CN116640988A - 一种高耐磨高耐蚀的模具钢及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高耐磨高耐蚀的模具钢及其制造方法，所制备的模具钢含有百分比如下的下述化学元素：C：0.46％～0.53％；Si≤0.40％；Mn：0.70％‑0.90％；Cr：15.50％‑16.50％；Ni：0.20％～0.40％；Mo：1.0％～1.30％；P≤0.030％；S≤0.010％；V：0.10％‑0.20％；N：0.08％～0.15％；其余为Fe和不可避免的杂质；其制备方法包括如下步骤：钢水冶炼‑钢锭浇注‑电渣重熔‑热轧‑冷却‑退火的方法得到均匀的球化珠光体退火组织，同时本发明通过钢水冶炼‑钢锭浇注‑电渣重熔‑热轧‑冷却‑退火的整体方法，采用“扁结晶器+低熔速冶炼”快速凝固和“热轧后余热淬水快冷+等温退火”生产的模具钢具有高耐磨性和耐蚀性，从而保证了所生产模具产品的性能、效率和质量。

Description

一种高耐磨高耐蚀的模具钢及其制造方法
技术领域
本发明涉及钢材制造技术领域，尤其涉及一种高耐磨高耐蚀的模具钢及其制造方法。
背景技术
模具钢(模具钢材)是用来制造冷冲模、热锻模压铸模等模具的钢种。模具材料是模具制造业的物质和技术基础，其中模具钢材是传统的模具材料，其品种、规格、质量对模具的性能、使用寿命和制造周期起着决定性的作用。
塑料模具钢是一种用于塑料制作的模具钢。塑料模具材料主要以模具钢为主，模具钢的发展推动了工业产品向高级化、多样化、个性化、高附加值的方向发展。
加入阻燃剂、玻纤的塑料制品(电器、汽车部件)用模具，不仅对耐蚀性有一定要求，而且对耐磨性有较高要求，目前市场普遍采用4Cr13和S136等材料，热处理硬度在50HRC-53HRC，硬度相对较低，材料耐磨性有限，为了保障产品的精度和模具的硬度计精度，在对使用模具对产品进行注塑时，往往需加工多套复制模具，且在使用过程中需多次修模，严重影响塑料制品加工效率及成本；此外，模具钢的成本高，价格昂贵。
发明内容
为解决上述现有技术中存在的部分或全部技术问题，本发明提供一种高耐磨高耐蚀的模具钢及其制造方法，通过改变模具钢的成分及其配比，保证了模具钢的硬度和耐磨性及其他优异的组织性能，同时降低了生产成本，保障了产品的生产质量和生产效率。
本发明的技术方案如下：
一方面，本发明提供了一种高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法，含有百分比如下的下述化学元素：
C：0.46％～0.53％；Si≤0.40％；Mn：0.70％-0.90％；Cr：15.50％-16.50％；Ni：0.20％～0.40％；Mo：1.0％～1.30％；P≤0.030％；S≤0.010％；V：0.10％-0.20％；N：0.08％～0.15％；其余为Fe和不可避免的杂质；
其制备方法包括如下步骤：
钢水冶炼：采用电炉+中频炉将原料冶炼为钢水，经VD(真空脱气)、LF(钢包精炼)精炼，且使钢水中化学元素的百分比达到：C：0.46％～0.53％；Si≤0.40％；Mn：0.70％-0.90％；Cr：15.50％-16.50％；Ni：0.20％～0.40％；Mo：1.0％～1.30％；P≤0.030％；S≤0.010％；V：0.10％-0.20％；N：0.08％～0.15％及其余含量为Fe和不可避免的杂质；
钢锭浇注：将经过真空脱气和钢包精炼后所冶炼钢水，浇铸成钢锭；
电渣重熔：将钢锭在结晶器中，采用CaF2：Al2O3：CaO：MgO渣系，配比为40：30：25：5，在氮气保护的环境中重熔精炼，得到高纯度和低偏析的电渣扁锭；
热轧：将所得到的得到高纯度和低偏析的电渣扁锭加热到1180℃～1210℃后保温至少四小时后轧制为预设型材；
冷却：预设型材在表面温度大于等于800℃时，快速冷却至600℃以下；
退火：对冷却后的预设型材在800℃～830℃的温度中保温18-30小时，析出弥散的碳化物，得到均匀的球化珠光体退火组织，然后随炉冷却到500℃后出炉空冷到室温。
