CN116423811A - 一种塑料管及其制造设备、制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明关于一种塑料管及其制造设备、制造方法，该塑料管制造设备包括驱动部件和折弯部件，驱动部件驱动塑料型材向后移动，折弯部件压迫向后移动的型材弯曲形成螺旋管。本发明通过驱动部件驱动型材向后移动，型材移动过程中被折弯部件弯曲成相同曲率的曲管材，曲管材被前面的型材推动而逐步形成圆环，圆环逐次堆叠形成螺旋管，螺旋管被型材推动绕螺旋管轴线自转，本发明没有芯模，将现有芯模的传动牵引和缠绕成型的功能分解给驱动部件和折弯部件分别单独完成，形成具有相同曲率的曲管材，曲管材自绕形成螺旋管，驱动部件的做功只作用于型材上，型材弯曲后自绕成型，能够制造内径大于两米的塑料螺旋管。

Description

一种塑料管及其制造设备、制造方法

技术领域

本发明涉及管道制造领域，特别是一种塑料管及其制造设备、制造方法。

背景技术

排水管的品种很多，应用到的材质也很多，但问题也很多；例如现有的塑料排水管，容易开裂漏水，口径不易做大，环刚度不如人意，耐蚀性差、寿命短，生产中废品率高，不易连接、连接处漏水，等等，有的是一两个缺点，有的是多个缺点，总之不能令人满意。

现有的一种塑料排水管，其生产工艺是塑料原料通过挤出机和机头模具挤出型材熔体，型材熔体到真空定型箱中进行冷却定型成塑料型材，塑料型材通过一转动的芯模进行拉动，并在芯模外表面一圈一圈地缠绕形成螺旋管，相邻的塑料型材之间粘结连接，最终通过切割机切割成一定长度的管道，即切割成塑料排水管；但是，现有的该种塑料排水管存在以下问题：

1、塑料型材在芯模外表面成型，芯模的大小决定了塑料排水管的内径，由于塑料型材具有良好的直线性，将其在芯模表面弯曲需要较大的动力，特别是随着螺旋缠绕的进行，芯模随塑料型材的增加而重量增加，驱动器的载荷增加，还需要缠绕后续的塑料型材，使得驱动器的载荷进一步增加；基于投入和产出比的经济性问题，驱动器的功率和芯模的尺寸不可能无限制做大，若要制造内径大于两米的塑料排水管，匹配相应的芯模尺寸和增加一定功率的驱动器仍然会导致生产过程中芯模缠绕不动塑料型材的问题发生，因此现有的芯模只能用于制造内径两米及以内的塑料排水管。

2、塑料型材在芯模外表面成型，用于粘结相邻的塑料型材的挤塑机只能设置在螺旋管外侧，挤出的塑料热熔粘料只能作用于螺旋管外侧，后续相邻的塑料型材容易开裂脱离，形成弹簧管，废品率高。

发明内容

本发明的目的在于：针对现有技术存在的现有利用芯模的转动来拉动缠绕塑料型材在芯模表面形成螺旋管的塑料排水管生产工艺，只能用于制造内径两米及以内的塑料排水管的问题，提供一种塑料管及其制造设备、制造方法。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

第一方面，本发明提供了一种塑料管的制造设备，包括驱动部件和折弯部件，所述驱动部件驱动塑料型材向后移动，所述折弯部件压迫向后移动的所述型材弯曲形成螺旋管。

采用本发明所述的一种塑料管的制造设备，通过所述驱动部件驱动所述型材向后移动，所述型材移动过程中被所述折弯部件弯曲成相同曲率的曲管材，曲管材被前面的所述型材推动而逐步形成圆环，圆环逐次堆叠形成所述螺旋管，所述螺旋管被所述型材推动绕所述螺旋管轴线自转，该制造设备结构简单，使用方便，效果良好。

现有设备中具有芯模，驱动器连接并驱动芯模转动，本发明中没有芯模，所述驱动部件直接驱动所述型材及后形成的所述螺旋管的运动，所述驱动部件仅需承载所述型材的重量，相同输出功率下能够推动更多的所述型材运动；现有设备中通过芯模转动来拉动所述型材缠绕成所述螺旋管，本发明中通过所述折弯部件使所述型材弯曲，弯曲后的所述型材以对应的曲率自绕形成所述螺旋管。

