CN116442566A - 风电叶片的制备方法和风电叶片 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种风电叶片的制备方法和风电叶片。风电叶片的制备方法包括以下步骤：制备叶根预制件；将叶根预制件安装至蒙皮模具上；其中，叶根预制件与蒙皮模具在合模缝的位置处沿第一方向具有间隙；第一方向为叶根预制件的厚度方向；在蒙皮模具上分别铺设叶片铺层，向蒙皮模具内灌注树脂并固化，得到蒙皮；去除蒙皮在合模缝的位置多余的玻璃钢；将叶片PS面的蒙皮模具和叶片SS面的蒙皮模具合模，得到叶片壳体；将叶片壳体脱模调离蒙皮模具。本发明能够防止叶根预制件在合模缝的位置受到蒙皮模具的抗力，从而防止叶片PS面蒙皮和叶片SS面蒙皮的前缘和后缘的合模缝分别出现玻璃钢的分层现象，提升产品质量稳定的同时，节约人工工时与材料成本。

Description

风电叶片的制备方法和风电叶片

技术领域

本发明属于风力发电技术领域，具体涉及一种风电叶片的制备方法和风电叶片。

背景技术

风力发电是当今世界最具发展前景的新能源发电技术之一，其大规模研发利用已成为21世纪世界各国新能源发展的重点。风力发电机是将风能转换为机械功，机械功带动转子旋转，最终输出交流电的电力设备。风力发电的原理，是利用风力带动风电叶片旋转，再通过增速机将旋转的速度提升，来促使发电机发电。

目前大型风电叶片成型中，将壳体分为叶片PS面(背风面)的蒙皮和叶片SS面(迎风面)的蒙皮，叶片PS面的蒙皮和叶片SS面的蒙皮需粘接在一起。叶片脱模后，在叶片PS面的蒙皮和叶片SS面的蒙皮的前缘和后缘的合模缝均容易出现玻璃钢的玻纤分层现象，需要在后期修复该缺陷，整个修复过程较为繁琐，耗费大量人工工时与材料成本。

