的第j个粒子自近而远筛选k个邻近粒子，所述第i坐标系为所述多个坐标系中的任意一个坐标系，其中i的具体值为建立坐标轴的个数；所述第j个例子为所述第i坐标系中的任意一个粒子，其中k为预设的分析粒子分布密度的参考粒子数，k为大于等于20的正整数，所述k的具体取值本领域技术人员可根据粒子的实际情况自定义设置，例如：25。然后计算所述k个邻近粒子与所述第j个粒子的距离最大值的倒数，并将所述距离最大值的倒数设置为所述第j个粒子的第i坐标系分布密度。

遍历所述第i坐标系的全部粒子，获取第i坐标系分布密度均值，所述分布密度均值为坐标系中所有粒子分布值相加之后求得的平均值。计算所述第i坐标系分布密度均值与所述第j个粒子的第i坐标系分布密度的比值，并将所述比值作为所述第j个粒子的第i坐标系可靠度系数。其中所述粒子的可靠度系数越大，则表征该粒子的分布密度越小，所述粒子的可靠度系数越小，则表征该粒子的分布密度值越大。将所述第j个粒子的多个坐标系可靠度系数进行相加求得平均值，并将所述第j个粒子的可靠度系数均值作为第j个粒子可靠系数，获得多个粒子的可靠系数。通过获得所述多个粒子的可靠系数，可以准确直观地表示出粒子的分布密度，从而为下一步进行粒子筛选提供了依据。

步骤S243：从所述多个粒子可靠系数中筛选粒子可靠系数最小值，设定所述冲孔加工控制参数优化结果。

具体而言，然后从所述多个粒子可靠系数中筛选粒子可靠系数最小值，当所述可靠系数最小值只有一个粒子时，则直接选取该粒子；当所述靠系数最小值有多个粒子时，则根据粒子进行设备能耗比对，选择能耗低的粒子，并将所述粒子可靠系数最小值中粒子的冲孔控制参数属性作为冲孔加工控制参数优化结果。其中可靠系数值越小，则表征所述粒子的分布密度越大，则说明所述粒子在历史中相同场景下被选用概率越高，说明效果越好。通过构建坐标系对所述冲孔加工控制粒子集进行分布，从所述粒子集中获得可靠系数最小的粒子作为所述冲孔加工控制参数优化结果。由于此方法不需要过于精密的模型处理，也不需要复杂的运算过程，以最低的算力过程实现控制参数的优化，极大地提高了自动化程度，且满足智能化的控制参数调整过程。

步骤S250：根据所述冲孔加工控制参数优化结果控制所述冲孔臂进行冲孔，获取所述已冲孔工具钳。

具体而言，根据所述冲孔加工控制参数优化结果控制所述冲孔臂对所述工具钳进行冲孔，获取已冲孔工具钳。通过获得所述冲孔加工控制参数优化结果，可以提高冲孔壁的冲孔质量。

步骤S300：将所述已冲孔工具钳输送至所述第一冲孔台的第二冲孔区域，基于所述冲孔定位信息控制所述第一冲孔台的测孔臂进行测孔，获取尺寸参考线；

步骤S400：启动所述测孔臂的第一图像采集器，采集所述已冲孔工具钳的第一冲孔图像信息，构建冲孔数字模型；

具体而言，通过所述第一输送带将所述已冲孔工具钳输送至所述第一冲孔台的第二冲孔区域，所述第二冲孔区域为测孔臂所在区域，然后根据所述冲孔定位信息控制所述第一冲孔台的测孔臂进行测孔，获取尺寸参考线，所述尺寸参考线为所述已打孔工具钳打孔位置的实际尺寸。激活所述测孔臂的第一图像采集器对所述已冲孔工具钳进行图像数据采集，获得所述已冲孔工具钳的第一冲孔图像信息，将所述第一冲孔图像信息输入三维仿真软件进行图像三维立体仿真，获得冲孔数字模型，所述冲孔数字模型为所述第一冲孔图像信息的三维仿真模型。由于传统的冲孔精度校验手段使用CT扫描等昂贵的仪器进行处理成本较高，通过构建所述冲孔数字模型，可以降低冲孔检验成本，提高经济效益。