也就是说，现有设备中的芯模同时作为所述型材的牵引驱动和克服所述型材直线性的成型弯曲，驱动器驱动芯模转动时还要克服芯模自身的重量，所以导致现有设备只能用于制造内径两米及以内的塑料螺旋管，驱动器的功率和芯模的尺寸放大后仍然有芯模缠绕不动所述型材的问题发生；采用本发明所述的一种塑料管的制造设备，没有芯模，所述驱动部件直接驱动所述型材及后形成的所述螺旋管的运动，所述折弯部件使所述型材弯曲，将现有芯模的传动牵引和缠绕成型的功能分解给所述驱动部件和所述折弯部件分别单独完成，形成具有相同曲率的曲管材，曲管材自绕形成所述螺旋管，所述驱动部件的做功只作用于所述型材上，所述型材弯曲后自绕成型，能够制造内径大于两米的塑料螺旋管；也可以制造两米及以内的塑料螺旋管，需要的所述驱动部件的功率更小，节约成本。

作为本发明优选地技术方案，所述驱动部件和所述折弯部件之间设有第一导向部件，向后移动的所述型材经所述第一导向部件导向至所述折弯部件。

采用这种结构，由于所述折弯部件工作时对所述型材施加一个使其弯曲的力，这个力会通过所述型材传递至所述驱动部件，使得所述驱动部件一方面要对所述型材施加驱动力，另一方面还需要克服所述型材对所述驱动部件撬动力，不利于所述驱动部件的长久使用，因此通过设置所述第一导向部件，所述型材的撬动力作用在所述第一导向部件上，所述驱动部件仅对所述型材施加驱动力，细化了力作用结构，使得各部件之间配合更加协调。

作为本发明优选地技术方案，所述型材弯曲后的路径上设有若干组第二导向部件，所述第二导向部件用于所述型材的二次成型。

采用这种结构，所述折弯部件作为所述型材弯曲成曲管材的一次成型部件，所述型材弯曲后在弹性力的作用下具有一定的复位直线倾向，在所述型材弯曲后通过若干组所述第二导向部件将其二次成型，使弯曲后的曲管材的曲率保持一致。

现有设备中具有芯模，塑料型材在芯模外表面成型，用于粘结相邻的塑料型材的挤塑机只能设置在螺旋管外侧，挤出的塑料热熔粘料只能作用于螺旋管外侧，后续相邻的塑料型材容易开裂脱离，形成弹簧管，废品率高。

作为本发明优选地技术方案，所述螺旋管的内外侧分别设有挤塑部件，所述挤塑部件用于挤塑粘结相邻所述型材。

采用这种结构，由于所述型材弯曲后自绕成型所述螺旋管，所述螺旋管内侧没有芯模，能够设置所述挤塑部件，通过内外两侧的所述挤塑部件同时对相邻所述型材进行挤塑粘结，提高粘结性能，避免相邻所述型材开裂脱离形成弹簧管，提高成品率。

作为本发明进一步优选地技术方案，所述螺旋管外侧设有第一辊压部件，所述第一辊压部件用于外侧挤塑的压平。

作为本发明进一步优选地技术方案，所述螺旋管内底自由设有第二辊压部件，所述第二辊压部件用于重力作用随所述螺旋管转动过程中压平内侧挤塑。

采用这种结构，只需要将所述第二辊压部件放置在所述螺旋管中，不需要额外的连接关系，所述第二辊压部件在重力的作用下在转动的所述螺旋管内跟随转动，所述第二辊压部件转动过程中即可将所述螺旋管内侧的挤塑压平。

作为本发明优选地技术方案，所述螺旋管的两侧分别设有托辊部件，所述托辊部件用于支承所述螺旋管。

采用这种结构，由于现有设备中具有芯模，芯模作为其上缠绕的所述螺旋管的支承，本发明中没有芯模，所述驱动部件驱动所述螺旋管转动，通过设置所述托辊部件满足所述螺旋管转动情况下的支承需求。

