CN116646123A - 一种低蠕变耐热铝合金导线及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于铝合金导线技术领域，具体涉及一种低蠕变耐热铝合金导线及其制备方法。本发明的产品是兼具高导电性、耐高温、高强度、低蠕变的新型增容导线，具有输电线路损耗低、运行可靠性高的特点，导线经高温、大张力处理后，消除了导线整体塑蠕伸长，避免了导线的塑蠕伸长在架线和运行过程中的影响，使得架设初期导线弧垂的设计值与实际值一致。架线与运行过程中不再采用降温法进行补偿，导线弧垂的设计值与实际值符合好，规避预估伸长量不准导致的安全隐患与成本增加。

Description

一种低蠕变耐热铝合金导线及其制备方法
技术领域
本发明属于铝合金导线技术领域，具体涉及一种低蠕变耐热铝合金导线及其制备方法。
背景技术
随着电力建设的不断发展，输电线路输送容量不断提高，常采用60％IACS导电率的耐热铝合金导线用于架空输电线路建设，以达到大容量输电、节约输电走廊的目的。60％IACS导电率的耐热铝合金导线架设后在长期应力的作用下除了产生弹性伸长外，还将产生塑性伸长和蠕变伸长，综合称为塑蠕伸长。塑蠕伸长将使导线产生永久变形，即张力撤去后这2部分伸长仍不消失，它与张力的大小和作用时间的长短有关，在运行过程中随着导线张力的变化和时间的推移，这种伸长逐渐被伸展岀来，最终在5-10年后才趋于稳定。塑蠕伸长的存在增加了档距内的导线长度，从而使弧垂永久性增大,使导线对地和被跨越物距离变小、危及线路的安全运行。因此，在进行新线架设施工时，必须对架空导线塑蠕伸长进行补偿，使在长期运行后不致因塑蠕伸长而增大弧垂。由于缺乏经验和理论依据，线路设计时对导线伸长量的估计也愈加困难，针对塑蠕伸长等因素影响导致60％IACS导电率的耐热铝合金导线弧垂的设计值与实际值符合性差的问题，设计标准中常采用降温法来弥补导线塑性伸长与导线渐进式蠕变伸长导致的弧垂增加。
发明内容
现有技术存在以下缺陷：
使用60％IACS导电率的耐热铝合金导线用于大容量架空输电线路，因耐热铝合金材料20℃导电率仅有60％IACS，导致高温运行时导线的交、直流电阻较高，线路电能损耗大；同时60％IACS导电率的耐热铝合金材料抗拉强度仅有160MPa，与1310MPa级别的镀锌钢芯制成的钢芯耐热铝合金绞线，导线承力性能略低，不利于在大风、重冰工况下输电线路的安全稳定运行。
导线结构变得越来越复杂，使得线路设计时对导线塑蠕伸长量的估计变得困难，如果实际架线过程中采用导线的降温值过大，架线的初应力也越高，线路初期在高应力下运行，对导线、金具和铁塔要求更高，对防振的要求也更高；另在架线初期导线的应力偏大，对杆塔强度存在隐性超标的可能，如若此时发生大风、覆冰等大荷载事件，导线最大运行荷载就可能超过设计规范规定的极限值，存在安全隐患；如果采用导线的降温值过小，线路长期运行增加了档内线长，引起弧垂过大，造成对地和对跨越物的距离不够，达不到安全距离的要求。
针对现有技术不足，本发明提供了一种低蠕变耐热铝合金导线及其制造工艺，此产品是兼具高导电性、耐高温、高强度、低蠕变的新型增容导线，具有输电线路损耗低、运行可靠性高的特点，同时消除了导线的塑蠕伸长，架线与运行过程中不再采用降温法进行补偿，导线弧垂的设计值与实际值符合好，规避预估塑蠕伸长量不准导致的安全隐患与成本增加。
本发明提供一种低蠕变耐热铝合金导线的制备方法，包括如下步骤：
S11：通过连铸连轧的方法制备得到耐热铝合金杆；所述耐热铝合金杆，按重量分数计，由以下组分组成：0.03-0.08wt％的Si，0.15-0.30wt％的Fe，0.50-0.60wt％的Zr，0.03-0.05wt％的Mg，0.01-0.02wt％的Cu，0.08-0.24wt％的La，Cr、Mn、V和Ti之和小于0.003wt％，其余为Al以及其他无法避免的杂质；