进一步地，在电渣重熔过程中，采用CaF2：Al2O3：CaO：MgO渣系，渣系配比为40：30：25：5，采用6kg/min～8kg/min的低熔速进行冶炼。
进一步地，对预设型材进行轧制时，终轧的温度为850℃～950℃。
进一步地，所述预设型材为板形，所述板形的厚度为：30mm～120mm；宽度为：410mm～810mm；长度为：2000mm～8000mm。
进一步地，在对预设型材进行冷却时，冷却方式为水冷，冷却水的温度小于等于50℃。
进一步地，水冷的冷却速度不低于4.8H(S)，其中：H为预设型材的厚度(单位：mm)，S为预设型材的冷却时间(单位：s)。
进一步地，退火后预设型材的硬度为HB190-HB250。
进一步地，在对预设型材退火处理后还可进行淬火+回火处理或进行调质处理，所淬火+回火处理或进行调质处理的预设型材的硬度为：56HRC-59HRC。
另一方面，本发明提供了一种高耐磨高耐蚀模具钢，采用上述高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法制造而成，使得所制造的模具钢具有高耐磨性和高耐蚀性。
本发明技术方案的主要优点如下：
本发明的一种高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法，含有C、Si、Mn、Cr、Ni、Cu、Mo、P、S、V和N化学元素；通过C+N固溶强化元素，较高含量提高耐蚀性和回火稳定性元素Cr+Mo，廉价扩大材料奥氏体区元素Mn+N，少量的细化晶粒元素V的精确合理匹配，兼具冷作模具钢耐磨性和不锈钢高耐蚀性的高耐磨耐蚀模具材料，解决了耐蚀模具耐磨性不足问题，并替代了进口产品；同时本发明通过钢水冶炼-钢锭浇注-电渣重熔-热轧-冷却-退火的整体方法，采用“扁结晶器+低熔速冶炼”快速凝固和“热轧后余热淬水快冷+等温退火”生产的方法解决了钢锭组织偏析严重问题，后序无需采用钢锭高温扩散工艺即可使得产品显微组织组织均匀性控制，大大降低了生产能耗，减少了烧损，提高了成材率，并最终得到均匀的球化珠光体退火组织，并将其冷却到500℃后出炉空冷到室温得到硬度为HB190-HB250或56HRC-89HRC的高硬度和高耐磨性的模具钢，较传统的4Cr13和S136热处理的硬度高至少3HRC，从而保证了采用模具钢所生产产品的性能、效率和质量。
进一步地，本发明的一种高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法，通过将水冷的冷却速度设置为不低于4.8H(S)，杜绝了钢板水冷效果不足而形成网状碳化物和过冷导致预设型材开裂的问题。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明一种高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法的流程示意图；
图2为本发明一种高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法中退火后预设型材的组织显微结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下结合附图，详细说明本发明实施例提供的技术方案。
实施例1
如图1所示，本发明实施例提供了一种高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法，含有百分比如下的下述化学元素：
C：0.46％～0.53％；Si≤0.40％；Mn：0.70％-0.90％；Cr：15.50％-16.50％；Ni：0.20％～0.40％；Mo：1.0％～1.30％；P≤0.030％；S≤0.010％；V：0.10％-0.20％；N：0.08％～0.15％；其余为Fe和不可避免的杂质；
其制备方法包括如下步骤：