第二方面，本发明还提供了一种塑料管的制造方法，利用如以上任一项所述的塑料管的制造设备，该方法包括：

利用所述驱动部件驱动所述型材向后移动送至所述折弯部件；

利用所述折弯部件弯曲所述型材具有相同曲率；

随着所述型材的不断传送，弯曲的所述型材形成所述螺旋管。

采用本发明所述的一种塑料管的制造方法，通过所述驱动部件驱动所述型材向后移动，所述型材移动过程中被所述折弯部件弯曲成相同曲率的曲管材，曲管材被前面的所述型材推动而逐步形成圆环，圆环逐次堆叠形成所述螺旋管，所述螺旋管被所述型材推动绕所述螺旋管轴线自转；其没有芯模，将现有芯模的传动牵引和缠绕成型的功能分解给所述驱动部件和所述折弯部件分别单独完成，形成具有相同曲率的曲管材，曲管材自绕形成所述螺旋管，所述驱动部件的做功只作用于所述型材上，所述型材弯曲后自绕成型，能够制造内径大于两米的塑料螺旋管；也可以制造两米及以内的塑料螺旋管，需要的所述驱动部件的功率更小，节约成本；该制造方法步骤简单，操作方便，效果良好。

第三方面，本发明还提供了一种塑料型材，所述型材上设有搭接边和搭接槽，所述型材利用如以上任一项所述的塑料管的制造设备或者如以上所述的塑料管的制造方法进行弯曲，弯曲后所述型材的所述搭接边配合相邻所述型材的所述搭接槽。

采用本发明所述的一种塑料型材，通过相邻所述型材的搭接配合，使得挤塑槽呈折线形的组合面，增加了挤塑作用面积，加强了相邻所述型材的连接强度和环刚度。

第四方面，本发明还提供了一种塑料管，利用如以上任一项所述的塑料管的制造设备或者如以上所述的塑料管的制造方法进行成型。

本发明所述的一种塑料管，通过上述制造设备或制造方法进行制造，制造的塑料管的内径大于两米，较现有技术制造的塑料排水管的通径能够更大；也可以制造两米及以内的塑料螺旋管，需要的所述驱动部件的功率更小，节约成本。

作为本发明优选地技术方案，沿所述塑料管周向均布有若干个塑料加强筋，所述加强筋的长度方向沿所述塑料管轴向设置，所述加强筋粘结于所述塑料管外表面。

采用这种结构，利用所述加强筋将所述型材粘结在一起，加强了所述塑料管的轴向串联，避免相邻所述型材开裂脱离形成弹簧管。

作为本发明优选地技术方案，相邻两个所述塑料管的连接端分别承插连接承插接头，所述承插接头和所述塑料管外壁之间设有至少一个密封圈。

采用这种结构，各个所述塑料管的连接通过所述承插接头进行简单的承插连接，连接方式简单，施工效率高。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、本发明所述的一种塑料管的制造设备及制造方法，通过所述驱动部件驱动所述型材向后移动，所述型材移动过程中被所述折弯部件弯曲成相同曲率的曲管材，曲管材被前面的所述型材推动而逐步形成圆环，圆环逐次堆叠形成所述螺旋管，所述螺旋管被所述型材推动绕所述螺旋管轴线自转；其没有芯模，将现有芯模的传动牵引和缠绕成型的功能分解给所述驱动部件和所述折弯部件分别单独完成，形成具有相同曲率的曲管材，曲管材自绕形成所述螺旋管，所述驱动部件的做功只作用于所述型材上，所述型材弯曲后自绕成型，能够制造内径大于两米的塑料螺旋管；也可以制造两米及以内的塑料螺旋管，需要的所述驱动部件的功率更小，节约成本；该制造设备结构简单，使用方便，效果良好；该制造方法步骤简单，操作方便，效果良好；

2、本发明优选的一种塑料管的制造设备，由于所述折弯部件工作时对所述型材施加一个使其弯曲的力，这个力会通过所述型材传递至所述驱动部件，使得所述驱动部件一方面要对所述型材施加驱动力，另一方面还需要克服所述型材对所述驱动部件撬动力，不利于所述驱动部件的长久使用，因此通过设置所述第一导向部件，所述型材的撬动力作用在所述第一导向部件上，所述驱动部件仅对所述型材施加驱动力，细化了力作用结构，使得各部件之间配合更加协调；

