CN116408062A - 一种烟气脱硝催化剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种烟气脱硝催化剂及其制备方法，包括如下步骤：步骤1，将钛源前驱体溶液和铝源前驱体溶液混合，调节pH值至7～12，沉淀；步骤2，将步骤1得到的沉淀物与碱液混合，搅拌，得到二次沉淀物；步骤3，将二次沉淀物与钨源前驱体溶液混合，干燥、焙烧，得中间体粉料；步骤4，将中间体粉料与钒源前驱体溶液、高分子分散剂、粘结剂、造孔剂混合，调节pH值至7～12，均匀混合形成浆料；步骤5，将步骤4所得浆料冲压成型，得到波纹片，在波纹片之间喷涂树脂胶后层叠组装，得到波纹板式烟气脱硝催化剂。本发明烟气脱硝催化剂的活性组分分散均匀，外比表面积大，成型率高，制作成本低，尤其适用于高空速的脱硝需要。
Description
技术领域
本发明属于催化剂领域，具体涉及一种烟气脱硝催化剂及其制备方法。
背景技术
氮氧化物(NOx)是主要的大气污染物之一，排放要求日益严格。在众多烟气脱硝技术中，选择性催化还原法SCR是仍然是国际主流的技术，其NOx脱除率可达到80％～90％。其中，脱硝催化剂是SCR技术的核心，发达国家在上世纪80年代就开发出了不同锅炉类型等的一系列脱硝催化剂，按照成型方式的不同分为波纹板式、蜂窝式和板式以适用于不同的烟气工况条件的要求。
CN111330634A提出了波纹板式脱硝催化剂的方法，将石墨烯、纳米二氧化钛、多孔分子筛、三氧化钼、三氧化钨、偏钒酸铵、草酸和水混合，得到混合液，采用氨水调节所述混合液的pH值至6～7，然后依次经搅拌混合、静置和脱水，得到脱硝催化剂浆料；将浆料固化后与乙烯-醋酸乙烯共聚物、玻纤混合，得到脱硝催化剂泥料，将所述脱硝催化剂泥料冲压成型，得到波纹片，在若干片所述波纹片之间喷涂树脂胶后层叠组装，得到波纹板式脱硝催化剂坯，将所述波纹板式脱硝催化剂坯进行烧制，得到波纹板式脱硝催化剂。该方法制备的催化剂，波纹板结构基材中含有活性成分，比表面积较大，但所采用原料未能达到原子级别的混合，形成催化剂活性位不足，还可能导致同种物料聚集程度较高的现象发生，对催化剂活性会有一定影响。
CN103143396B提出了一种波纹板式脱硝催化剂的制备方法，将二氧化钛、二氧化硅、活性物质和成浆液，而后加粘结剂、玻纤等，最后挤出成型。该方法工艺简单，但是活性物质的分散不好，导致催化剂的脱硝效率较低。
CN 107138150 B公开一种蜂窝状脱硝催化剂，该催化剂由以下重量份数的各组分制备而成：二氧化钛70～90份，三氧化钨2～16份，五氧化二钒1.0～3份，造孔剂0.5～3份。该发明的脱硝催化剂具有，催化效率高、催化剂用量少、成本低的优点。CN 107096524 B公开了一种蜂窝状低温脱硝催化剂及其制备方法，采用包括二氧化钛、三氧化钨、偏钒酸铵等为组分的蜂窝状脱硝催化剂及其制备方法，抗重金属及硫化物毒害，延长寿命，但这些催化剂目前一般适用于制备孔数不多于50孔的蜂窝催化剂，满足较低空速需求的脱硝场所。为了满足更高空速需求的脱硝实际需要，需要将催化剂加工成更多孔数的蜂窝催化剂，以提高其外比表面积，多孔数蜂窝催化剂在挤出时容易出现裂缝或者容易粘结在模具上，成型率低、机械强度低，造成制作资源的浪费，增加了成本。
因此，本领域技术人员尚需对高空速需求的波纹板式烟气脱硝催化剂，进行进一步研究。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种烟气脱硝催化剂及其制备方法，以克服现有技术中脱硝催化剂活性组分分散不均匀，催化剂的脱硝效率较低、催化活性不稳定等缺陷。
为了达到上述目的，本发明提供了一种烟气脱硝催化剂的制备方法，包括如下步骤：
步骤1，将钛源前驱体溶液和铝源前驱体溶液混合，调节pH值至7～12，沉淀；