钢水冶炼：采用电炉+中频炉将原料冶炼为钢水，经VD(真空脱气)、LF(钢包精炼)且使钢水中化学元素的百分比达到：C：0.46％～0.53％；Si≤0.40％；Mn：0.70％-0.90％；Cr：15.50％-16.50％；Ni：0.20％～0.40％；Mo：1.0％～1.30％；P≤0.030％；S≤0.010％；V：0.10％-0.20％；N：0.08％～0.15％及其余含量为Fe和不可避免的杂质；
钢锭浇注：将经过真空脱气和钢包精炼后所冶炼钢水，浇铸成钢锭；
电渣重熔：将钢锭在结晶器中在CaF2：Al2O3：CaO：MgO为40：30：25：5和氮气保护的环境中重熔精炼，得到高纯度和低偏析的电渣扁锭；
采用氮保护气氛，氮气浓度7～9Nm3/h(立方米每小时)，防止空气中的氧进入钢液，并抑制钢中的N溢出；精炼时间500min～660min，采用较低的熔化速率，使熔化的钢液快速凝固，减轻枝晶偏析。CaF2：Al2O3：CaO：MgO专用电渣重熔精炼渣具有很好的流动性、较好的导电性以及比较适中的表面张力和密度，确保电渣精炼过程中渣金反应充分，并在渣池表面形成半凝固膜防止渣池吸氧及渣中变价氧化物向金属熔池传递供氧，从而实现电渣锭低氧控制，降低钢中夹杂物含量，保证各类夹杂物均≤0.5级。
热轧：将所得到的得到高纯度和低偏析的电渣扁锭加热到1180℃～1210℃后保温至少四小时后轧制为预设型材；
冷却：预设型材在表面温度大于等于800℃时，快速冷却至600℃以下；
退火：对冷却后的预设型材在800℃～830℃的温度中保温18-30小时，析出弥散的碳化物，得到均匀的球化珠光体退火组织，如图2所示，然后随炉冷却到500℃后出炉空冷到室温。
具体地，在对预设型材退火处理后还可进行淬火+回火处理或进行调质处理，所淬火+回火处理或进行调质处理的预设型材的硬度为：56HRC-59HRC。
优选地，结晶器为扁结晶器，扁结晶器的尺寸优选为：360mm×850mm×200mm，扁结晶器具有较小的厚度、较大的散热面积，使电渣重溶过程中钢液得到快速凝固，减轻偏析。
优选地，在热轧时，对电渣扁锭加热到1180℃～1210℃时，加热速度为120℃/h。
优选地，在退火时，冷却后的预设型材及时装入退火炉中，以60℃/h速度升温到800～830℃并保温18～30小时，析出弥散的碳化物并进一步长大，得到均匀的球化珠光体退火组织。
具体地，在本发明中主要的化学元素的作用如下：
Mn：在本发明的高耐磨高耐蚀的模具钢中，Mn元素的主要作用为强烈奥氏体形成元素、增加钢的淬透性，降低钢转变温度和钢的临界冷却速度。在本发明中Mn元素的含量为优选为0.70％-0.90％；其目的在于，当钢中Mn元素含量过高时，有使晶粒粗化的倾向，并增加钢的回火脆敏感性，而且容易导致铸坯中出现偏析和裂纹，降低钢板的性能。从而在本发明中设置0.70％-0.90％含量的Mn元素，即可满足淬透性的要求，同时还可以避免出现偏析和裂纹，保证了模具钢优越的机械性能。
在本实施例的一些可选的实现方式中，为了获得更更好的实施效果和更广的使用范围，可将Mn元素的含量调整为0.50％-1.0％或0.20％-1.5％之间，且最好为0.20％-0.90％。
Cr：在本发明的高耐磨高耐蚀的模具钢中，Cr元素的主要作用是能够显著改善钢材的抗氧化作用，增加钢材的抗腐蚀性能，降低临界冷却速度，提高钢材的淬透性，且Cr元素在回火时能阻止或减缓碳化物的析出与聚集，可以提高钢材的回火稳定性。从而在本发明中将Cr元素的含量设置为15.50％-16.50％，使得Cr元素在钢中形成多种碳化物，进而提高钢材的强度和硬度。
在本实施例的一些可选的实现方式中，为了获得更更好的实施效果和更广的使用范围，可将Cr元素的含量调整为13.5％-18.5％之间。
Ni：在本发明的高耐磨高耐蚀的模具钢中，Ni元素的主要作用是扩大奥氏体区，有效降低临界冷却速度、提高钢材的淬透性。从而在本发明中将Ni元素的含量设置为0.20％～0.40％，避免形成δ铁素体，同时，由于Ni元素能够与Fe以任何比例互溶，通过细化铁素体晶粒改善钢的低温韧性，并具有明显降低冷脆转变温度的作用。但当钢中Ni元素含量过高时，易导致钢板表面氧化皮难以脱落，且显著增加生产成本，因为将本申请中的Ni元素的含量设置为0.20％～0.40％。