3、本发明优选的一种塑料管的制造设备，所述折弯部件作为所述型材弯曲成曲管材的一次成型部件，所述型材弯曲后在弹性力的作用下具有一定的复位直线倾向，在所述型材弯曲后通过若干组所述第二导向部件将其二次成型，使弯曲后的曲管材的曲率保持一致；

4、本发明优选的一种塑料管的制造设备，由于所述型材弯曲后自绕成型所述螺旋管，所述螺旋管内侧没有芯模，能够设置所述挤塑部件，通过内外两侧的所述挤塑部件同时对相邻所述型材进行挤塑粘结，提高粘结性能，避免相邻所述型材开裂脱离形成弹簧管，提高成品率；

5、本发明所述的一种塑料型材，通过相邻所述型材的搭接配合，使得挤塑槽呈折线形的组合面，增加了挤塑作用面积，加强了相邻所述型材的连接强度和环刚度；

6、本发明优选的一种塑料管，利用所述加强筋将所述型材粘结在一起，加强了所述塑料管的轴向串联，避免相邻所述型材开裂脱离形成弹簧管。

附图说明

图1为塑料管的制造设备的立面结构示意图；

图2为图1的右视图；

图3为实施例1中型材的多种断面示意图；

图4为实施例1中挤塑槽的结构示意图；

图5为实施例4中型材的多种断面示意图；

图6为实施例4中挤塑槽的结构示意图；

图7为塑料管的立面结构示意图；

图8为图7的俯视图；

图9为塑料管的一种连接示意图；

图10为塑料管的一种连接示意图；

图11为塑料管的一种连接示意图；

图12为塑料管的一种连接示意图。

图中标记：1-型材，2-驱动部件，3-第一导向部件，4-折弯部件，5-第二挤塑部件，6-第一挤塑部件，7-第一辊压部件，8-第二辊压部件，9-托辊部件，10-第二导向部件，11-挤塑槽，12-加强筋，13-承插接头，14-密封圈，15-外包管套，16-内衬管套，17-角焊缝，18-热缩套或冷缠胶带，19-对接焊缝。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

如图1至图12所示，本发明所述的一种塑料管的制造设备，包括驱动部件2、第一导向部件3、折弯部件4、第二导向部件10、第二挤塑部件5、第一挤塑部件6、第一辊压部件7、第二辊压部件8、托辊部件9和切割部件，所述驱动部件2驱动塑料型材1向后移动，所述折弯部件4压迫向后移动的所述型材1弯曲形成螺旋管。

所述型材1是管型材，其断面为圆形、椭圆形或者多边形，如图3所示，本实施例中优选所述型材1的断面为矩形，在所述管型材内还能够根据需要设置加劲板；所述加劲板的设置形式可以多种，可以是一边连接于所述管型材内壁、另一边悬空的肋板，也可以是两边均连接于所述管型材内壁的隔板。

所述型材1的塑料原料可以是PE、PP、PVC或其改性料。

所述折弯部件4弯曲所述型材1形成所述螺旋管后，相邻的所述型材1之间具有挤塑槽11，例如圆形断面的相邻所述型材1之间上下分别具有类似于三角形的空腔作为所述挤塑槽11；椭圆断面的所述型材1的情况类似于圆形断面的所述型材1；非矩形的多边形断面的所述型材1的情况也类似于圆形断面的所述型材1；矩形断面的相邻所述型材1之间的所述挤塑槽11成线性平面，如图4所示，本实施例中对矩形断面的所述型材1进行倒角，所述倒角可以是平角，也可以是圆角。

当然，在一些具体的实施方式中，所述型材1也可以是采用实心的结构。

所述驱动部件2的结构能够有多种，例如齿轮驱动器、摩擦轮驱动器或者履带式驱动器；所述齿轮驱动器的齿轮表面具有若干细微小齿，通过在所述型材1的上下两侧和/或左右两侧设置至少一对所述齿轮，夹持驱动所述型材1；所述摩擦轮驱动器的情况类似于所述齿轮驱动器，使用的摩擦轮表面较为粗糙，增大摩擦力来驱动所述型材1，优选所述摩擦轮表面具有若干摩擦突起；如图1所示，在本实施例中所述驱动部件2优选采用所述履带式驱动器，所述履带式驱动器的设置情况类似于所述齿轮驱动器，通过所述履带式驱动器的履带式链板增大与所述型材1的接触面积，提供良好的驱动力，驱动所述型材1能够向后移动，并以所述驱动部件2与所述型材1下表面接触的所在平面为第一出料平面。