步骤2，将步骤1得到的沉淀物与碱液混合，搅拌，得到二次沉淀物；
步骤3，将二次沉淀物与钨源前驱体溶液混合，干燥、焙烧，得中间体粉料；
步骤4，将中间体粉料与钒源前驱体溶液、高分子分散剂、粘结剂、造孔剂混合，调节pH值至7～12，均匀混合形成浆料；
步骤5，将步骤4所得浆料冲压成型，得到波纹片，在波纹片之间喷涂树脂胶后层叠组装，得到波纹板式脱硝催化剂坯，烘干、焙烧，得到波纹板式烟气脱硝催化剂。
本发明所述的烟气脱硝催化剂的制备方法，其中，所述步骤5中，焙烧按照以下过程进行程序升温：将烘干后的波纹板式脱硝催化剂坯升温至预定温度450～680℃，控制升温速率不大于1℃/min，温度到达预定温度后，恒温焙烧2～40小时，然后进行降温处理，降温速率不大于4℃/min，降温至50℃以下，得到波纹板式烟气脱硝催化剂。
本发明所述的烟气脱硝催化剂的制备方法，其中，所述步骤1调节pH值试剂为氨水，调节pH值至7～12；所述步骤4混合方式为搅拌或超声波振荡，混合时间为0.1～8h；所述步骤4浆料的水质量含量为5～40％。
本发明所述的烟气脱硝催化剂的制备方法，其中，所述高分子分散剂为聚乙二醇、聚丙烯酰胺、聚乙烯吡咯烷酮中的至少一种；所述粘结剂为羧甲基纤维素、羟丙基纤维素中的至少一种；所述造孔剂为聚氧化乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、田菁粉中的至少一种；所述钛源前驱体溶液以TiO2计，所述高分子分散剂与所述钛源前驱体溶液的质量比为0.1～2.0:100，所述粘结剂与所述钛源前驱体溶液的质量比为0.1～2.0:100，所述造孔剂与所述钛源前驱体溶液的质量比为0.1～2.0:100。
本发明所述的烟气脱硝催化剂的制备方法，其中，所述步骤3和步骤5中焙烧温度皆为450～680℃，焙烧时间皆为2～40h；所述步骤4中还加入了玻璃纤维，所述钛源前驱体溶液以TiO2计，所述玻璃纤维与所述钛源前驱体溶液的质量比为2～10:100。
其中，步骤5所得到的波纹板催化剂的波纹板厚度为0.2～0.6mm，波纹宽度为4～8mm，波纹高度为4～10mm。
为了达到上述目的，本发明还提供了上述的制备方法得到的烟气脱硝催化剂。
本发明的有益效果：
本发明利用强碱将钛-铝晶格中的铝原子溶出，极大增加了钛基材的晶格缺陷，强碱溶出铝的晶格缺陷在烟气气氛中易于接触烟气的表面位置，经过助催化组分的补位后，更能有效的发挥SCR催化活性，进而在相同的条件下提高脱硝效果；在溶出铝元素后的钛基材上，补充钨元素，由于有较多晶格缺陷的存在，钨元素进行补位，焙烧后杂化基材晶格缺陷更稳定，同时可使钛基材晶型在高温焙烧时保持锐钛矿型不转晶，更有利于催化剂保持高的脱硝活性。
本发明采用造孔剂、粘结剂、玻璃纤维等助剂将催化剂制备成具有良好活性和强度的波纹板式催化剂，利于其模块化组装及在工业脱硝装置上长周期稳定运行。
外比表面积大的脱硝催化剂，在制备上存在一定的技术难题，催化剂在挤出时容易出现裂缝或者容易粘结在模具上，成型率低、机械强度低，造成制作成本高，运输破损率高。波纹板式催化剂外比表面积增大，成型率高，制做成本低，运输轻便破损率低，减少催化剂装填空间，降低装置投资费用。波纹板式脱硝催化剂较好地克服了这一难题。
具体实施方式
以下对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例，下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件。
本发明提供了一种烟气脱硝催化剂的制备方法，包括如下步骤：
步骤1，将钛源前驱体溶液和铝源前驱体溶液混合，调节pH值至7～12，沉淀；
步骤2，将步骤1得到的沉淀物与碱液混合，搅拌，得到二次沉淀物；