发明内容

本发明提供一种风电叶片的制备方法和风电叶片，以解决现有的风电叶片脱模后，在PS面蒙皮和SS面蒙皮的前缘和后缘的合模缝均容易出现玻璃钢的玻纤分层现象的技术问题。

本发明第一方面提供一种风电叶片的制备方法，包括以下步骤：

制备叶根预制件；

将叶根预制件安装至蒙皮模具上；其中，叶根预制件与蒙皮模具在合模缝的位置处沿第一方向具有间隙；第一方向为叶根预制件的厚度方向；

在蒙皮模具上分别铺设叶片铺层，向蒙皮模具内灌注树脂并固化，得到蒙皮；

去除蒙皮在合模缝的位置多余的玻璃钢；

将叶片PS面的蒙皮模具和叶片SS面的蒙皮模具合模，得到叶片壳体；

将叶片壳体脱模调离蒙皮模具。

在一些实施例中，制备叶根预制件的步骤包括：

在叶根预制件的模具对应合模缝的位置上铺设填充物，形成垫高部，垫高部与叶根预制件的模具成为一体；

铺设预制件外辅助材料、本体材料和内辅助材料，灌注树脂并固化，清理辅材并脱模，得到叶根预制件。

在一些实施例中，垫高部沿第一方向的厚度H1满足：1.5mm≤H1≤8mm；

垫高部沿第二方向的长度L满足：50mm≤L≤150mm；其中，第二方向为合模缝部向模具的外侧延伸的方向。

在一些实施例中，PS面的蒙皮模具和SS面的蒙皮模具在合模缝的位置处的间距H2满足：12mm≤H2≤20mm。

在一些实施例中，将叶根预制件安装至蒙皮模具上的步骤之前还包括：

若叶片PS面的蒙皮模具和叶片SS面的蒙皮模具在合模缝的位置处的间距H2满足：H2＜12mm；

则分别打磨叶片PS面的蒙皮模具和叶片SS面的蒙皮模具在合模缝的位置处的表面。

在一些实施例中，将叶根预制件安装至蒙皮模具上的步骤包括：

使用夹具或者支撑杆将叶根预制件对应合模缝的位置套设在蒙皮模具上；

采用真空设备将叶根预制件与蒙皮模具之间的密封空间抽成负压状态，以使预制件的圆弧外表面紧贴于蒙皮模具。

在一些实施例中，去除蒙皮在合模缝的位置多余的玻璃钢的步骤之前还包括：

将蒙皮与蒙皮模具之间密封并抽真空，并且使得蒙皮与蒙皮模具之间的绝对压力不超过20kPa。

在一些实施例中，叶片PS面的蒙皮模具和叶片SS面的蒙皮模具合模时在合模缝的间距H3满足：0.5mm≤H3≤10mm。

在一些实施例中，将PS面的蒙皮模具和SS面的蒙皮模具合模，得到叶片壳体的步骤包括：

在叶片PS面的蒙皮和叶片SS面的蒙皮的粘接面分别涂抹粘接胶；

将叶片PS面的蒙皮模具和叶片SS面的蒙皮模具连同蒙皮合模，使得叶片蒙皮粘接在一起，并固化得到叶片壳体。

本发明第二方面提供一种风电叶片，采用上述任一实施方式的制备方法制备得到。

本发明的风电叶片的制备方法通过在将叶根预制件安装至蒙皮模具上时，叶根预制件与蒙皮模具在合模缝的位置处沿叶根预制件的厚度方向保留一定间隙，能够防止叶根预制件在合模缝的位置受到蒙皮模具的抗力，从而防止叶片PS面蒙皮和叶片SS面蒙皮的前缘和后缘的合模缝分别出现玻璃钢的分层现象，提升产品质量稳定的同时节约人工工时与材料成本。

附图说明

图1为本发明一些实施例提供的风电叶片的制备方法的流程图；

图2为本发明一些实施例提供的叶根预制件的部分结构示意图；

图3为本发明一些实施例提供的叶根预制件与蒙皮模具的装配示意图；

图4为图3的局部放大示意图；

图5为本发明一些实施例提供的叶根预制件的阳膜的结构示意图；

图6为本发明一些实施例提供的叶根预制件的蒙皮模具的结构示意图；

图7为本发明一些实施例提供的叶根预制件的蒙皮模具打磨的结构示意图；

图8为本发明另一些实施例提供的叶根预制件与蒙皮模具的装配示意图；

图9为本发明一些实施例提供的蒙皮与蒙皮模具的结构示意图；

图10为本发明一些实施例提供的叶片PS面的蒙皮与叶片SS面的蒙皮合模的结构示意图。

附图标号如下：叶根预制件10；圆弧部11；边缘部12；蒙皮模具20；PS面的蒙皮模具21；SS面的蒙皮模具22；打磨部分23；蒙皮30；PS面的蒙皮31；SS面的蒙皮32；多余部分33；叶根预制件的模具40；垫高部41；合模缝50；夹具61；支撑杆62；第一方向X；第二方向Y。

具体实施方式

为了使本发明的发明目的、技术方案和有益技术效果更加清晰，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的实施例仅仅是为了解释本发明，并非为了限定本发明。

为了简便，本文仅明确地公开了一些数值范围。然而，任意下限可以与任何上限组合形成未明确记载的范围；以及任意下限可以与其它下限组合形成未明确记载的范围，同样任意上限可以与任意其它上限组合形成未明确记载的范围。此外，尽管未明确记载，但是范围端点间的每个点或单个数值都包含在该范围内。因而，每个点或单个数值可以作为自身的下限或上限与任意其它点或单个数值组合或与其它下限或上限组合形成未明确记载的范围。

在本文的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“若干”的含义是一个或者一个以上；“几个(种)”的含义是两个(种)以上；“以上”、“以下”为包括本数；术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本文的限制。

本发明的上述发明内容并不意欲描述本发明中的每个公开的实施方式或每种实现方式。如下描述更具体地举例说明示例性实施方式。在整篇申请中的多处，通过一系列实施例提供了指导，这些实施例可以以各种组合形式使用。在各个实例中，列举仅作为代表性组，不应解释为穷举。