S12：将所述耐热铝合金杆热处理后进行拉丝，得到耐热铝合金线；
S13：将所述耐热铝合金线和镀锌钢线进行同心绞合，得到绞合导线；
S14：将所述绞合导线进行塑蠕伸长消除处理和耐氧化腐蚀处理，得到所述低蠕变耐热铝合金导线；所述低蠕变耐热铝合金导线包括内部加强芯层和包裹于所述内部加强芯层外的外部导电层；所述内部加强芯层由7根或19根镀锌钢线组成；所述外部导电层由若干耐热铝合金线组成。
实现对耐热铝合金材料导电率、抗拉强度的提高，降低架空输电线路输电损耗的同时，提高线路安全可靠性。
优选的，所述连铸连轧的方法包括如下步骤：
S21：将铝锭熔化后加入AlB8中间合金进行硼化处理，得到硼化铝液；
S22：将所述硼化铝液一次精炼后加入铝合金材料进行合金化处理，得到合金铝液；所述铝合金材料为铝锆、铝铁和铝稀土；
S23：将所述合金铝液二次精炼后除气，双级过滤，在线喂丝，得到待浇铸铝液；
S24：将所述待浇铸铝液进行浇铸和轧制，完成所述连铸连轧的方法。
优选的，所述步骤S21中，AlB8中间合金和铝锭的质量比为1-3：1000。
优选的，所述步骤S22中，一次精炼的方法为：氩气条件下，加入颗粒精炼剂静置55-65min。
优选的，所述步骤S23中，二次精炼的方法为：氩气条件下，加入除钠精炼剂800-830℃精炼40-50min后扒渣。
优选的，所述步骤S23中，在线喂丝的速度为0.5-1.6m/min。
进一步地，所述在线喂丝的方法，包括如下步骤：将铝钛硼合金直接加工成线材，将线材装入喂丝机中的储线轮，储线轮由电机驱动可实现旋转，随着储线轮的转动将线材送入浇铸流槽的铝液中，喂入铝液内的合适深度，线材被送入随其不断熔化而与铝液相互作用，进行成分微调，其中TiB2为形核提供质点。
优选的，所述步骤S24中，浇铸的温度为678-692℃，浇铸的速度为6.2-6.7t/h。
优选的，所述步骤S24中，浇铸时，冷却的水温为21-30℃，出坯的温度为460-485℃。
优选的，所述步骤S24中，轧制的条件为：进轧的温度为430-450℃，终轧的温度为200-300℃；终轧结束后，立即水冷降温至80-120℃。
具体的，通过对铝锭纯度、敏感杂质元素进行重点管控，提高材料基体导电性能与机械性能，熔化铝液采用99.85％以上的高纯铝锭，确保材料的杂质元素含量在要求范围内。
优选的，所述步骤S12中，热处理的方法为3-5h升温至430-434℃，保温124-132h。
优选的，所述步骤S12中，所述拉丝的方法为：将热处理后的耐热铝合金杆经过10-12道冷拉拔，最后3道冷拉拔的延伸系数依次增加，延伸系数的范围为1.24-1.34；其余冷拉拔的延伸系数为1.15-1.20。
具体的，耐热铝合金杆进行拉丝时，拉制为目标小直径高导电率高强度耐热铝合金线。模具内孔尺寸设计时这样的，除最后3道模外的其余模具冷拉拔延伸系数设计为1.15-1.20，且均匀一致；最后3道模具冷拉拔延伸系数设计为1.24-1.34，且呈阶梯上升模式；延伸系数定义为k＝R前 2/R后 2，其中R前为进入模具前直径，R后为出模具后直径；除最后3道模外的其余模具冷拉拔延伸系数设计此范围，目的是抑制频繁的大塑性变形对高导电率高强度耐热铝合金线的导电性能异常损失；最后3道模具冷拉拔延伸系数设计此范围，目的是将半成品单线电阻率控制较为平稳、低势下，最大限度提升高导电率高强度耐热铝合金线的抗拉强度、耐热性，最终经10-12道模具拉线至目标小直径单线。目标小直径的高导电率高强度耐热铝合金线的抗拉强度、导电率、伸长率、耐热性能指标可达到表1中拉丝的相应项目要求。