步骤3，将二次沉淀物与钨源前驱体溶液混合，干燥、焙烧，得中间体粉料；
步骤4，将中间体粉料与钒源前驱体溶液、高分子分散剂、粘结剂、造孔剂混合，调节pH值至7～12，均匀混合形成浆料；
步骤5，将步骤4所得浆料冲压成型，得到波纹片，在波纹片之间喷涂树脂胶后层叠组装，得到波纹板式脱硝催化剂坯，烘干、焙烧，得到波纹板式烟气脱硝催化剂。
在一实施方式中，钛源前驱体为可溶性含钛化合物，例如溶于水的含钛化合物。在另一实施方式中，钛源前驱体为硫酸氧钛、偏钛酸中的至少一种，钛源前驱体溶液为钛源前驱体形成的溶液，进一步地，钛源前驱体溶液为钛源前驱体溶于水形成的溶液，该溶液中含有酸液，例如含有硫酸、硝酸等。在又一实施方式中，钛源前驱体溶液以TiO2计的浓度为15～35g/L。
在一实施方式中，铝源前驱体为可溶性含铝化合物，例如溶于水的含铝化合物。在另一实施方式中，铝源前驱体为硫酸铝、硝酸铝，铝源前驱体溶液为铝源前驱体形成的溶液，进一步地，铝源前驱体溶液为铝源前驱体溶于水形成的溶液。
在一实施方式中，钛源前驱体溶液以TiO2计，铝源前驱体溶液以Al2O3计，钛源前驱体溶液和铝源前驱体溶液的质量比为100:0.3～5.0。
钛源前驱体溶液和铝源前驱体溶液混合后，调节混合液的pH值至7～12，然后沉淀、洗涤、过滤。在一实施方式中，调节混合液的pH值至7.5～10。本发明不特别限定调节pH值所用试剂，例如可以为氨水。
本发明利用原位混合的方法，使钛原子和铝原子在分子级别上进行混合，使后续钛铝共沉淀过程中产生具有晶格缺陷的晶体，使沉淀物中金属氧化物粒径小且均一。
步骤2为将步骤1得到的沉淀物与碱液混合，搅拌，得到二次沉淀物。
在一实施方式中，碱液为强碱溶液；在另一实施方式中，碱液为碱金属氢氧化物溶液或碱土金属氢氧化物溶液，例如氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液等。在又一实施方式中，碱液的浓度为0.5～5mol/L，碱液的用量为步骤1得到的沉淀物质量的1～5倍。
本发明利用强碱将钛-铝晶格中的铝原子溶出，极大增加了钛基材的晶格缺陷，强碱溶出铝的晶格缺陷在烟气气氛中易于接触烟气的表面位置，经过助催化组分的补位后，更能有效的发挥SCR催化活性，进而在相同的条件下增强脱硝效果。
步骤3为将二次沉淀物与钨源前驱体溶液混合，干燥、焙烧，研磨，得中间体粉料。
在一实施方式中，钨源前驱体为可溶性含钨化合物，例如溶于水的含钨化合物。在另一实施方式中，钨源前驱体为仲钨酸铵溶液、偏钨酸铵溶液中的至少一种，钨源前驱体溶液为钨源前驱体形成的溶液，进一步地，钨源前驱体溶液为钨源前驱体溶于水形成的溶液。在又一实施方式中，钨源前驱体溶液以三氧化钨计，钛源前驱体溶液以TiO2计，钨源前驱体溶液与钛源前驱体溶液的质量比为0.5～6.0:100。
在一实施方式中，步骤3焙烧温度最好为450～680℃，焙烧时间最好为2～40h。
本发明在溶出铝元素后的钛基材上，补充钨元素，由于有较多晶格缺陷的存在，钨元素进行补位，焙烧后杂化基材晶格缺陷更稳定，同时可使钛基材晶型在高温焙烧时保持锐钛矿型不转晶，更有利于催化剂保持高的脱硝效果。
步骤4为将中间体粉料与钒源前驱体溶液、高分子分散剂、粘结剂、造孔剂混合，调节pH值至7～12，均匀混合形成浆料。
在一实施方式中，钒源前驱体为可溶性含钒化合物，例如溶于水的含钒化合物。在另一实施方式中，钒源前驱体为偏钒酸铵溶液、钒酸铵溶液中的至少一种，钒源前驱体溶液为钒源前驱体形成的溶液，进一步地，钒源前驱体溶液为钒源前驱体溶于水形成的溶液。在另一实施方式中，钒源前驱体溶液以V2O5计，钛源前驱体溶液以TiO2计，钒源前驱体溶液和钛源前驱体溶液的质量比为0.2～5.0:100。