所述驱动部件2之后设置所述第一导向部件3，所述驱动部件2驱动所述型材1至所述第一导向部件3，所述第一导向部件3包括若干个第一导向轮，对所述型材1进行导向；具体地，如图1和图2所示，本实施例中在所述型材1的上下两侧设置至少两对所述第一导向轮，通过两对所述第一导向轮提供一个稳定平面，并以下侧的所述第一导向轮与所述型材1下表面接触的所在平面为第二出料平面；为了保持出料的稳定，还可以在所述型材1的左右两侧设置至少一对所述第一导向轮。

在一个具体的实施方式中，所述第一出料平面和所述第二出料平面之间具有一定的高度差，使得所述型材1在所述驱动部件2和所述第一导向部件3之间传送时能够进行预弯曲，如图1所示。

所述第一导向部件3之后设置所述折弯部件4，向后移动的所述型材1经所述第一导向部件3导向至所述折弯部件4，所述折弯部件4包括一个折弯辊，所述折弯辊用于接触所述型材1下表面的位置较所述第二出料平面高，使得经所述第一导向部件3导向的所述型材1被所述折弯辊压迫弯曲，使所述型材1弯曲成曲管材，即对所述型材1的一次成型。采用这种结构，由于所述折弯部件4工作时对所述型材1施加一个使其弯曲的力，这个力会通过所述型材1传递至所述驱动部件2，使得所述驱动部件2一方面要对所述型材1施加驱动力，另一方面还需要克服所述型材1对所述驱动部件2撬动力，不利于所述驱动部件2的长久使用，因此通过设置所述第一导向部件3，所述型材1的撬动力作用在所述第一导向部件3上，所述驱动部件2仅对所述型材1施加驱动力，细化了力作用结构，使得各部件之间配合更加协调。

所述折弯辊的位置相对所述第一导向部件3的出口位置可调，能够满足不同曲率的所述螺旋管成型；优选地，如图1所示，所述折弯辊能够相对所述第一导向部件3的出口位置斜向移动，具体为远离时斜向上移动，靠近时斜向下移动。

在一个具体的实施方式中，所述折弯部件4包括若干个所述折弯辊，所有所述折弯辊按设定的曲率沿所述螺旋管周向设置，其中仍是靠近所述第一导向部件3的出口位置的第一个所述折弯辊起到弯曲所述型材1的作用，后面的其余所述折弯辊主要起到导向的作用，还能够抵消一部分所述型材1在弯曲后弹性力的复位效果。

所述折弯部件4之后的所述型材1的弯曲路径外侧设有若干组所述第二导向部件10，如图1和图2所示，每组所述第二导向部件10包括至少一个第二导向轮，所有所述第二导向轮用于约束所述型材1形成所述螺旋管的形状，所述螺旋管的外表面接触所述第二导向轮，避免所述型材1回弹。

所述折弯部件4之后设置所述第一挤塑部件6和第二挤塑部件5，如图1和图2所示，所述螺旋管的外侧设置所述第一挤塑部件6、内侧设置所述第二挤塑部件5，所述第一挤塑部件6和所述第二挤塑部件5用于挤塑粘结相邻所述型材1，所述第一挤塑部件6和所述第二挤塑部件5的具体结构采用现有的挤塑机，向所述挤塑槽11中挤出熔体粘结相邻所述型材1。现有设备中具有芯模，塑料型材在芯模外表面成型，用于粘结相邻的塑料型材的挤塑机只能设置在螺旋管外侧，挤出的塑料热熔粘料只能作用于螺旋管外侧，后续相邻的塑料型材容易开裂脱离，形成弹簧管，废品率高。采用本实施例这种结构，由于所述型材1弯曲后自绕成型所述螺旋管，所述螺旋管内侧没有芯模，能够设置所述第二挤塑部件5，通过内外两侧分别设置的所述第一挤塑部件6和所述第二挤塑部件5同时对相邻所述型材1进行挤塑粘结，提高粘结性能和效率，避免相邻所述型材1开裂脱离形成弹簧管，提高成品率。

