CN116398781B - 一种控制平台、折叠终端的测试系统和测试方法 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提出了一种控制平台、折叠终端的测试系统和测试方法，其中，控制平台应用于折叠终端的测试系统，折叠终端包括分别位于折叠轴两侧的第一折叠部和第二折叠部；控制平台包括底板、转盘支撑架、转动转盘、驱动组件、第一固定座和第二固定座；转盘支撑架安装在底板上；转动转盘安装在转盘支撑架上，转动转盘的旋转轴与转盘支撑架的中心轴同轴设置；第一固定座用以固定折叠终端的第一折叠部；第二固定座用以固定折叠终端的第二折叠部，第二固定座能够随转动转盘的旋转而转动；驱动组件用于驱动转动转盘旋转，以带动第二固定座上的第二折叠部沿折叠轴转动，以调整折叠终端的开合角度，本申请的控制平台可以自动调整折叠终端的开合角度。

Description

一种控制平台、折叠终端的测试系统和测试方法

技术领域

本申请涉及折叠终端的测试技术领域，特别是涉及一种控制平台、折叠终端的测试系统和测试方法。

背景技术

随着折叠技术的日益成熟，终端产品逐渐向折叠化方向发展。在折叠终端中，内部关键组件的设计质量是产品可靠性的关键，如：活动转轴和内部柔性连接件的设计质量。其设计参数及故障的定位往往需要通过对内部组件进行多个姿态的观察分析获得，即需要观察折叠终端的多个开合角度下的内部组件。

目前，观察分析的方式是通过成像装置对折叠终端进行成像，并对成像数据进行分析得到最终的姿态数据，成像装置包括射线源，射线源用以向折叠终端发射射线，以此获得成像数据。

在此过程中，需将折叠终端设置成固定开合角度，并放置在设备转盘上，也就是样品台上，设备转盘带动折叠终端旋转一周。上述观察手段只能实现对折叠终端的单一姿态的单次观察分析，若想要对折叠终端的开合角度进行改变，需要手动调整产品的姿态，存在操作不便的问题。同时，在此过程中，手动调整姿态会导致折叠终端的折叠轴在设备转盘上的位置容易发生移位，进而导致无法有效实现观察某个固定位置的不同开合角度下的内部组件情况。

发明内容

本申请实施例的目的在于提供一种控制平台、折叠终端的测试系统和测试方法，实现对折叠终端开合角度的自动调整，同时保证折叠终端的折叠轴在测试台上不发生位移。具体技术方案如下：

本申请第一方面的实施例提出了一种控制平台，应用于折叠终端的测试系统，所述折叠终端包括分别位于折叠轴两侧的第一折叠部和第二折叠部 ；所述控制平台包括底板、转盘支撑架、转动转盘、驱动组件、第一固定座和第二固定座；所述转盘支撑架安装在所述底板上；所述转动转盘安装在所述转盘支撑架上，所述转动转盘的旋转轴与所述转盘支撑架的中心轴同轴设置；所述第一固定座用以固定所述折叠终端的第一折叠部，所述第一固定座架设在所述底板的上方，且在上下方向上高于所述转动转盘；所述第二固定座用以固定所述折叠终端的第二折叠部，所述第二固定座架设在所述转动转盘的上方，且能够随所述转动转盘的旋转而转动；所述驱动组件设置在所述底板的上方，且与所述转动转盘连接，用于驱动所述转动转盘旋转，以带动所述第二固定座上的第二折叠部沿所述折叠轴转动，以调整所述折叠终端的开合角度。