在本实施例的一些可选的实现方式中，为了获得更更好的实施效果和更广的使用范围，可将Ni元素的含量调整为0.05％-0.50％之间。
Mo：在本发明的高耐磨高耐蚀的模具钢中，Mo元素的主要作用是有效细化晶粒，提高钢材的强度、韧性和不锈钢的耐蚀性。从而在本发明中将Mo元素的含量设置为1.0％～1.30％，通过设置含量为1.0％～1.30％的Mo元素，且Mo元素在钢中存在于固溶体相和碳化物相中，同时通过Mo元素减小回火的脆性，提高回火稳定性，使得含钼钢同时具有固溶强化和碳化物弥散强化的作用。
在本实施例的一些可选的实现方式中，为了获得更更好的实施效果和更广的使用范围，可将Mo元素的含量调整为0.10％～0.60％之间。
N：在本发明的高耐磨高耐蚀的模具钢中，N部分代替Ni避免形成δ铁素体；同时部分代替C，在提高强度、硬度的同时，提高钢的耐蚀性。在本发明中将N元素的含量设置为0.08％～0.15％之间。
V：在本发明的高耐磨高耐蚀的模具钢中，V元素的主要作用是为了细化晶粒，使钢坯在加热阶段奥氏体晶粒不至于生长的过于粗大，使得在预设型材在多道次轧制过程中，可以使钢的晶粒得到进一步细化，提高钢材的强度和韧性。从而在本发明中将V元素的含量设置为0.10％-0.20％之间。
在本实施例的一些可选的实现方式中，为了获得更更好的实施效果和更广的使用范围，可将V元素的含量调整为0.01％-0.25％之间。
综上，本发明的一种高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法，通过C+N固溶强化元素、较高含量提高耐蚀性和回火稳定性元素Cr+Mo、廉价扩大材料奥氏体区元素Mn+N，少量的细化晶粒元素V的精确合理匹配，实现了兼具冷作模具钢耐磨性和不锈钢高耐蚀性的高耐磨耐蚀模具材料，解决了耐蚀模具耐磨性不足问题，并替代了原材料昂贵和产品昂贵不能大面积使用的问题。
具体地，在电渣重熔过程中，将CaF2：Al2O3：CaO：MgO为40：30：25：5和氮气保护的环境中重熔精炼时，采用6kg/min～8kg/min的低熔速进行精炼。
具体地，在对电渣重熔精炼的过程中，重熔精炼的时间为：500min～660min(钢锭重量4000kg÷熔速6kg/min～8kg/min)。
具体地，对预设型材进行轧制时，终轧的温度为850℃～950℃。
具体地，所述预设型材为板形，所述板形的厚度为：30mm～120mm；宽度为：410mm～810mm；长度为：2000mm～8000mm。
具体地，在对预设型材进行冷却时，冷却方式为水冷，冷却水的温度小于等于50℃。
具体地，水冷的冷却速度不低于4.8H(S)，其中：H为预设型材的厚度(单位：mm)，S为预设型材的冷却时间(单位：s)。
具体地，退火后预设型材的硬度为HB190-HB250。
在本发明的高耐磨高耐蚀的模具钢经淬回火热处理后，硬度56HRC-59HRC，抗拉强度Rm≥2200MPa，冲击值Kv≥200J。
综上，本发明的一种高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法，采用“扁结晶器+低熔速冶炼”快速凝固的方法和“轧后余热淬水快冷+等温退火”生产方法解决了钢锭组织偏析严重问题，后序无需采用钢锭高温扩散工艺和双细化热处理工艺即可现产品显微组织组织均匀性控制，大大降低了生产能耗，减少了烧损，提高了成材率，且成材率提高3％。
同时，本发明的一种高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法，通过控制钢板轧后水冷时间为4.8H(S)，杜绝了钢板水冷效果不足而形成网状碳化物和过冷钢板开裂问题。
从而本发明的一种高耐磨高耐蚀的模具钢及其制造方法，通过改变模具钢的成分及其配比，保证了模具钢的硬度和耐磨性及其他优异的组织性能，同时降低了生产成本，保障了产品的生产质量和生产效率。
实施例2