所述步骤S13中，同心绞合时，与普通导线绞合方式一致，将获得的耐热铝合金线与镀锌钢芯在多段式框绞机上进行同心绞合制备而成高导电率耐热铝合金导线(绞合导线)，确保各单线放线盘张力均匀，保障高导电率耐热铝合金导线在绞合过程中无松散、蛇形。
优选的，所述步骤S14中，塑蠕伸长消除处理的方法为：将绞合导线320-340℃预加热17-21s后320-340℃保温11-14s。
采用中、高频加热炉联合的双极高温热处理方式，主要的目的是解决大直径导线热透性差的问题。导线直径一般在10-55mm不等，如果仅用中频加热炉对导线进行高温热处理，在生产速度较快的情况下，大直径导线(导线直径≥30mm)经中频加热炉热处理易出现径向加热不均问题，影响导线从内到外的塑蠕伸长消除的一致性；采用中、高频加热炉联合高温热处理方式，导线经4.2m长的中频加热炉进行预加热至330±10℃，导线任一位置在中频加热炉中的热处理时间为17-21秒，实现了升温与一定时长保温效果；导线再经2.8m长的高频加热炉进行保温330±10℃的处理，导线任一位置在高频加热炉中的加热保温时间为11-14秒，实现了快速加热、充足保温效果，达到了导线各部位塑蠕伸长消除一致性效果，避免了单炉加热处理热透性差、生产速度慢导致的效率低的问题。
优选的，所述步骤S14中，耐氧化腐蚀处理的方法为：将塑蠕伸长消除处理后的绞合导线喷涂防氧化剂；所述防氧化剂由质量分数为10-14％铝防锈剂与86-90％的稀释剂组成。
进一步地，所述喷涂采用汽化喷涂机，喷涂防氧化剂的压强为145-155kPa。
具体的，导线进入汽化喷涂系统中的汽化喷涂机，采用此汽化喷涂系统的目的是解决导线经热处理后耐氧化腐蚀性能差的问题。高温热处理导线后，蒸发了拉线过程中高导电率高强度耐热铝合金线附带的油膜，破坏了油膜对单线的表面防腐蚀作用，如不进行耐氧化腐蚀处理，将使得导线在存储或者运行一段时间后产生氧化腐蚀，缩短导线使用寿命。
此汽化喷涂系统的工作原理为：通过空气压缩机驱动高压气体，高压气体将“试剂储存室”中的防氧化剂通过汽化喷涂机中的360°环形喷嘴喷涂在经过的导线上，环形喷嘴的结构如图5所示，喷嘴数量为40-60个；喷涂导线所滑落的多余防氧化剂流入试剂回收室，再经气体驱动流入试剂存储室进行回收利用，避免材料浪费与环境污染。
本发明还提供一种上述制备方法制备得到的低蠕变耐热铝合金导线。
优选的，所述内部加强芯层由7根镀锌钢线组成时，所述内部加强芯层由1根镀锌钢线外同心绞合6根层节径比为16-26的镀锌钢线制备而成。
优选的，所述内部加强芯层由19根镀锌钢线组成时，所述内部加强芯层由1根镀锌钢线外同心绞合6根层节径比为16-26的镀锌钢线，再同心绞合12根层节径比为14-22的镀锌钢线制备而成。
进一步地，12根层绞向与相邻高导电率高强度耐热铝合金线层绞向相反，其余层绞向符合相邻层绞向相反的要求。
优选的，当外部导电层的层数不小于2时，最外层绞向为右向，该绞层节径比为10-12，其余层耐热铝合金线层绞向相反布置，节径比为10-16。
优选的，外部导电层的层数为1时，该绞层节径比为10-12，绞向为右向。
优选的，所述镀锌钢线的截面为圆形，抗拉强度≥2200MPa，线膨胀系数为11.5*10-6/℃，密度7.78kg/dm3。
优选的，所述耐热铝合金线的截面为圆形，抗拉强度≥205MPa，导电率≥62.3％IACS，耐热性(360℃，1h)≥92％，伸长率≥4.4％，密度2.703kg/dm3。
本发明的技术方案相比现有技术具有以下优点：
1)导线经高温、大张力处理后，消除了导线整体塑蠕伸长，避免了导线的塑蠕伸长在架线和运行过程中的影响，使得架设初期导线弧垂的设计值与实际值一致，可不再采用降温法对架空导线塑蠕伸长进行补偿，避免了因伸长量的估值不准导致的线路安全问题。