目前大型风电叶片成型中，将壳体分为叶片PS面(背风面)的蒙皮和叶片SS面(迎风面)的蒙皮，PS面蒙皮和SS面蒙皮需粘接在一起。叶片PS面的蒙皮和叶片SS面的蒙皮分别采用蒙皮模具单独成型，首先，应将叶根预制件安装在蒙皮模具上，然后铺设叶片铺层等制备蒙皮。由于工艺制备的过程容易导致叶根预制件存在公差，将叶根预制件安装至蒙皮模具时，叶根预制件与蒙皮模具在合模缝的位置处可能发生过赢配合，蒙皮模具对叶根预制件沿叶根预制件的厚度方向会产生较大的抗力，叶片脱模后，在叶片PS面的蒙皮和叶片SS面的蒙皮的前缘和后缘的合模缝均容易出现玻璃钢的玻纤分层现象，需要在后期修复该缺陷，整个修复过程较为繁琐，耗费大量人工工时与材料成本。

图1为本发明一些实施例提供的风电叶片的制备方法的流程图；图2为本发明一些实施例提供的叶根预制件的部分结构示意图；图3为本发明一些实施例提供的叶根预制件与蒙皮模具的装配示意图；图4为图3的局部放大示意图。

请结合参阅图1～图4，本发明第一方面提供一种风电叶片的制备方法，包括以下步骤：

S10、制备叶根预制件。

风电叶片主要分为两个部分：叶片根部和叶片本体。风电叶片的根部区域与风力发电机的轮毂相连接，承担着整个叶片传递过来的荷载，为保证可靠性和耐用性，叶片的根部设计，需要使用的玻纤布层数很多。风电叶片根部主要采用叶根预制技术制作，叶片PS面和叶片SS面的叶根预制件10分别制作。

S20、将叶根预制件安装至蒙皮模具上；其中，叶根预制件与蒙皮模具在合模缝的位置处沿第一方向具有间隙；第一方向为叶根预制件的厚度方向。

叶根预制件10包括圆弧部11和边缘部12，边缘部12相对圆弧部11向外延伸，可将边缘部12相对圆弧部11的位置抬高，叶片PS面的叶根预制件10的边缘部12与叶片SS面的叶根预制件10的边缘部12之间形成合模缝50，即可实现叶根预制件10与蒙皮模具20在合模缝50的位置处沿第一方向X具有间隙D。

其中，抬高叶根预制件10的边缘部12的方法有多种。示例性的，可以单独制作叶根部预制件模具，按照比蒙皮模具20合模缝50抬高后的模型进行阳膜加工，然后再生产叶根预制件10模具，采用该叶根预制件10模具即可得到合模缝50位置处边缘部12抬高的叶根预制件10。

图5为本发明一些实施例提供的叶根预制件的阳膜的结构示意图。在该实施例中，如图5所示，叶根预制件10模具与蒙皮模具20使用相同阳膜制作后，将叶根预制件10模具法兰台需要抬高的区域，铺设适当层数玻璃纤维织物，使得最终叶根预制件10模具的法兰台比蒙皮模具20高。

S30、在蒙皮模具上分别铺设叶片铺层，向蒙皮模具内灌注树脂并固化，得到蒙皮。

PS面的蒙皮31和SS面的蒙皮32单独制作，因此在PS面的蒙皮模具21和SS面的蒙皮模具22分别铺设外蒙皮30、外加强层、芯材、内加强层、增厚层、内蒙皮30及真空辅材。向两个模具内灌注树脂，并加热固化得到成型的PS面的蒙皮31和SS面的蒙皮32。

S40、去除蒙皮在合模缝的位置多余的玻璃钢。

图9为本发明一些实施例提供的蒙皮与蒙皮模具的结构示意图。如图9所示，PS面的蒙皮31在合模缝50的位置朝向SS面的蒙皮32的一侧向合模缝50的方向凸起，SS面的蒙皮32在合模缝50的位置朝向PS面的蒙皮31的一侧向合模缝50的方向凸起，为了合模时，蒙皮30在合模缝50处受到抗力，因此将凸起的部分打磨切除一部分(多余部分33)，使得合模后，PS面的蒙皮31与SS面的蒙皮32之间在合模缝50的位置具有一定的间隙。