步骤S500：基于所述尺寸参考线和所述冲孔数字模型进行冲孔精度校验，获取冲孔校验结果；

在一个实施例中，本申请步骤S500还包括：

步骤S510：根据所述冲孔模具型号，获取几何比例基准特征和几何尺寸基准特征；

步骤S520：对所述冲孔数字模型进行形状特征提取，获取冲孔几何比例特征；

步骤S530：将所述几何比例基准特征和所述冲孔几何比例特征进行比对，获取多个比例偏差；

步骤S540：当所述多个比例偏差大于或等于比例偏差阈值的数量为零，基于所述尺寸参考线，计算冲孔几何尺寸特征；

步骤S550：将所述冲孔几何尺寸特征和所述几何尺寸基准特征进行比对，获取多个尺寸偏差；

步骤S560：当所述多个尺寸偏差大于或等于尺寸偏差阈值的数量为零，生成所述校验通过信号，添加进所述冲孔校验结果；

步骤S570：当所述多个比例偏差大于或等于所述比例偏差阈值的数量大于零，或所述多个尺寸偏差大于或等于所述尺寸偏差阈值的数量大于零，生成校验未通过信号，添加进所述冲孔校验结果。

具体而言，根据所述冲孔模具型号，获取几何比例基准特征和几何尺寸基准特征，所述几何比例基准特征为冲孔的标准几何比例，所述几何尺寸基准其特征为冲孔标准尺寸数据。对所述冲孔数字模型中的冲孔几何形状进行提取，获取冲孔几何比例特征，所述冲孔几何比例特征为实际冲孔的几何比例。并将所述几何比例基准特征和所述冲孔几何比例特征进行比对，获取多个比例偏差。获取比例偏差阈值，所述比例偏差阈值本领域技术人员可基于实际情况自定义设置，例如：偏差小于3%。根据所述比例偏差阈值对所述多个比例偏差进行遍历比对，当所述多个比例偏差大于或等于比例偏差阈值的数量为零时，然后根据所述尺寸参考线，计算冲孔几何尺寸特征，所述冲孔几何尺寸特征为实际冲孔几何尺寸。将所述冲孔几何尺寸特征和所述几何尺寸基准特征进行比对，获取多个尺寸偏差，获取尺寸偏差阈值，所述尺寸偏差阈值可基于实际情况自定义设置，例如：1毫米。根据所述尺寸偏差阈值对所述多个尺寸偏差进行遍历比对，当所述多个尺寸偏差大于或等于尺寸偏差阈值的数量为零，生成所述校验通过信号，并将所述校验通过信号添加进冲孔校验结果。当所述多个比例偏差大于或等于所述比例偏差阈值的数量大于零或所述多个尺寸偏差大于或等于所述尺寸偏差阈值的数量大于零时，生成校验未通过信号，添加进冲孔校验结果。通过根据所述尺寸参考线和所述冲孔数字模型进行冲孔精度校验，可以从几何形状和几何尺寸两方面对冲孔精度进行判断，可以提高冲孔检验的精度和准确率。

步骤S600：当所述冲孔校验结果为校验通过信号时，判断所述第一冲孔是否为所述工具钳的最终冲孔任务；

如图3所示，在一个实施例中，本申请步骤S600还包括：

步骤S610：若所述冲孔校验结果为校验未通过信号时，根据所述第一冲孔图像信息进行冲孔修正分析，获取修正可行概率；

步骤S620：当所述修正可行概率满足可行概率阈值时，生成修正控制数据，输送至所述第一冲孔台的所述冲孔臂进行二次冲孔；

步骤S630：当所述修正可行概率不满足所述可行概率阈值时，启动所述第一冲孔台的废件回收气缸收集所述已冲孔工具钳。

具体而言，当所述冲孔校验结果为校验未通过信号时，则根据所述第一冲孔图像信息进行冲孔修正分析，所述冲孔修正分析是指根据所述第一冲孔图像信息判断是否可以进行再次冲孔，获取修正可行概率。当冲孔内的任意一个偏差的尺寸都是缺少时，则说明可以继续使用冲孔臂进行再冲一次，则所述修正可行概率为1；当冲孔内的任意一个偏差的尺寸都是处理过度，即孔的实际尺寸大于标准尺寸时，则无法再冲，则所述修正可行概率为0。获取可行概率阈值，所述可行概率阈值为1，根据所述可行概率阈值对所述修正可行概率进行判断，当所述修正可行概率满足可行概率阈值时，即所述修正可行概率为1时，则生成修正控制数据，并将所述已打孔工具钳输送至所述第一冲孔台，根据所述修正控制数据控制所述冲孔臂进行二次冲孔。当所述修正可行概率不满足所述可行概率阈值时，即所述修正可行概率为0时，则启动所述第一冲孔台的废件回收气缸收集所述已冲孔工具钳。通过对校验未通过的已打孔工具钳进行冲孔修正分析，可以提高工具钳的利用率，避免造成资源浪费。