2)62.3％IACS耐热铝合金线相比传统的60％IACS耐热铝合金线具有如下特点：①导电率提升2.3％IACS，输电线路损耗可降低3.8％左右，实现大容量、低损耗输电，使此类新型增容导线不但适用于旧线路增容改造，还可以用于新型能源的配套新建输电线路；②抗拉强度由160MPa提高至205MPa以上，短时耐热温度提高360℃耐热性，可保障导线在高温、大张力处理后导线的承力相比处理前不降低。
本发明提供的一种低蠕变耐热铝合金导线及其制造工艺，克服了：①现有技术中耐热导线导电性能差，高温运行时导线交、直流电阻较高，线路电能损耗大，承力性能差的问题；②线路设计时对导线伸长量的预估困难，预估伸长量过大将导致的导线最大运行荷载可能超过设计规范规定的极限值，引起导线断线、倒塔断杆等安全隐患；因预估量过小导致的弧垂过大，造成对地和对跨越物的距离不够的安全问题。
此产品是兼具高导电性、耐高温、高强度、低蠕变的新型增容导线，具有输电线路损耗低、运行可靠性高的特点，同时消除了导线的塑蠕伸长，架线与运行过程中不再采用降温法进行补偿，导线弧垂的设计值与实际值符合好，规避预估伸长量不准导致的安全隐患与成本增加。
附图说明
图1为低蠕变耐热铝合金导线的典型结构图；
图2为传统的60％IACS导电率的耐热导线的典型结构图；
图3为低蠕变耐热铝合金导线的工艺路线图；
图4为塑蠕伸长消除处理与耐腐蚀处理系统图；
图5为汽化喷涂机中的360°环形喷嘴示意图。
附图标记说明：1-电气控制器，2-中频加热炉，3-高频加热炉，4-恒张力控制器，5-大张力放线架，6-导线，7-双轮主动轮，8-空气压缩机，9-试剂存储室，10-汽化喷涂机，11-试剂回收室，12-收线架，13-360°环形架，14-试剂汽化喷嘴。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
实施例1
一种低蠕变耐热铝合金导线，如图1所示，该低蠕变耐热铝合金导线包括内部加强芯层和包裹于内部加强芯层外的外部导电层；
内部加强芯层由7根镀锌钢线组成，内部加强芯层由1根镀锌钢线外同心绞合6根层节径比为16-26的镀锌钢线制备而成，与相邻高导电率高强度耐热铝合金线层绞向相反。该镀锌钢线的截面为圆形，抗拉强度≥2200MPa，线膨胀系数为11.5*10-6/℃，密度7.78kg/dm3。
外部导电层由若干耐热铝合金线组成，耐热铝合金线的截面为圆形，抗拉强度≥205MPa，导电率≥62.3％IACS，耐热性(360℃，1h)≥92％，伸长率≥4.4％，密度2.703kg/dm3；外部导电层的层数为2，最外层绞向为右向，该绞层节径比为10-12，其余层耐热铝合金线层绞向相反布置，节径比为10-16。
实施例2
一种低蠕变耐热铝合金导线，该低蠕变耐热铝合金导线包括内部加强芯层和包裹于内部加强芯层外的外部导电层；
内部加强芯层由19根镀锌钢线组成，内部加强芯层由1根镀锌钢线外同心绞合6根层节径比为16-26的镀锌钢线，再同心绞合12根层节径比为14-22的镀锌钢线制备而成，12根层绞向与相邻高导电率高强度耐热铝合金线层绞向相反，其余层绞向符合相邻层绞向相反的要求。该镀锌钢线的截面为圆形，抗拉强度≥2200MPa，线膨胀系数为11.5*10-6/℃，密度7.78kg/dm3。
外部导电层由若干耐热铝合金线组成，耐热铝合金线的截面为圆形，抗拉强度≥205MPa，导电率≥62.3％IACS，耐热性(360℃，1h)≥92％，伸长率≥4.4％，密度2.703kg/dm3；外部导电层的层数为1，该绞层节径比为10-12，绞向为右向。
实施例3耐热铝合金线的制备
①高纯铝锭熔化并在熔炉进行硼化处理，按每吨铝水2kg的AlB8中间合金加入熔炉中进行硼化，把V，Ti两个元素彻底消除，减少其对金属材料导电率的影响。