S50、将叶片PS面的蒙皮模具和叶片SS面的蒙皮模具合模，得到叶片壳体。

S60、将叶片壳体脱模调离蒙皮模具。

上述方案中，风电叶片的制备方法通过在将叶根预制件10安装至蒙皮模具20上时，叶根预制件10与蒙皮模具20在合模缝50的位置处沿叶根预制件10的厚度方向保留一定间隙，能够防止叶根预制件10在合模缝50的位置受到蒙皮模具20的抗力，从而防止叶片PS面蒙皮30和叶片SS面蒙皮30的前缘和后缘的合模缝50分别出现玻璃钢的玻纤分层现象，节约人工工时与材料成本。

图5为本发明一些实施例提供的叶根预制件的阳膜的结构示意图。如图5所示，制备叶根预制件10的步骤包括：

S11、在叶根预制件的模具40对应合模缝50的位置上铺设填充物，形成垫高部41，并且垫高部41与叶根预制件的模具40成为一体。

叶根预制件10模具与主模具使用相同阳模制作后，将叶根预制件10模具法兰台需要抬高的区域，铺设适当层数填充物，使得最终叶根预制件10模具法兰台比主模具法兰台高1.5mm以上，织物采用手糊工艺或者真空灌注工艺成型，也可以使用如粘接胶等填补增厚处理，成型后表面进行光滑处理。

S12、铺设预制件外辅助材料、本体材料和内辅助材料，灌注树脂并固化，清理辅材并脱模，得到叶根预制件10。

上述方案中，通过在叶根预制件的模具40对应合模缝50的位置上铺设多层玻璃纤维织物，使得制备出来的叶根预制件10的边缘部12相对圆弧部11抬高，即可实现叶根预制件10与蒙皮模具20在合模缝50的位置处沿第一方向X具有间隙D。且上述方法工艺简单，无需重新制备叶根预制件的模具40，降低了成本，提高了制备效率。

将在一些实施例中，垫高部41沿第一方向X的厚度H1满足：1.5mm≤H1≤8mm。若垫高部41沿第一方向X的厚度H1过小，可能会导致叶根预制件10与蒙皮模具20在合模缝50位置沿第一方向X无法产生间隙；若垫高部41沿第二方向Y的厚度H1过大，则可能会使叶根预制件10制作的PS面的蒙皮31与SS面的蒙皮模具22产生干涉，或者SS面的蒙皮32与PS面的蒙皮模具21产生干涉，依然在合模缝50位置受到抗力，导致出现玻纤分层的现象。

垫高部41沿第二方向Y的长度L满足：50mm≤L≤150mm；其中，第二方向Y为合模缝50向模具的外侧延伸的方向。第一方向X和第二方向Y可互相垂直。由于叶根预制件10的边缘部12向远离圆弧部11的方向凸起，可套设在蒙皮模具20的边缘，将叶根预制件10上的垫高部41向合模缝50的外侧延伸，可使得叶根预制件10的整个边缘部12沿各个方向都与蒙皮模具20具有一定的间隙，叶根预制件10在各个方向均不会受到蒙皮模具20的抗力，进一步防止蒙皮30发生玻纤分层的现象。

图6为本发明一些实施例提供的叶根预制件的蒙皮模具的结构示意图。

如图6所示，在一些实施例中，叶片PS面的蒙皮模具21和叶片SS面的蒙皮模具22在合模缝50的位置处的间距H2满足：12mm≤H2≤20mm。可适应合模缝50位置抬高后的叶根预制件10，防止叶片PS面的叶根预制件10与叶片SS面的蒙皮模具22产生干涉，或者叶片SS面的叶根预制件10与叶片PS面的蒙皮模具21产生干涉。

图7为本发明一些实施例提供的叶根预制件的蒙皮模具打磨的结构示意图。

如图7所示，在一些实施例中，将叶根预制件10安装至蒙皮模具20上的步骤之前还包括：若叶片PS面的蒙皮模具21和叶片SS面的蒙皮模具22在合模缝50的位置处的间距H2满足：H2＜12mm，则分别打磨叶片PS面的蒙皮模具21和叶片SS面的蒙皮模具22在合模缝50的位置处的表面。可分别将叶片PS面的蒙皮模具21和叶片SS面的蒙皮模具22在合模缝50的位置打磨相同的高度，去除打磨部分23后，叶片PS面的蒙皮模具21和叶片SS面的蒙皮模具22在合模缝50的位置处的间距变大，PS面的蒙皮模具21和SS面的蒙皮模具22在合模缝50的位置处的间距H2满足：12mm≤H2≤20mm。