本发明催化剂在高分子分散剂的作用下，钒源可以在杂化后基材上进行充分分散，同时由于有较大晶格缺陷的基材上助催化剂组分钨的影响，钒在钛-钨颗粒表面渗透更深，连接更紧密，分散更均匀，经焙烧后催化剂活性更高且稳定。
在一实施方式中，高分子分散剂为聚乙二醇、聚丙烯酰胺、聚乙烯吡咯烷酮中的至少一种。钛源前驱体溶液以TiO2计，高分子分散剂与所述钛源前驱体溶液的质量比为0.1～2.0:100。
在一实施方式中，粘结剂为羧甲基纤维素、羟丙基纤维素中的至少一种；造孔剂为聚氧化乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、田菁粉中的至少一种；钛源前驱体溶液以TiO2计，粘结剂与钛源前驱体溶液的质量比为0.1～2.0:100，造孔剂与钛源前驱体溶液的质量比为0.1～2.0:100。
在另一实施方式中，步骤4中还加入了玻璃纤维，钛源前驱体溶液以TiO2计，玻璃纤维与钛源前驱体溶液的质量比为2～10:100。
在又一实施方式中，步骤4浆料的水质量含量为5～40％。在再一实施方式中，步骤4混合方式为搅拌或超声波振荡，混合时间为0.1～8h。
步骤5：将步骤4所得浆料冲压成型，得到波纹片，在波纹片之间喷涂树脂胶后层叠组装，得到波纹板式脱硝催化剂坯，烘干、焙烧，得到波纹板式烟气脱硝催化剂。
本发明采用造孔剂、粘结剂、玻璃纤维等助剂将催化剂制备成具有良好活性和强度的波纹板式催化剂，利于其模块化组装、及在工业脱硝装置上长周期稳定运行。
在一实施方式中，步骤5焙烧温度为450～680℃，焙烧时间为2～40h。树脂胶例如为环氧树脂胶。所述步骤5中，焙烧按照以下过程进行程序升温：将烘干后的波纹板式脱硝催化剂坯升温至预定温度450～680℃，控制升温速率不大于1℃/min，温度到达预定温度后，恒温焙烧2～40小时，然后进行降温处理，降温速率不大于4℃/min，降温至50℃以下，得到波纹板式烟气脱硝催化剂。
在一实施方式中，步骤5所得到的波纹板催化剂的波纹板厚度最好是0.2～0.6mm，波纹宽度最好为4～8mm，波纹高度最好为4～10mm。
由此，本发明提供了一种烟气脱硝催化剂的制备方法，由该方法得到的波纹板式烟气脱硝催化剂的活性组分分散均匀，催化剂催化脱硝活性高，催化剂催化活性稳定。
以下将通过具体实施例对本发明技术方案进一步进行说明。
评价方法：
NOx转化率评价条件：空速13000h-1，反应温度370℃，进气NOx为600mg/Nm3、SO2为800mg/Nm3、氨氮比为1。
NOx、SO2浓度测定方法：烟气连续在线分析仪，西门子ULTRAMAT23。
SO2/SO3转化率测定方法：石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置性能验收试验规范(DL/T998-2006)。
实施例1：
将含以TiO2计100g的硫酸氧钛溶解于硫酸形成溶液；将含以Al2O3计1g的硫酸铝溶解于去离子水形成溶液。将以上两种溶液均匀混合后，用氨水调节pH值至10，沉淀、过滤、洗涤；将洗涤后物料置于1mol/L、3倍粉体质量的氢氧化钠溶液中，搅拌8h，充分洗涤并过滤；将过滤后物料用去离子水制成含水率为45％的浆料，加入以WO3计2g的偏钨酸铵溶液，搅拌3h后干燥，550℃下焙烧2h，研磨成粉体；粉体再与以V2O5计1g的偏钒酸铵溶液、0.8g聚乙烯吡咯烷酮均匀混合，而后加入0.6g聚氧化乙烯、3g玻璃纤维、6g羧甲基纤维素及去离子水，均匀混合制成含水25％的泥料，调节pH值为8.3，冲压出波纹板片，在波纹片之间喷涂环氧树脂胶后层叠组装，得到波纹板式脱硝催化剂坯，胚体烘干后，按照升温程序600℃焙烧9h后得到波纹板式脱硝催化剂。
上述所得催化剂NOx转化率97.2％，SO2/SO3转化率0.67。
实施例2