如图1和图2所示，所述挤塑部件6之后设置所述第一辊压部件7，所述第一辊压部件7用于外侧挤塑的压平；所述螺旋管内底自由设有第二辊压部件8，所述第二辊压部件8用于重力作用随所述螺旋管转动过程中压平内侧挤塑。采用这种结构，只需要将所述第二辊压部件8放置在所述螺旋管中，不需要额外的连接关系，所述第二辊压部件8在重力的作用下在转动的所述螺旋管内跟随转动，所述第二辊压部件8转动过程中即可将所述螺旋管内侧的挤塑压平。

如图1和图2所示，所述螺旋管的两侧分别设有托辊部件9，所述托辊部件9用于支承所述螺旋管。采用这种结构，由于现有设备中具有芯模，芯模作为其上缠绕的所述螺旋管的支承，本发明中没有芯模，所述驱动部件2驱动所述螺旋管转动，通过设置所述托辊部件9满足所述螺旋管转动情况下的支承需求。

所述托辊部件9之后设置所述切割部件，所述切割部件的具体结构采用现有的切割机，当所述托辊部件9上支承的所述螺旋管具有一定长度后，利用所述切割机将其切割；需要说明的是，如图8所示，切割面是垂直于所述螺旋管的轴线的，因此切割后所述塑料管的端面并不是沿螺旋面设置的，切割端面会破坏所述塑料管端部的螺旋结构，由于一些所述型材1是空心结构，因此所述塑料管端面会具有空心腔。

对于所述空心腔可以采用塑料材质的若干个第一弧形板热熔焊接在所述塑料管端面进行封堵，所有的所述第一弧形板围合成匹配所述塑料管端面的圆环；当然，所述空心腔也可以不进行封堵。

本实施例所述的一种塑料管的制造设备，通过所述驱动部件2驱动所述型材1向后移动，所述型材1移动过程中被所述折弯部件4弯曲成相同曲率的曲管材，曲管材被前面的所述型材1推动而逐步形成圆环，圆环逐次堆叠形成所述螺旋管，所述螺旋管被所述型材1推动绕所述螺旋管轴线自转，该制造设备结构简单，使用方便，效果良好。

现有设备中具有芯模，驱动器连接并驱动芯模转动，本发明中没有芯模，所述驱动部件2直接驱动所述型材1及后形成的所述螺旋管的运动，所述驱动部件2仅需承载所述型材1的重量，相同输出功率下能够推动更多的所述型材1运动；现有设备中通过芯模转动来拉动所述型材1缠绕成所述螺旋管，本发明中通过所述折弯部件4使所述型材1弯曲，弯曲后的所述型材1以对应的曲率自绕形成所述螺旋管。

也就是说，现有设备中的芯模同时作为所述型材1的牵引驱动和克服所述型材1直线性的成型弯曲，驱动器驱动芯模转动时还要克服芯模自身的重量，所以导致现有设备只能用于制造内径两米及以内的塑料螺旋管，驱动器的功率和芯模的尺寸放大后仍然有芯模缠绕不动所述型材1的问题发生。

本实施例明所述的一种塑料管的制造设备，没有芯模，所述驱动部件2直接驱动所述型材1及后形成的所述螺旋管的运动，所述折弯部件4使所述型材1弯曲，将现有芯模的传动牵引和缠绕成型的功能分解给所述驱动部件2和所述折弯部件4分别单独完成，形成具有相同曲率的曲管材，曲管材自绕形成所述螺旋管，所述驱动部件2的做功只作用于所述型材1上，所述型材1弯曲后自绕成型，能够制造内径大于两米的塑料螺旋管；也可以制造两米及以内的塑料螺旋管，需要的所述驱动部件2的功率更小，节约成本；例如，可制造内径200mm-4000mm的所述塑料管。