在其它实施例中，还可以在进行风电叶片的模具设计时，将叶根预制件10区域合模缝50间隙按照12mm～20mm设计，并按此进行阳膜加工，然后使用该模具生产风电叶片的蒙皮模具20，即可实现PS面的蒙皮模具21和SS面的蒙皮模具22在合模缝50的位置处的间距H2满足：12mm≤H2≤20mm。

图3为本发明一些实施例提供的叶根预制件与蒙皮模具的装配示意图；图8为本发明另一些实施例提供的叶根预制件与蒙皮模具的装配示意图。

请结合参阅图3和图8，在一些实施例中，将叶根预制件10安装至蒙皮模具20上的步骤包括：

S21、使用夹具61或者支撑杆62将叶根预制件10对应合模缝50的位置套设在蒙皮模具20上。

如图3所示，当使用夹具61时，叶根预制件10的两端各搭配一个夹具61，每个夹具61的一端与叶根预制件10连接，另一端与蒙皮模具20连接。夹具61能够将叶根预制件10向外侧撑开，防止叶根预制件10由于收缩，安装叶根预制件10时边缘部12的凸起与蒙皮模具20产生干涉，从而导致发生无法将叶根预制件10套设在蒙皮模具20上的现象。

同样的，如图8所示，若采用支撑杆62，可将支撑杆62的两端分别抵接于圆弧部11两端的边缘部12，将叶根预制件10向外侧撑开，防止叶根预制件10由于收缩，安装叶根预制件10时边缘部12的凸起与蒙皮模具20产生干涉，从而导致发生无法将叶根预制件10套设在蒙皮模具20上的现象。

S22、采用真空设备将叶根预制件10与蒙皮模具20之间的密封空间抽成负压状态，以使预制件的圆弧外表面紧贴于蒙皮模具20。

负压状态可以帮助叶根预制件10与蒙皮模具20之间更好地贴合，避免蒙皮褶皱的产生，从而确保叶片的质量和性能。采用真空设备将密封空间抽成负压状态可以简化制备工艺，从而降低生产成本。

在一些实施例中，在蒙皮模具20上分别铺设叶片铺层，在叶片铺层完成后，蒙皮模具表面密封真空并抽气，使得蒙皮模具内形成真空，并且绝对压力低于4kPa，此时原蒙皮模具与叶根预制件之间的也同样被更大的负压密封，并且内部绝对压力低于4kPa。向蒙皮模具20内注入树脂时，若不采取任何措施，则树脂在填充模具的过程中可能会产生气泡。这些气泡会导致叶片表面不平整，甚至会破坏叶片的强度和刚度，从而影响叶片的性能和寿命。通过在注入树脂时保持负压状态，可以将模具内的气体抽出，从而避免气泡的产生。同时，负压状态可以帮助树脂更好地渗透到叶片铺层中，从而提高叶片的质量和性能。

图10为本发明一些实施例提供的PS面的蒙皮与SS面的蒙皮合模的结构示意图。

如图10所示，在一些实施例中，PS面的蒙皮模具21和SS面的蒙皮模具22合模时在合模缝50的间距H3满足：0.5mm≤H3≤10mm，可防止PS面的蒙皮模具21对SS面的蒙皮32在合模缝50处产生干涉，以及防止SS面的蒙皮模具22对PS面的蒙皮31在合模缝50处产生干涉。

在一些实施例中，将PS面的蒙皮模具21和SS面的蒙皮模具22合模，得到叶片壳体的步骤包括：

S51、将PS面的蒙皮模具21和蒙皮31之间密封真空并抽气，将SS面的蒙皮模具22和蒙皮32之间密封真空并抽气，并且蒙皮31与蒙皮模具21之间的绝对压力不超过20kPa，使得蒙皮31与蒙皮模具21紧贴到一起，不会由于蒙皮收缩导致离模，从而导致叶片PS面蒙皮31和叶片SS面蒙皮32之间的发生抗模。