将含以TiO2计100g的硫酸钛溶解于硫酸形成溶液；将含以Al2O3计3g的硝酸铝溶解于去离子水形成溶液。将以上两种溶液均匀混合后，用氨水调节pH值至9.5，沉淀、过滤、洗涤；将洗涤后物料置于2mol/L、1倍粉体质量的氢氧化钠溶液中，搅拌1h，充分洗涤并过滤；将过滤后物料用去离子水制成含水率为32％的浆料，加入以WO3计3g的仲钨酸铵溶液，搅拌3h后干燥，550℃下焙烧4h，研磨成粉体；粉体再与以V2O5计1.5g的偏钒酸铵溶液、1.0g聚乙烯吡咯烷酮均匀混合，而后加入1g聚氧化乙烯、3g玻璃纤维、5g羧甲基纤维素及去离子水，均匀混合制成含水34％的泥料，调节pH值为8.5，冲压出波纹板片，在波纹片之间喷涂环氧树脂胶后层叠组装，得到波纹板式脱硝催化剂坯，胚体烘干后，按照升温程序620℃焙烧15h后得到波纹板式脱硝催化剂。
上述所得催化剂NOx转化率99.0％，SO2/SO3转化率0.77。
实施例3
将含以TiO2计100g的硫酸氧钛溶解于硫酸形成溶液；将含以Al2O3计2g的硫酸铝溶解于去离子水形成溶液。将以上两种溶液均匀混合后，用氨水调节pH值至9.5，沉淀、过滤、洗涤；将洗涤后物料置于2mol/L、3倍粉体质量的氢氧化钠溶液中，搅拌9h，充分洗涤并过滤；将过滤后物料用去离子水制成含水率为50％的浆料，加入以WO3计6g的仲钨酸铵溶液，搅拌5h后干燥，580℃下焙烧4h，研磨成粉体；粉体再与以V2O5计5g的钒酸铵溶液、6g聚丙烯酰胺均匀混合，而后加入2g聚氧化乙烯、2g玻璃纤维、8g羧甲基纤维素及去离子水，均匀混合制成含水27.5％的泥料，调节pH值为9，冲压出波纹板片，在波纹片之间喷涂环氧树脂胶后层叠组装，得到波纹板式脱硝催化剂坯，胚体烘干后，按照升温程序500℃焙烧9h后得到波纹板式脱硝催化剂。
上述所得新鲜催化剂进行评价。评价结果：新鲜催化剂NOx转化率97.8％，SO2/SO3转化率0.81。
实施例4
将含以TiO2计100g的硫酸氧钛溶解于硫酸形成溶液；将含以Al2O3计5g的硝酸铝溶解于去离子水形成溶液。将以上两种溶液均匀混合后，用氨水调节pH值至10，沉淀、过滤、洗涤；将洗涤后物料置于2mol/L、2倍粉体质量的氢氧化钠溶液中，搅拌9h，充分洗涤并过滤；将过滤后物料用去离子水制成含水率为40％的浆料，加入以MO3计2g的仲钨酸铵溶液，搅拌5h后干燥，500℃下焙烧4h，研磨成粉体；粉体再与以V2O5计1.5g的偏钒酸铵溶液、1g聚丙烯酰胺均匀混合，而后加入1g聚氧化乙烯、2g玻璃纤维、6g羟丙基纤维素及去离子水，均匀混合制成含水30％的泥料，调节pH值为8，冲压出波纹板片，在波纹片之间喷涂环氧树脂胶后层叠组装，得到波纹板式脱硝催化剂坯，胚体烘干后，按照升温程序680℃焙烧4h后得到波纹板式脱硝催化剂。
上述所得新鲜催化剂进行评价。评价结果：新鲜催化剂NOx转化率98.8％，SO2/SO3转化率0.79。
实施例5
将含以TiO2计100g的硫酸钛溶解于硫酸形成溶液；将含以Al2O3计4g的硝酸铝溶解于去离子水形成溶液。将以上两种溶液均匀混合后，用氨水调节pH值至9，沉淀、过滤、洗涤；将洗涤后物料置于2mol/L、5倍粉体质量的氢氧化钠溶液中，搅拌2h，充分洗涤并过滤；将过滤后物料用去离子水制成含水率为30％的浆料，加入以MO3计0.5g的仲钨酸铵溶液，搅拌3h后干燥，450℃下焙烧3h，研磨成粉体；粉体再与以V2O5计1g的偏钒酸铵溶液、1g聚丙烯酰胺均匀混合，而后加入1g聚氧化乙烯、0.2g田菁粉、2g玻璃纤维、10g羟丙基纤维素及去离子水，均匀混合制成含水35％的泥料，调节pH值为8.5，冲压出波纹板片，在波纹片之间喷涂环氧树脂胶后层叠组装，得到波纹板式脱硝催化剂坯，胚体烘干后，按照升温程序600℃焙烧4h后得到波纹板式脱硝催化剂。