实施例2

本发明所述的一种塑料管的制造设备，在实施例1的基础上，还包括挤出机、机头模具和真空定型箱。

塑料原料通过挤出机和机头模具挤出型材熔体，型材熔体到真空定型箱中进行冷却定型成所述型材1，如图3所示，而后所述型材1被所述驱动部件2牵引驱动。

实施例3

如图1至图4所示，本发明所述的一种塑料管的制造方法，利用如实施例1或实施例2所述的塑料管的制造设备，该方法包括：

利用所述驱动部件2驱动所述型材1向后移动送至所述第一导向部件3；

利用所述第一导向部件3导向所述型材1至所述折弯部件4；

利用所述折弯部件4弯曲所述型材1具有相同曲率进行一次成型；

利用所述第二导向部件10对所述型材1进行二次成型；

随着所述型材1的不断传送，弯曲的所述型材1形成所述螺旋管；

利用内外侧所述挤塑部件6挤塑粘结相邻所述型材1，利用所述第一辊压部件7和所述第二辊压部件8辊压挤塑压平，形成塑料管；

利用所述托辊部件9支承所述塑料管。

本实施例所述的一种塑料管的制造方法，通过所述驱动部件2驱动所述型材1向后移动，所述型材1移动过程中被所述折弯部件4弯曲成相同曲率的曲管材，曲管材被前面的所述型材1推动而逐步形成圆环，圆环逐次堆叠形成所述螺旋管，所述螺旋管被所述型材1推动绕所述螺旋管轴线自转；其没有芯模，将现有芯模的传动牵引和缠绕成型的功能分解给所述驱动部件2和所述折弯部件4分别单独完成，形成具有相同曲率的曲管材，曲管材自绕形成所述螺旋管，所述驱动部件2的做功只作用于所述型材1上，所述型材1弯曲后自绕成型，能够制造内径大于两米的塑料螺旋管；也可以制造两米及以内的塑料螺旋管，需要的所述驱动部件2的功率更小，节约成本；该制造方法步骤简单，操作方便，效果良好。

实施例4

如图5和图6所示，本发明所述的一种塑料型材1，所述型材1上设有搭接边和搭接槽，所述型材1利用如实施例1或实施例2所述的塑料管的制造设备或者如实施例3所述的塑料管的制造方法进行弯曲，弯曲后所述型材1的所述搭接边配合相邻所述型材1的所述搭接槽。

本实施例所述的一种塑料型材1，通过相邻所述型材1的搭接配合，使得挤塑槽11呈折线形的组合面，增加了挤塑作用面积，加强了相邻所述型材1的连接强度和环刚度。

实施例5

如图1至图6所示，本发明所述的一种塑料管，利用如实施例1或实施例2所述的塑料管的制造设备，或者如实施例3所述的塑料管的制造方法进行成型。

其中，成型所述塑料管的所述型材1可以是实施例1中如图3和图4所示的所述型材1，也可以是实施例4中如图5和图6所示的所述型材1。

本实施例所述的一种塑料管，通过上述制造设备或制造方法进行制造，制造的塑料管的内径大于两米，较现有技术制造的塑料排水管的通径能够更大；也可以制造两米及以内的塑料螺旋管，需要的所述驱动部件2的功率更小，节约成本。

实施例6

如图7至图8所示，本发明所述的一种塑料管，在实施例5的基础上，还包括若干个塑料加强筋12，所有所述加强筋12沿所述塑料管周向均布，每个所述加强筋12的长度方向沿所述塑料管轴向设置，所述加强筋12粘结于所述塑料管外表面。

在一个具体的实施方式中，如图8所示，所述加强筋12主要设置在管身，两端管头不设置所述加强筋12，便于相邻所述塑料管的承插连接。

采用这种结构，利用所述加强筋12将所述型材1粘结在一起，加强了所述塑料管的轴向串联，避免相邻所述型材1开裂脱离形成弹簧管。

实施例7

如图9所示，本发明所述的一种塑料管，在实施例5或实施例6的基础上，相邻两个所述塑料管的连接端之间通过承插接头13进行承插连接，所述承插接头13和所述塑料管外壁之间设有至少一个密封圈14。

在一个具体的实施方式中，如图9所示的连接方式是“双承插”结构，即相邻两个所述塑料管分别承插连接所述承插接头13。

在一个具体的实施方式中，可以是“单承插”结构，即所述承插接头13和其中一个所述塑料管连接为一体，另外一个所述塑料管进行承插连接。

在一个具体的实施方式中，所述密封圈14对应的所述承插接头13内壁和/或所述塑料管外壁上设有密封槽，所述密封圈14设于所述密封槽内，防止所述密封圈14发生移位，图9示意了在所述承插接头13内壁设置所述密封槽的情况。