由以上可见，本申请实施例的控制平台应用于折叠终端的测试系统，折叠终端包括分别位于折叠轴两侧的第一折叠部和第二折叠部 ；控制平台包括底板、转盘支撑架、转动转盘、驱动组件、第一固定座和第二固定座；转盘支撑架安装在底板上；转动转盘安装在转盘支撑架上，转动转盘的旋转轴与转盘支撑架的中心轴同轴设置；第一固定座用以固定折叠终端的第一折叠部，第一固定座架设在底板的上方，且在上下方向上高于转动转盘；第二固定座用以固定折叠终端的第二折叠部，第二固定座架设在转动转盘的上方，且能够随转动转盘的旋转而转动；驱动组件设置在底板的上方，且与转动转盘连接，用于驱动转动转盘旋转，以带动第二固定座上的第二折叠部沿折叠轴转动，以调整折叠终端的开合角度，由此，实现了对折叠终端开合角度的自动调整。相较于手动调整开合角度的方式，本申请的控制平台可以自动调整折叠终端的开合角度，操作更加便捷。另外，由于折叠终端的第一折叠部与第一固定座固定连接，折叠终端的折叠轴与控制平台之间不会发生位移，可以实现对折叠终端中的内部组件，在某个固定位置的不同开合角度下的情况的观察。

在本申请的一些实施例中，所述第一固定座和所述第二固定座均沿所述转动转盘的径向设置，以使所述折叠终端安装在所述控制平台上时，其折叠轴与所述转动转盘的旋转轴重合。

由以上可见，折叠轴与转动转盘的旋转轴重合，一方面便于折叠终端与控制平台的固定；另一方面，第一固定座和第二固定座之间的角度，即为折叠终端的开合角度，便于角度测量。

在本申请的一些实施例中，所述驱动组件包括电动机和驱动杆，所述电动机与所述驱动杆固定连接；所述电动机设置在所述底板的上方；

所述驱动杆上形成有第一啮合齿；

所述转动转盘的周边形成有第二啮合齿；所述电动机转动并带动所述驱动杆转动，所述驱动杆通过所述第一啮合齿和所述第二啮合齿驱动所述转动转盘转动，所述转动转盘带动与之固定的所述第二固定座转动。

由以上可见，第一啮合齿和第二啮合齿构成齿轮传动的传动方式，具有传动精度高的优点。

在本申请的一些实施例中，所述驱动杆上形成有蜗杆，所述蜗杆的蜗杆轮齿为第一啮合齿；

所述转盘为蜗轮，所述蜗轮的蜗轮轮齿为第二啮合齿；

所述驱动杆的旋转轴与所述蜗轮的转动轴垂直。

由以上可见，蜗轮蜗杆结构常用来传递两交错轴之间的运动和动力，可以得到很大的传动比；两轮啮合齿面间为线接触，其承载能力大大高于交错轴斜齿轮机构；蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小。

在本申请的一些实施例中，所述驱动杆上形成有第一直齿轮，所述第一直齿轮的直齿为第一啮合齿；

所述转动转盘为第二直齿轮，所述第二直齿轮的直齿为第二啮合齿；

所述第一直齿轮的转动轴和所述第二直齿轮的转动轴平行；

或，

所述驱动杆上形成有第一斜齿轮，所述第一斜齿轮的斜齿为第一啮合齿；

所述转动转盘为第二斜齿轮，所述第二斜齿轮的斜齿为第二啮合齿；

所述第一斜齿轮的转动轴和所述第二斜齿轮的转动轴平行。

由以上可见，上述设置方式为常见的齿轮传动方式，具有传动平稳、传动精度高的优点。斜齿轮的啮合性能更好，重合度更大；直齿轮承载能力强，更耐用。

在本申请的一些实施例中，所述控制平台还包括：安装在底板上的第一控制电路板，所述第一控制电路板与所述电动机电连接；

所述电动机为步进电机；

所述第一控制电路板配置为向所述步进电机发送脉冲信号，以使所述电机带动所述连接杆旋转预设角度。

由以上可见，第一控制电路板可以与外部控制系统连接，用于接收并发出控制信号，通过控制电动机的转动角度，实现对第二固定座转动角度的控制，进而控制折叠终端的第一折叠部和第二折叠部之间的开合角度。