当述冲孔校验结果为校验通过信号时，此时判断所述第一冲孔是否为所述工具钳的最终冲孔任务，所述最终冲孔任务为所述工具钳冲孔计划中的最后一个冲孔任务。

步骤S700：若不是，通过第二输送带将所述工具钳输送至所述冲孔台选择区域，其中，所述第一输送带和所述第二输送带不同。

在一个实施例中，本申请步骤S700还包括：

步骤S710：若所述第一冲孔是所述工具钳的所述最终冲孔任务，启动所述第一冲孔台的合格产品输送气缸收集所述已冲孔工具钳。

具体而言，当所述第一冲孔不是所述工具钳的最终冲孔任务时，则通过第二输送带将所述工具钳输送至所述冲孔台选择区域，其中，所述第一输送带和所述第二输送带不同，所述第二传输带为所述第一冲孔台到所述冲孔台选择区域的传输方向。当所述第一冲孔是所述工具钳的所述最终冲孔任务时，则启动所述第一冲孔台的合格产品输送气缸收集所述已冲孔工具钳。通过上述方法解决了现有技术在进行工具钳冲孔加工时，由于工序复杂且设备自动化程度较低造成工具钳冲孔加工效率和准确率较低的技术问题，可以提高工具钳冲孔设备的自动化程度，从而提高冲孔加工的效率和准确率。

在一个实施例中，如图4所示提供了一种工具钳的冲孔加工系统，包括：第一冲孔基础信息获取模块1、已冲孔工具钳获取模块2、尺寸参考线获取模块3、冲孔数字模型构建模块4、冲孔精度校验模块5、冲孔任务判断模块6、工具钳输送模块7、其中：

第一冲孔基础信息获取模块1，所述第一冲孔基础信息获取模块1用于从冲孔台选择区域获取工具钳的第一冲孔基础信息，其中，所述第一冲孔基础信息包括冲孔模具型号和冲孔定位信息；

已冲孔工具钳获取模块2，所述已冲孔工具钳获取模块2用于根据所述冲孔模具型号匹配第一冲孔台，通过第一输送带将所述工具钳输送至所述第一冲孔台的第一冲孔区域，基于所述冲孔定位信息控制所述第一冲孔台的冲孔臂进行冲孔，获取已冲孔工具钳；

尺寸参考线获取模块3，所述尺寸参考线获取模块3用于将所述已冲孔工具钳输送至所述第一冲孔台的第二冲孔区域，基于所述冲孔定位信息控制所述第一冲孔台的测孔臂进行测孔，获取尺寸参考线；