②吹入颗粒精炼剂，用氩气进行一次精炼，静置55-65min，颗粒精炼剂因为其颗粒的形态，可以延长其在铝水中的反应时间，具有良好的除气除杂效果。
③通过添加铝锆、铝铁、铝稀土等材料对铝液进行合金化处理，使铝液中化学成分最终达到各元素所要求范围。
④合金化完成后，使用除钠精炼剂、氩气进行二次精炼，静置后进行扒渣；其中，二次精炼时，使用除钠精炼剂，对铝熔体中的钠离子进行消除，因为钠元素易形成低熔点化合物，在后续的退火过程中易产生组织缺陷，影响金属材料导电率，所以二次精炼时使用除钠精炼剂可以很好的确保材料的导电率。
⑤吹入除钠精炼剂后闷炉40-50min，使除钠精炼剂充分与铝液中的杂质反应，精炼温度为800-830℃，静置时间40-50min；二次精炼可以除去合金化过程产生的杂质，及溶体中的钠离子，进一步净化铝水。
⑥通过保温炉对铝液倾倒，之后通过除气箱和过滤箱进行除气和双级过滤。
⑦在流槽部位增加了铝硼丝在线喂丝处理步骤，速度为(0.5-1.6)m/min，主要作用为：a进一步降低铝水中的Cr、Mn、V、Ti元素含量，提高材料导电率；b与铝水中的锆元素反应，使其析出，改变锆元素存在形式提高材料导电率同时还可以达到细化晶粒的目的。
⑧对铝水进行连续浇铸，得到耐热铝合金线；其中，浇铸温度为678-692℃，浇铸速度为6.2-6.7t/h，冷却水温为21-30℃，出坯温度为460-485℃.
实施例4低蠕变耐热铝合金导线的制备
1)将耐热铝合金杆热处理后进行拉丝，得到耐热铝合金线；
热处理后的高导电率高强度耐热铝合金杆的抗拉强度、导电率、伸长率、耐热性能指标可达到表1中热处理相应项目要求。
表1各工序产品性能
将热处理后的耐热铝合金杆经过10道冷拉拔，其延伸系数如表2所示；
表2延伸系数设计与模具尺寸(以3.60mm为例)
2)将所述耐热铝合金线和镀锌钢线进行同心绞合，得到绞合导线；
3)将所述绞合导线进行塑蠕伸长消除处理和耐氧化腐蚀处理，得到所述低蠕变耐热铝合金导线。
将所获得的绞合导线(以下简称导线)进行塑蠕伸长消除处理与耐氧化腐蚀处理，塑蠕伸长消除处理与耐氧化腐蚀处理装置如图4所示。
该装置包括大张力放线架5、中频加热炉2、高频加热炉3、张力控制系统、汽化喷涂系统、收线架12，其中张力控制系统由双轮主动轮7、恒张力控制器4组成，汽化喷涂系统由空气压缩机8、试剂存储室9、汽化喷涂机10、试剂回收室11组成。塑蠕伸长消除处理和耐氧化腐蚀处理的具体工作顺序如下所示：
(1)导线经放线架匀速放出；
(2)由步骤(1)放出的导线经过中频加热炉2、高频加热炉3进行双极高温热处理，再进入双轮主动轮7，导线在双轮主动轮7上环绕5-6圈，恒张力控制器4驱动双轮主动轮7转动、实现速度调控，并通过恒张力控制器4、双轮主动轮7与大张力放线架5协调作用对导线施加大张力拉伸；
(3)由步骤(2)处理后的导线进入汽化喷涂机10进行防氧化试剂喷涂；此汽化喷涂系统的工作原理为：通过空气压缩机驱动高压气体，高压气体将试剂储存室9中的防氧化剂通过汽化喷涂机10中的360°环形架13上的试剂汽化喷嘴14喷涂在经过的导线上，环形喷嘴的结构如图5所示，喷嘴数量为50个；喷涂导线所滑落的多余防氧化剂流入试剂回收室11，再经气体驱动流入试剂存储室9进行回收利用，避免材料浪费与环境污染。
(4)由步骤(3)处理后的导线进入收线架12进行收线、包装，得到产品。
恒张力装置驱动双轮主动轮7转动，实现系统中导线移动速度稳定可控，生产速度为12-15m/min，并且对导线施加大张力，当导线中铝截面较大时，导线塑蠕伸长量较大，需要采用更大比例的张力进行消除，相反则采用略小张力处理即可，具体施加大张力值如表3所示。
表3恒张力系统输出张力