采用实施例1的方法将坯料进行加工，制备具有高耐磨和高耐蚀的模具钢，具体支座工艺和方法如下所示：
冶炼：将80吨电炉+中频炉冶炼的钢水，经VD(真空脱气)、LF(钢包精炼)精炼，钢水的成分的重量百分比达下述要求出钢，浇注成钢锭，各炉次成品化学成分如下表1所示：
表1：各炉次成品化学成分成分及含量表
需要说明的是：上述炉次钢水浇铸成4吨电极坯，每炉浇铸18支，钢锭经750℃保温8小时后进行退火，退火后锯切头尾，表面磨光后进行电渣重熔。
电渣重熔
采用保护N气氛保护电渣炉和四元渣系：CaF2：Al2O3：CaO：MgO(40:30:25:5)，以低熔化速率冶炼4吨电渣扁锭
具体电渣重熔工艺参数如下表2所示：
表2：电渣重熔工艺不同炉中的参数数据表
热轧
将所得到的4吨电渣扁锭装入加热炉，以120℃/h加热速度加热到不同温度后保温。然后采用1000mm可逆式初轧机将钢锭轧制钢板。
具体热轧参数如下表3所示：
表3：热轧参数数据表
冷却
热轧制后的钢板剪切分块后，立即吊入冷却槽水冷，钢板温度水冷温度、冷却时间如下表所示，后及时入热处理炉退火。
具体地，钢板冷却温度和冷却时间参数如下表4所示；
表4：钢板冷却温度和冷却时间
退火
将冷却后的钢板装入台车炉，以60℃/小时升温速度加热退火温度并保温24小时后，随炉冷却到500℃后，出炉空冷到室温。
具体地，退火的参数和退火后预设型材的硬度如下表5所示；
表5：不同炉退火参数和退火后预设型材的硬度数据表
热处理工艺
具体地，热处理的工艺参数和热处理后的预设型材的硬度如下表6所示；
表6：热处理的工艺参数和热处理后的预设型材的硬度数据表
需要说明的是：将本实施例2所得的预设型材的产品与4Cr13和S136H材料热处理后，放在温度为25℃的6％FeCl3水溶液中浸泡180分钟，进行耐点腐蚀对比试验，试样硬度和平均腐蚀率见表6，通过表6中的数据比较而言，本发明硬度和耐点腐蚀性均高于4Cr13和S136。
综上，本发明的一种高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法，含有C、Si、Mn、Cr、Ni、Mo、P、S、V和N化学元素；通过C+N固溶强化元素，较高含量提高耐蚀性和回火稳定性元素Cr+Mo，廉价扩大材料奥氏体区元素Mn+N，少量的细化晶粒元素V的精确合理匹配，兼具冷作模具钢耐磨性和不锈钢高耐蚀性的高耐磨耐蚀模具材料，解决了耐蚀模具耐磨性不足问题，并替代了进口产品；同时本发明通过钢水冶炼-钢锭浇注-电渣重熔-热轧-冷却-退火的整体方法，采用“扁结晶器+低熔速冶炼”快速凝固和“热轧后余热淬水快冷+等温退火”生产的方法解决了钢锭组织偏析严重问题，后序无需采用钢锭高温扩散工艺和双细化热处理工艺即可使得产品显微组织组织均匀性控制，大大降低了生产能耗，减少了烧损，提高了成材率，并最终得到均匀的球化珠光体退火组织，硬度为HB190-HB250。本发明制造的高硬度和高耐磨性的模具钢经淬火、回火热处理后，硬度可以达到56HRC-89HRC，较传统的4Cr13和S136热处理的硬度高至少3HRC，从而保证了采用模具钢所生产产品的性能、效率和质量。同时，本发明的一种高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法，通过将水冷的冷却速度设置为不低于4.8H(S)，杜绝了钢板水冷效果不足而形成网状碳化物和过冷导致预设型材开裂的问题。
实施例3
本发明实施例提供了一种高耐磨高耐蚀模具钢，采用实施例1中的高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法制造而成，使得所制造的模具钢具有高耐磨性和高耐蚀性。
需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。此外，本文中“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均以附图中表示的放置状态为参照。