冲孔数字模型构建模块4，所述冲孔数字模型构建模块4用于启动所述测孔臂的第一图像采集器，采集所述已冲孔工具钳的第一冲孔图像信息，构建冲孔数字模型；

冲孔精度校验模块5，所述冲孔精度校验模块5用于基于所述尺寸参考线和所述冲孔数字模型进行冲孔精度校验，获取冲孔校验结果；

冲孔任务判断模块6，所述冲孔任务判断模块6用于当所述冲孔校验结果为校验通过信号时，判断所述第一冲孔是否为所述工具钳的最终冲孔任务；

工具钳输送模块7，所述工具钳输送模块7用于若不是，通过第二输送带将所述工具钳输送至所述冲孔台选择区域，其中，所述第一输送带和所述第二输送带不同。

在一个实施例中，所述系统还包括：

已冲孔工具钳收集模块，所述已冲孔工具钳收集模块用于若所述第一冲孔是所述工具钳的所述最终冲孔任务，启动所述第一冲孔台的合格产品输送气缸收集所述已冲孔工具钳。

在一个实施例中，所述系统还包括：

冲孔修正分析模块，所述冲孔修正分析模块用于若所述冲孔校验结果为校验未通过信号时，根据所述第一冲孔图像信息进行冲孔修正分析，获取修正可行概率；

修正控制数据生成模块，所述修正控制数据生成模块用于当所述修正可行概率满足可行概率阈值时，生成修正控制数据，输送至所述第一冲孔台的所述冲孔臂进行二次冲孔；

已冲孔工具钳收集模块，所述已冲孔工具钳收集模块用于当所述修正可行概率不满足所述可行概率阈值时，启动所述第一冲孔台的废件回收气缸收集所述已冲孔工具钳。

在一个实施例中，所述系统还包括：

冲孔定位标识模块，所述冲孔定位标识模块用于通过第二图像采集器，采集工具钳图像信息，基于所述冲孔定位信息对所述工具钳图像信息进行冲孔定位标识；

对齐调整模块，所述对齐调整模块用于将所述冲孔定位标识和所述冲孔臂的第一模具面进行对齐调整，其中，所述冲孔定位标识为所述第一模具面的定位标识；

冲孔加工控制粒子集采集模块，所述冲孔加工控制粒子集采集模块用于根据所述冲孔模具型号和工具钳型号，基于预设冲孔控制参数属性采集冲孔加工控制粒子集，其中，所述冲孔加工记录粒子集的任意一个粒子表征任意一次加工记录的一组冲孔加工控制参数；

冲孔加工控制参数优化结果设定模块，所述冲孔加工控制参数优化结果设定模块用于遍历所述冲孔加工控制粒子集，获取粒子可靠系数的最小值粒子，设定冲孔加工控制参数优化结果；

已冲孔工具钳获取模块，所述已冲孔工具钳获取模块用于根据所述冲孔加工控制参数优化结果控制所述冲孔臂进行冲孔，获取所述已冲孔工具钳。

在一个实施例中，所述系统还包括：

坐标系构建模块，所述坐标系构建模块用于根据所述预设冲孔控制参数属性，构建多个坐标系，其中，所述多个坐标系的任意一个坐标系的任意一个坐标轴表征一个所述预设冲孔控制参数属性；

粒子可靠系数获取模块，所述粒子可靠系数获取模块用于将所述冲孔加工控制粒子集输入所述多个坐标系进行分布，获取多个粒子可靠系数；

冲孔加工控制参数优化结果设定模块，所述冲孔加工控制参数优化结果设定模块用于从所述多个粒子可靠系数中筛选粒子可靠系数最小值，设定所述冲孔加工控制参数优化结果。

在一个实施例中，所述系统还包括：

分布密度获得模块，所述分布密度获得模块用于对所述多个坐标系的第i坐标系的第j个粒子自近而远筛选k个邻近粒子，计算所述k个邻近粒子与所述第j个粒子的距离最大值的倒数，设为所述第j个粒子的第i坐标系分布密度，其中，k为预设的分析粒子分布密度的参考粒子数，k≥20；

分布密度均值获取模块，所述分布密度均值获取模块用于遍历所述第i坐标系的全部粒子，获取第i坐标系分布密度均值；

可靠度系数获取模块，所述可靠度系数获取模块用于计算所述第i坐标系分布密度均值与所述第j个粒子的第i坐标系分布密度的比值，获取所述第j个粒子的第i坐标系可靠度系数；

可靠度系数均值计算模块，所述可靠度系数均值计算模块用于计算所述第j个粒子的多个坐标系可靠度系数的均值，设为第j个粒子可靠系数，添加进所述多个粒子可靠系数，其中，所述第i坐标系可靠度系数属于所述多个坐标系可靠度系数。

在一个实施例中，所述系统还包括：

几何基准信息获取模块，所述几何基准信息获取模块用于根据所述冲孔模具型号，获取几何比例基准特征和几何尺寸基准特征；

冲孔几何比例特征获取模块，所述冲孔几何比例特征获取模块用于对所述冲孔数字模型进行形状特征提取，获取冲孔几何比例特征；

比例偏差获取模块，所述比例偏差获取模块用于将所述几何比例基准特征和所述冲孔几何比例特征进行比对，获取多个比例偏差；

冲孔几何尺寸特征计算模块，所述冲孔几何尺寸特征计算模块用于当所述多个比例偏差大于或等于比例偏差阈值的数量为零，基于所述尺寸参考线，计算冲孔几何尺寸特征；

尺寸偏差获取模块，所述尺寸偏差获取模块用于将所述冲孔几何尺寸特征和所述几何尺寸基准特征进行比对，获取多个尺寸偏差；

冲孔校验结果添加模块，所述冲孔校验结果添加模块用于当所述多个尺寸偏差大于或等于尺寸偏差阈值的数量为零，生成所述校验通过信号，添加进所述冲孔校验结果；

校验未通过信号生成模块，所述校验未通过信号生成模块用于当所述多个比例偏差大于或等于所述比例偏差阈值的数量大于零，或所述多个尺寸偏差大于或等于所述尺寸偏差阈值的数量大于零，生成校验未通过信号，添加进所述冲孔校验结果。