注：1、铝钢截面比m：导线中全部的高导电率高强度耐热铝合金线的截面积与全部的镀锌钢线的截面积比值；2、RTS：导线的额定拉断力，kN。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种低蠕变耐热铝合金导线的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S11：通过连铸连轧的方法制备得到耐热铝合金杆；所述耐热铝合金杆，按重量分数计，由以下组分组成：0.03-0.08wt％的Si，0.15-0.30wt％的Fe，0.50-0.60wt％的Zr，0.03-0.05wt％的Mg，0.01-0.02wt％的Cu，0.08-0.24wt％的La，Cr、Mn、V和Ti之和小于0.003wt％，其余为Al以及其他无法避免的杂质；
S12：将所述耐热铝合金杆热处理后进行拉丝，得到耐热铝合金线；
S13：将所述耐热铝合金线和镀锌钢线进行同心绞合，得到绞合导线；
S14：将所述绞合导线进行塑蠕伸长消除处理和耐氧化腐蚀处理，得到所述低蠕变耐热铝合金导线；所述低蠕变耐热铝合金导线包括内部加强芯层和包裹于所述内部加强芯层外的外部导电层；所述内部加强芯层由7根或19根镀锌钢线组成；所述外部导电层由若干耐热铝合金线组成。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述连铸连轧的方法包括如下步骤：
S21：将铝锭熔化后加入AlB8中间合金进行硼化处理，得到硼化铝液；
S22：将所述硼化铝液一次精炼后加入铝合金材料进行合金化处理，得到合金铝液；所述铝合金材料为铝锆、铝铁和铝稀土；
S23：将所述合金铝液二次精炼后除气，双级过滤，在线喂丝，得到待浇铸铝液；
S24：将所述待浇铸铝液进行浇铸和轧制，完成所述连铸连轧的方法。
3.如权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S23中，在线喂丝的速度为0.5-1.6m/min。
4.如权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S24中，浇铸的温度为678-692℃，浇铸的速度为6.2-6.7t/h。
5.如权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S24中，轧制的条件为：进轧的温度为430-450℃，终轧的温度为200-300℃；终轧结束后，立即水冷降温至80-120℃。
6.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S12中，热处理的方法为3-5h升温至430-434℃，保温124-132h。
7.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S12中，所述拉丝的方法为：将热处理后的耐热铝合金杆经过10-12道冷拉拔，最后3道冷拉拔的延伸系数依次增加，延伸系数的范围为1.24-1.34；其余冷拉拔的延伸系数为1.15-1.20。
8.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S14中，塑蠕伸长消除处理的方法为：将绞合导线320-340℃预加热17-21s后320-340℃保温11-14s。
9.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S14中，耐氧化腐蚀处理的方法为：将塑蠕伸长消除处理后的绞合导线喷涂防氧化剂；所述防氧化剂由质量分数为10-14％铝防锈剂与86-90％的稀释剂组成。
10.一种权利要求1-9中任一项所述制备方法制备得到的低蠕变耐热铝合金导线。
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