在本申请的一些实施例中，所述驱动组件还包括齿轮减速器；

所述齿轮减速器设置在所述电动机和所述驱动杆之间；

所述齿轮减速器的输入端与所述电动机的电机轴连接，所述齿轮减速器的输出端与所述驱动杆连接；所述齿轮减速器用以将所述电动机的转动角度按照预设比例缩小至所述驱动杆。

由以上可见，具体地，齿轮减速器可以包括齿轮组、固定轴和箱体，齿轮轴通过固定轴与箱体固定连接，齿轮组设置在箱体内。

在本申请的一些实施例中，所述控制平台还包括：第一支撑件和第二支撑件；

所述第一支撑件固定在所述底板上，沿所述转动转盘的径向设置，所述第一固定座通过所述第一支撑件架设在所述底板的上方，且在上下方向上高于所述转动转盘；

所述第二支撑件固定在所述转动转盘的上方，沿所述转动转盘的径向设置，所述第二固定座通过所述第二支撑件架设在所述转动转盘的上方；

所述第一固定座与所述第二固定座相对于所述底板的高度相同。

由以上可见，第一固定座通过第一支撑件架设在底板的上方，第二固定座通过第二支撑件架设在转动转盘的上方，使得第一固定座和第二固定座相对于底板的高度相同，保证折叠终端被固定在第一固定座和第二固定座上时，距离底板的高度相同，一方面可以防止由于第一固定座和第二固定座存在高度差导致折叠终端受到外力产生损坏，一方面可以提高测试结果的准确性。

在本申请的一些实施例中，所述控制平台还包括壳体，所述壳体的顶板中间位置具有镂空区域；

所述壳体罩设在所述底板上，且与所述底板固定连接，形成容纳空间；所述转盘支撑架、所述转动转盘和所述驱动组件设置在所述容纳空间内，且所述转动转盘的位置与所述壳体的镂空区域对应；

所述壳体的顶板高于所述转动转盘，所述第一固定座固定在所述壳体的顶板上，沿所述转动转盘的径向设置，所述第一固定座通过所述壳体架设在所述底板的上方；

所述控制平台还包括第二支撑件；

所述第二支撑件固定在所述转动转盘的上方，沿所述转动转盘的径向设置，所述第二固定座通过所述第二支撑件架设在所述转动转盘的上方；

所述第一固定座与所述第二固定座相对于所述底板的高度相同。

由以上可见，转盘支撑架、转动转盘和驱动组件设置在壳体与底板形成的容纳空间内，对控制平台的组件进行了集成，壳体和底板可以起到保护作用。

在本申请的一些实施例中，所述转盘支撑架为套筒；所述套筒与所述转动转盘转动连接；

所述转动转盘的转动轴处设有通孔，所述套筒的上端穿设在所述通孔中，所述套筒的上端的外壁形成有台阶结构，所述转动转盘位于所述台阶结构上；

所述套筒的下端与所述底板固定连接。

由以上可见，套筒是上端穿设在转动转盘的通孔中，转动转盘设置在套筒的台阶结构上，从而实现转动转盘的位置固定和转动转盘相对于套筒的旋转，使得转动转盘可以在底板转动。

在本申请的一些实施例中，所述套筒的下端与所述底板螺纹连接；通过旋转所述套筒的上端调整所述转动转盘的高度。

由以上可见，通过旋转套筒的上端即可调整套筒进入底板的距离，从而实现对转动转盘的高度调节，调整方式简单。

在本申请的一些实施例中，所述控制平台还包括电池组，所述电池组设置在所述底板的上方，并与所述第一控制电路板电连接，所述电池组用以为所述第一控制电路板供电。

由以上可见，控制平台采用在底板上设置电池组的方式实现内部供电的供电方式，相对于采用外部电源的方式，内部供电减少了控制平台与其他外部装置之间的连线数量，使得控制平台的设置位置可以更加灵活。