综上所述，本申请提供了一种工具钳的冲孔加工方法及系统具有以下技术效果：

1.解决了现有技术在进行工具钳冲孔加工时，由于工序复杂且设备自动化程度较低造成工具钳冲孔加工效率和准确率较低的技术问题，可以提高工具钳冲孔设备的自动化程度，从而提高冲孔加工的效率和准确率。

2.通过构建坐标系对所述冲孔加工控制粒子集进行分布，从所述粒子集中获得可靠系数最小的粒子作为所述冲孔加工控制参数优化结果。由于此方法不需要过于精密的模型处理，也不需要复杂的运算过程，以最低的算力过程实现控制参数的优化，极大地提高了自动化程度，且满足智能化的控制参数调整过程。

3.通过根据所述尺寸参考线和所述冲孔数字模型进行冲孔精度校验，可以从几何形状和几何尺寸两方面对冲孔精度进行判断，可以提高冲孔检验的精度和准确率。

4.通过对校验未通过的已打孔工具钳进行冲孔修正分析，可以提高工具钳的利用率，避免造成资源浪费。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.工具钳的冲孔加工方法，其特征在于，应用于工具钳的冲孔加工系统，包括：

从冲孔台选择区域获取工具钳的第一冲孔基础信息，其中，所述第一冲孔基础信息包括冲孔模具型号和冲孔定位信息；

根据所述冲孔模具型号匹配第一冲孔台，通过第一输送带将所述工具钳输送至所述第一冲孔台的第一冲孔区域，基于所述冲孔定位信息控制所述第一冲孔台的冲孔臂进行冲孔，获取已冲孔工具钳；

将所述已冲孔工具钳输送至所述第一冲孔台的第二冲孔区域，基于所述冲孔定位信息控制所述第一冲孔台的测孔臂进行测孔，获取尺寸参考线；

启动所述测孔臂的第一图像采集器，采集所述已冲孔工具钳的第一冲孔图像信息，构建冲孔数字模型；

基于所述尺寸参考线和所述冲孔数字模型进行冲孔精度校验，获取冲孔校验结果；

当所述冲孔校验结果为校验通过信号时，判断所述第一冲孔是否为所述工具钳的最终冲孔任务；

若不是，通过第二输送带将所述工具钳输送至所述冲孔台选择区域，其中，所述第一输送带和所述第二输送带不同。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：若所述第一冲孔是所述工具钳的所述最终冲孔任务，启动所述第一冲孔台的合格产品输送气缸收集所述已冲孔工具钳。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：

若所述冲孔校验结果为校验未通过信号时，根据所述第一冲孔图像信息进行冲孔修正分析，获取修正可行概率；

当所述修正可行概率满足可行概率阈值时，生成修正控制数据，输送至所述第一冲孔台的所述冲孔臂进行二次冲孔；

当所述修正可行概率不满足所述可行概率阈值时，启动所述第一冲孔台的废件回收气缸收集所述已冲孔工具钳。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，根据所述冲孔模具型号匹配第一冲孔台，通过第一输送带将所述工具钳输送至所述第一冲孔台的第一冲孔区域，基于所述冲孔定位信息控制所述第一冲孔台的冲孔臂进行冲孔，获取已冲孔工具钳，包括：

通过第二图像采集器，采集工具钳图像信息，基于所述冲孔定位信息对所述工具钳图像信息进行冲孔定位标识；

将所述冲孔定位标识和所述冲孔臂的第一模具面进行对齐调整，其中，所述冲孔定位标识为所述第一模具面的定位标识；

根据所述冲孔模具型号和工具钳型号，基于预设冲孔控制参数属性采集冲孔加工控制粒子集，其中，所述冲孔加工记录粒子集的任意一个粒子表征任意一次加工记录的一组冲孔加工控制参数；