S52、在PS面的叶片蒙皮31和SS面的叶片蒙皮32的粘接面分别涂抹粘接胶；

S53、将PS面的蒙皮模具21和SS面的蒙皮模具22连同蒙皮30合膜，使得叶片蒙皮32粘接在一起，并固化得到叶片壳体。

本实施例的合模工艺简单，能够降低成本且提高生产效率。

本发明第二方面提供一种风电叶片，采用上述任一实施方式的制备方法制备得到。

本发明第二方面提供一种风电叶片，采用上述任一实施方式的制备方法制备得到。由于该风电叶片采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种风电叶片的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

制备叶根预制件；

将所述叶根预制件安装至蒙皮模具上；其中，所述叶根预制件与所述蒙皮模具在合模缝的位置处沿第一方向具有间隙；所述第一方向为所述叶根预制件的厚度方向；

在蒙皮模具上分别铺设叶片铺层，向所述蒙皮模具内灌注树脂并固化，得到蒙皮；

去除所述蒙皮在所述合模缝的位置多余的玻璃钢；

将叶片PS面的蒙皮模具和叶片SS面的蒙皮模具合模，得到叶片壳体；

将所述叶片壳体脱模调离所述蒙皮模具。

2.根据权利要求1所述的风电叶片的制备方法，其特征在于，所述制备叶根预制件的步骤包括：

在叶根预制件的模具对应所述合模缝的位置上铺设填充物，形成垫高部，并且所述垫高部与叶根预制件的模具成为一体；

铺设预制件外辅助材料、本体材料和内辅助材料，灌注树脂并固化，清理辅材并脱模，得到所述叶根预制件。

3.根据权利要求2所述的风电叶片的制备方法，其特征在于，所述垫高部沿所述第一方向的厚度H1满足：1.5mm≤H1≤8mm；

所述垫高部沿第二方向的长度L满足：50mm≤L≤150mm；其中，所述第二方向为合模缝向模具的外侧延伸的方向。

4.根据权利要求1所述的风电叶片的制备方法，其特征在于，所述叶片PS面的蒙皮模具和所述叶片SS面的蒙皮模具在所述合模缝的位置处的间距H2满足：12mm≤H2≤20mm。

5.根据权利要求4所述的风电叶片的制备方法，其特征在于，所述将所述叶根预制件安装至蒙皮模具上的步骤之前还包括：

若叶片PS面的蒙皮模具和叶片SS面的蒙皮模具在所述合模缝的位置处的间距H2满足：H2＜12mm；

则分别打磨叶片PS面的蒙皮模具和叶片SS面的蒙皮模具在所述合模缝的位置处的表面。

6.根据权利要求1所述的风电叶片的制备方法，其特征在于，所述将所述叶根预制件安装至蒙皮模具上的步骤包括：

使用夹具或者支撑杆将所述叶根预制件对应所述合模缝的位置套设在蒙皮模具上；

采用真空设备将所述叶根预制件与所述蒙皮模具之间的密封空间抽成负压状态，以使所述预制件的圆弧外表面紧贴于所述蒙皮模具。

7.根据权利要求6所述的风电叶片的制备方法，其特征在于，所述去除所述蒙皮在所述合模缝的位置多余的玻璃钢的步骤之前还包括：

将蒙皮与蒙皮模具之间密封并抽真空，并且使得所述蒙皮与所述蒙皮模具之间的绝对压力不超过20kPa。

8.根据权利要求1所述的风电叶片的制备方法，其特征在于，所述叶片PS面的蒙皮模具和所述叶片SS面的蒙皮模具合模时在所述合模缝的间距H3满足：0.5mm≤H3≤10mm。

9.根据权利要求1所述的风电叶片的制备方法，其特征在于，所述将叶片PS面的蒙皮模具和叶片SS面的蒙皮模具合模，得到叶片壳体的步骤包括：

在所述叶片PS面的蒙皮和叶片SS面的蒙皮的粘接面分别涂抹粘接胶；

将所述叶片PS面的蒙皮模具和叶片SS面的蒙皮模具连同所述蒙皮合模，使得叶片蒙皮粘接在一起，并固化得到叶片壳体。

10.一种风电叶片，其特征在于，采用如权利要求1～9任一项所述的制备方法制备得到。