在本申请的一些实施例中，所述第一固定座和所述第二固定座上分别设有用以设置固定胶的第一固定面和第二固定面；

所述折叠终端的第一折叠部通过所述固定胶固定于所述第一固定面；所述折叠终端的第二折叠部通过所述固定胶固定于所述第二固定面。

由以上可见，采用固定胶对折叠终端进行固定，一方面不会损坏折叠终端，另一方面便于拆装，操作简单。

在本申请的一些实施例中，所述第一固定座上设有用以设置固定胶的第一固定面；

所述折叠终端的第一折叠部通过所述固定胶固定于所述第一固定面；

所述折叠终端的第二折叠部通过转动限位件与所述第二固定座转动连接；

转动限位件包括固定部和转动部，所述转动限位件为一体结构；

所述固定部上设有限位槽，所述第二折叠部设置在所述限位槽内，所述限位槽的两侧壁分别位于所述第二折叠部沿其厚度方向的两侧；

所述第二固定座上设有凹槽；

所述转动限位件设置在所述凹槽内；所述转动部与所述凹槽转动连接，所述转动限位件能够在所述凹槽内360度转动。

由以上可见，这种方式主要考虑折叠终端在设计的时候内部可能有双轴转动的铰链结构，另外内屏转轴和外屏转轴的固定转轴的参考面有所不同，当第一折叠部和第二折叠部都被固定的时候，因为活动侧（第二折叠部）的转动角度和第二固定座的转动角度不同步，可能会存在开合受阻。通过在第二固定座上设置转动限位件，转动限位件可以相对第二固定座上的凹槽进行水平方向旋转，保证第二折叠部能够自由的偏转，从而匹配不同开合角度下的折叠姿态偏转。其中，凹槽沉深度大于转动限位件的厚度，保证转动限位件在折叠终端的下方位置，不会干涉到第一固定座和第二固定座的平整度。

本申请第二方面的实施例提出了一种折叠终端的测试系统，包括测试主机、射线源、成像设备、设备转盘、折叠姿态控制器，以及第一方面任一实施例所述的控制平台，且所述控制平台中设置有第一控制电路板；

所述测试主机与所述射线源、成像设备、设备转盘以及所述折叠姿态控制器通信连接；所述折叠姿态控制器与所述第一控制电路板通信连接；

所述控制平台设置在所述设备转盘上；

所述设备转盘用于带动所述控制平台及固定在所述控制平台上的所述折叠终端进行整机旋转，以使所述成像设备采集所述折叠终端在同一姿态下不同拍摄角度的图像数据；

所述测试主机用于控制所述射线源发出射线、控制所述成像设备采集图像数据、控制所述设备转盘带动所述控制平台转动，并基于对采集的图像数据进行处理，生成测试结果数据；以及向所述折叠姿态控制器发送开合角度控制指令；

所述折叠姿态控制器，用于通过所述控制平台中的第一控制电路板，控制所述驱动组件驱动所述转动转盘旋转，带动所述第二固定座上的第二折叠部沿所述折叠轴转动，以调整所述折叠终端的开合角度，以使所述成像设备采集所述折叠终端在不同姿态的图像数据。

由以上可见，本申请的折叠终端的测试系统包括测试主机、射线源、成像设备、设备转盘、折叠姿态控制器，以及第一方面任一实施例的控制平台，测试主机可以向折叠姿态控制器发送开合角度控制指令；折叠姿态控制器通过控制平台中的第一控制电路板，控制驱动组件驱动转动转盘旋转，带动第二固定座上的第二折叠部沿折叠轴转动，调整折叠终端的开合角度，由此，实现了对折叠终端开合角度的自动调整。相较于手动调整开合角度的方式，本申请的折叠终端的测试系统可以自动调整折叠终端的开合角度，操作更加便捷。另外，由于折叠终端的第一折叠部与第一固定座固定连接，折叠终端的折叠轴与控制平台之间不会发生位移，可以实现对折叠终端中的内部组件，在某个固定位置的不同开合角度下的情况的观察。

在本申请的一些实施例中，所述折叠姿态控制器包括：触控显示面板和第二控制电路板；

所述触控显示面板，用于显示控制按钮及开合角度相关参数；

所述第二控制电路板，用于与所述测试主机和所述第一控制电路板通信，以及基于所述测试主机发送的开合角度控制指令中的调整角度或所述触控显示面板输入的目标角度，通过所述控制平台中的第一控制电路板，控制所述驱动组件驱动所述转动转盘旋转。