遍历所述冲孔加工控制粒子集，获取粒子可靠系数的最小值粒子，设定冲孔加工控制参数优化结果；

根据所述冲孔加工控制参数优化结果控制所述冲孔臂进行冲孔，获取所述已冲孔工具钳。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，遍历所述冲孔加工控制粒子集，获取粒子可靠系数的最小值粒子，设定冲孔加工控制参数优化结果，包括：

根据所述预设冲孔控制参数属性，构建多个坐标系，其中，所述多个坐标系的任意一个坐标系的任意一个坐标轴表征一个所述预设冲孔控制参数属性；

将所述冲孔加工控制粒子集输入所述多个坐标系进行分布，获取多个粒子可靠系数；

从所述多个粒子可靠系数中筛选粒子可靠系数最小值，设定所述冲孔加工控制参数优化结果。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，将所述冲孔加工控制粒子集输入所述多个坐标系进行分布，获取多个粒子可靠系数，包括：

对所述多个坐标系的第i坐标系的第j个粒子自近而远筛选k个邻近粒子，计算所述k个邻近粒子与所述第j个粒子的距离最大值的倒数，设为所述第j个粒子的第i坐标系分布密度，其中，k为预设的分析粒子分布密度的参考粒子数，k≥20；

遍历所述第i坐标系的全部粒子，获取第i坐标系分布密度均值；

计算所述第i坐标系分布密度均值与所述第j个粒子的第i坐标系分布密度的比值，获取所述第j个粒子的第i坐标系可靠度系数；

计算所述第j个粒子的多个坐标系可靠度系数的均值，设为第j个粒子可靠系数，添加进所述多个粒子可靠系数，其中，所述第i坐标系可靠度系数属于所述多个坐标系可靠度系数。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，基于所述尺寸参考线和所述冲孔数字模型进行冲孔精度校验，获取冲孔校验结果，包括：

根据所述冲孔模具型号，获取几何比例基准特征和几何尺寸基准特征；

对所述冲孔数字模型进行形状特征提取，获取冲孔几何比例特征；

将所述几何比例基准特征和所述冲孔几何比例特征进行比对，获取多个比例偏差；

当所述多个比例偏差大于或等于比例偏差阈值的数量为零，基于所述尺寸参考线，计算冲孔几何尺寸特征；

将所述冲孔几何尺寸特征和所述几何尺寸基准特征进行比对，获取多个尺寸偏差；

当所述多个尺寸偏差大于或等于尺寸偏差阈值的数量为零，生成所述校验通过信号，添加进所述冲孔校验结果；

当所述多个比例偏差大于或等于所述比例偏差阈值的数量大于零，或所述多个尺寸偏差大于或等于所述尺寸偏差阈值的数量大于零，生成校验未通过信号，添加进所述冲孔校验结果。

8.工具钳的冲孔加工系统，其特征在于，包括：

第一冲孔基础信息获取模块，所述第一冲孔基础信息获取模块用于从冲孔台选择区域获取工具钳的第一冲孔基础信息，其中，所述第一冲孔基础信息包括冲孔模具型号和冲孔定位信息；

已冲孔工具钳获取模块，所述已冲孔工具钳获取模块用于根据所述冲孔模具型号匹配第一冲孔台，通过第一输送带将所述工具钳输送至所述第一冲孔台的第一冲孔区域，基于所述冲孔定位信息控制所述第一冲孔台的冲孔臂进行冲孔，获取已冲孔工具钳；

尺寸参考线获取模块，所述尺寸参考线获取模块用于将所述已冲孔工具钳输送至所述第一冲孔台的第二冲孔区域，基于所述冲孔定位信息控制所述第一冲孔台的测孔臂进行测孔，获取尺寸参考线；

冲孔数字模型构建模块，所述冲孔数字模型构建模块用于启动所述测孔臂的第一图像采集器，采集所述已冲孔工具钳的第一冲孔图像信息，构建冲孔数字模型；

冲孔精度校验模块，所述冲孔精度校验模块用于基于所述尺寸参考线和所述冲孔数字模型进行冲孔精度校验，获取冲孔校验结果；

冲孔任务判断模块，所述冲孔任务判断模块用于当所述冲孔校验结果为校验通过信号时，判断所述第一冲孔是否为所述工具钳的最终冲孔任务；

工具钳输送模块，所述工具钳输送模块用于若不是，通过第二输送带将所述工具钳输送至所述冲孔台选择区域，其中，所述第一输送带和所述第二输送带不同。