最后应说明的是：以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法，其特征在于，含有百分比如下的下述化学元素：
C：0.46％～0.53％；Si≤0.40％；Mn：0.70％-0.90％；Cr：15.50％-16.50％；Ni：0.20％～0.40％；Mo：1.0％～1.30％；P≤0.030％；S≤0.010％；V：0.10％-0.20％；N：0.08％～0.15％；其余为Fe和不可避免的杂质；
其制备方法包括如下步骤：
钢水冶炼：采用电炉+中频炉将原料冶炼为钢水，经真空脱气、钢包精炼，且使钢水中化学元素的百分比达到：C：0.46％～0.53％；Si≤0.40％；Mn：0.70％-0.90％；Cr：15.50％-16.50％；Ni：0.20％～0.40％；Mo：1.0％～1.30％；P≤0.030％；S≤0.010％；V：0.10％-0.20％；N：0.08％～0.15％及其余含量为Fe和不可避免的杂质；
钢锭浇注：将所冶炼的钢水，浇铸成钢锭；
电渣重熔：将钢锭在结晶器中，采用CaF2：Al2O3：CaO：MgO渣系，配比为40：30：25：5，在氮气保护的环境中重熔精炼，得到高纯度和低偏析的电渣扁锭；
热轧：将所得到的高纯度和低偏析的电渣扁锭加热到1180℃～1210℃后保温至少四小时后轧制成预设型材；
冷却：预设型材在表面温度大于等于800℃时，快速冷却至600℃以下；
退火：对冷却后的预设型材在800℃～830℃的温度中保温18-30小时，析出弥散的碳化物，得到均匀的球化珠光体退火组织，然后随炉冷却到500℃后出炉空冷到室温。
2.根据权利要求1所述的一种高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法，其特征在于，在电渣重熔过程中，采用CaF2：Al2O3：CaO：MgO渣系，配比为40：30：25：5，在氮气保护的环境中重熔精炼时，采用6kg/min～8kg/min的熔速进行溶解。
3.根据权利要求1所述的一种高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法，其特征在于，对预设型材进行轧制时，终轧的温度为850℃～950℃。
4.根据权利要求1所述的一种高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法，其特征在于，所述预设型材为板形，所述板形的厚度为：30mm～120mm；宽度为：410mm～810mm；长度为：2000mm～8000mm。
5.根据权利要求1所述的一种高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法，其特征在于，在对预设型材进行冷却时，冷却方式为水冷，冷却水的温度小于等于50℃。
6.根据权利要求1所述的一种高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法，其特征在于，水冷的冷却速度不低于4.8H(S)，其中：H为预设型材的厚度(单位：mm)，S为预设型材的冷却时间(单位：s)。
7.根据权利要求1所述的一种高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法，其特征在于，退火后预设型材的硬度为HB190-HB250。
8.根据权利要求1所述的一种高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法，其特征在于，在对预设型材退火处理后还可进行淬火+回火处理或进行调质处理，所淬火+回火处理或进行调质处理的预设型材的硬度为：56HRC-59HRC。
9.一种高耐磨高耐蚀的模具钢，其特征在于，采用权利要求1-8中任意一项高耐磨高耐蚀模具钢的制造方法制造而成，使得所制造的模具钢具有高耐磨性和高耐蚀性。
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