实施例8

如图10所示，本发明所述的一种塑料管，在实施例5或实施例6的基础上，相邻两个所述塑料管的连接端之间通过外包管套15和/或内衬管套16搭接包裹，所述外包管套15和所述内衬管套16均为塑料管材，利用热熔焊接在所述外包管套15和/或所述内衬管套16的端部和对应的所述塑料管的内外壁处施焊形成角焊缝17，将相邻两个所述塑料管连接。

其中，所述外包管套15和所述内衬管套16的具体材质与所述塑料管的材质相同，所述外包管套15和所述内衬管套16可以是螺旋管，也可以是由若干个第二弧形板拼接成的圆管，拼接处采用热熔焊接。

实施例9

如图11所示，本发明所述的一种塑料管，在实施例5或实施例6的基础上，相邻两个所述塑料管的连接端之间通过热缩套或冷缠胶带18包裹连接。

所述热缩套或冷缠胶带18中的热缩套由辐射交联聚烯烃基材和特种密封热熔胶复合而成，所述热缩套在加热安装时，聚烯烃基材在径向收缩的同时，内部复合的热熔胶层熔化，紧紧地包覆在所述塑料管的连接端。

所述热缩套或冷缠胶带18中的冷缠胶带可在常温缠绕施工，将所述塑料管的连接端缠绕连接，具体可采用3PE冷缠胶带。

实施例10

如图12所示，本发明所述的一种塑料管，在实施例5或实施例6的基础上，相邻两个所述塑料管的连接端之间通过对接焊直接焊接连通，图示了对接焊缝19的位置。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种塑料管的制造设备，其特征在于，包括驱动部件(2)和折弯部件(4)，所述驱动部件(2)驱动塑料型材(1)向后移动，所述折弯部件(4)压迫向后移动的所述型材(1)弯曲形成螺旋管。

2.根据权利要求1所述的塑料管的制造设备，其特征在于，所述驱动部件(2)和所述折弯部件(4)之间设有第一导向部件(3)，向后移动的所述型材(1)经所述第一导向部件(3)导向至所述折弯部件(4)。

3.根据权利要求1所述的塑料管的制造设备，其特征在于，所述型材(1)弯曲后的路径上设有若干组第二导向部件(10)，所述第二导向部件(10)用于所述型材(1)的二次成型。

4.根据权利要求1-3任一项所述的塑料管的制造设备，其特征在于，所述螺旋管的内外侧分别设有挤塑部件(6)，所述挤塑部件(6)用于挤塑粘结相邻所述型材(1)。

5.根据权利要求4所述的塑料管的制造设备，其特征在于，所述螺旋管外侧设有第一辊压部件(7)，所述第一辊压部件(7)用于外侧挤塑的压平，所述螺旋管内底自由设有第二辊压部件(8)，所述第二辊压部件(8)用于重力作用随所述螺旋管转动过程中压平内侧挤塑。

6.一种塑料管的制造方法，其特征在于，利用如权利要求1-5任一项所述的塑料管的制造设备，该方法包括：

利用所述驱动部件(2)驱动所述型材(1)向后移动送至所述折弯部件(4)；

利用所述折弯部件(4)弯曲所述型材(1)具有相同曲率；

随着所述型材(1)的不断传送，弯曲的所述型材(1)形成所述螺旋管。

7.一种塑料型材(1)，其特征在于，所述型材(1)上设有搭接边和搭接槽，所述型材(1)利用如权利要求1-5任一项所述的塑料管的制造设备或者如权利要求6所述的塑料管的制造方法进行弯曲，弯曲后所述型材(1)的所述搭接边配合相邻所述型材(1)的所述搭接槽。

8.一种塑料管，其特征在于，利用如权利要求1-5任一项所述的塑料管的制造设备或者如权利要求6所述的塑料管的制造方法进行成型。

9.根据权利要求8所述的塑料管，其特征在于，沿所述塑料管周向均布有若干个塑料加强筋(12)，所述加强筋(12)的长度方向沿所述塑料管轴向设置，所述加强筋(12)粘结于所述塑料管外表面。

10.根据权利要求8所述的塑料管，其特征在于，相邻两个所述塑料管的连接端分别承插连接承插接头(13)，所述承插接头(13)和所述塑料管外壁之间设有至少一个密封圈(14)。

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