上述所得新鲜催化剂进行评价。评价结果：新鲜催化剂NOx转化率98.2％，SO2/SO3转化率0.64。
当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种烟气脱硝催化剂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1，将钛源前驱体溶液和铝源前驱体溶液混合，调节pH值至7～12，沉淀；
步骤2，将步骤1得到的沉淀物与碱液混合，搅拌，得到二次沉淀物；
步骤3，将二次沉淀物与钨源前驱体溶液混合，干燥、焙烧，得中间体粉料；
步骤4，将中间体粉料与钒源前驱体溶液、高分子分散剂、粘结剂、造孔剂混合，调节pH值至7～12，均匀混合形成浆料；
步骤5，将步骤4所得浆料冲压成型，得到波纹片，在波纹片之间喷涂树脂胶后层叠组装，得到波纹板式脱硝催化剂坯，烘干、焙烧，得到波纹板式烟气脱硝催化剂。
2.根据权利要求1所述的烟气脱硝催化剂的制备方法，其特征在于，所述步骤1调节pH值试剂为氨水，调节pH值至7～12；所述钛源前驱体溶液以TiO2计，所述铝源前驱体溶液以Al2O3计，所述钛源前驱体溶液和所述铝源前驱体溶液的质量比为100:0.3～5.0。
3.根据权利要求1所述的烟气脱硝催化剂的制备方法，其特征在于，步骤2所述碱液为碱金属氢氧化物溶液或碱土金属氢氧化物溶液；所述钨源前驱体溶液以三氧化钨计，所述钛源前驱体溶液以TiO2计，所述钨源前驱体溶液与所述钛源前驱体溶液的质量比为0.5～6.0:100；所述步骤4混合方式为搅拌或超声波振荡，混合时间为0.1～8h；所述步骤4浆料的水质量含量为5～40％。
4.根据权利要求1所述的烟气脱硝催化剂的制备方法，其特征在于，所述高分子分散剂为聚乙二醇、聚丙烯酰胺、聚乙烯吡咯烷酮中的至少一种；所述粘结剂为羧甲基纤维素、羟丙基纤维素中的至少一种；所述造孔剂为聚氧化乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、田菁粉中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的烟气脱硝催化剂的制备方法，其特征在于，所述钒源前驱体溶液以V2O5计，所述钛源前驱体溶液以TiO2计，所述钒源前驱体溶液和所述钛源前驱体溶液的质量比为0.2～5.0:100；所述钛源前驱体溶液以TiO2计，所述高分子分散剂与所述钛源前驱体溶液的质量比为0.1～2.0:100，所述粘结剂与所述钛源前驱体溶液的质量比为0.1～2.0:100，所述造孔剂与所述钛源前驱体溶液的质量比为0.1～2.0:100。
6.根据权利要求1所述的烟气脱硝催化剂的制备方法，其特征在于，所述步骤3和步骤5中焙烧温度皆为450～680℃，焙烧时间皆为2～40h。
7.根据权利要求1所述的烟气脱硝催化剂的制备方法，其特征在于，所述步骤4中加入了玻璃纤维，所述钛源前驱体溶液以TiO2计，所述玻璃纤维与所述钛源前驱体溶液的质量比为2～10:100。
8.根据权利要求1所述的烟气脱硝催化剂的制备方法，其特征在于，所述步骤5中，焙烧按照以下过程进行程序升温：将烘干后的波纹板式脱硝催化剂坯升温至预定温度450～680℃，控制升温速率不大于1℃/min，温度到达预定温度后，恒温焙烧2～40小时，然后进行降温处理，降温速率不大于4℃/min，降温至50℃以下，得到波纹板式烟气脱硝催化剂。
9.根据权利要求1所述的烟气脱硝催化剂的制备方法，其特征在于，步骤5所得到的波纹板催化剂的波纹板厚度为0.2～0.6mm，波纹宽度为4～8mm，波纹高度为4～10mm。
10.权利要求1-9任一项所述的制备方法得到的烟气脱硝催化剂。
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