由以上可见，具体地，测试主机可以将开合角度控制指令直接发给第二控制电路板，然后通过第二控制电路板发给第一控制电路板；触控显示面板设置的是目标角度，需要基于当前折叠终端的开合角度，计算出调整角度，再将调整角度发给第一控制电路板。

本申请第三方面的实施例提出了一种折叠终端的测试方法，应用于第二方面任一实施例中所述的测试主机，所述测试方法包括如下步骤：

获得预设调整角度；

将所述预设调整角度通过所述折叠姿态控制器发送至所述控制平台中的第一控制电路板，以控制所述驱动组件驱动所述转动转盘旋转，带动所述第二固定座上的第二折叠部沿所述折叠轴转动，按预设调整角度调整所述折叠终端的开合角度；

开合角度调整完成后，控制所述射线源发出射线以及控制所述成像设备采集图像数据；

基于当前采集的图像数据进行数据处理，并执行成像判断，在根据当前开合角度数据确定需要继续测试的情况下，确定姿态调整的角度大小，将姿态调整的角度大小作为预设调整角度，返回执行所述获得预设调整角度的步骤。

由以上可见，本申请的测试方法，应用于第二方面任一实施例中的测试主机，实现了对折叠终端开合角度的自动调整。相较于手动调整开合角度的方式，通过本申请的测试方法，可以自动调整折叠终端的开合角度，操作更加便捷。同时可以实现对折叠终端在某个固定位置的不同开合角度下的情况的观察。

在本申请的一些实施例中，所述测试方法还包括：接收所述折叠姿态控制器发送的目标角度和所述折叠终端的当前开合角度；

所述获得预设调整角度的步骤，包括：基于目标角度和被测折叠终端的当前开合角度计算出姿态调整的角度大小，作为预设调整角度。

由以上可见，由此，可以在测试过程中，实现对折叠终端多种开合角度的调节，从而观察不同开合角度下的折叠终端。

在本申请的一些实施例中，所述折叠终端的当前开合角度，通过读取所述折叠终端内部的传感器数据获得。

由以上可见，在测试过程中，只需从折叠终端内部直接获取开合角度数据，数据获取方式简单。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的实施例。

图1A为本申请实施例的控制平台和折叠终端的装配示意图（展平状态）；

图1B为图1A的A-A剖视图；

图1C为图1A的B-B剖视图；

图1D为本申请实施例的控制平台和折叠终端的装配示意图（中间状态）；

图2A为本申请实施例中的第一固定座、第二固定座、壳体、底板、转动转盘和转盘支撑架在第一种姿态下的连接关系图；

图2B为图2A的C-C剖视图；

图2C为本申请实施例中的第一固定座、第二固定座、壳体、底板、转动转盘和转盘支撑架在第二种姿态下的连接关系图；

图2D为本申请实施例中的第一固定座、第二固定座、壳体、底板、转动转盘和转盘支撑架在第三种姿态下的连接关系图；

图3A为本申请第一种实施例的控制平台第一种姿态的俯视图；

图3B为图3A的D-D剖视图；

图3C为图3A的E-E剖视图；

图3D为本申请第一种实施例的控制平台第二种姿态的俯视图；

图3E为本申请第一种实施例的控制平台第三种姿态的俯视图；

图3F为图3E的F-F剖视图；

图3G为本申请实施例中的第二固定座的运动轨迹图；

图4为本申请实施例中的齿轮减速器的结构示意图；

图5A为本申请第二种实施例的控制平台的结构示意图；

图5B为图5A的G-G剖视图；

图6A为本申请第三种实施例的控制平台的结构示意图；

图6B为图6A的H-H剖视图；

图7A为本申请第四种实施例的控制平台的结构示意图；

图7B为图7A中M处的截面图；

图7C为图7A中的转动限位件的俯视图；

图8A为本申请第五种实施例的控制平台的结构示意图；

图8B为图8A的I-I剖视图；

图9为本申请实施例的折叠终端的测试系统的结构示意图；

图10为本申请实施例的折叠终端的测试系统中的触控显示面板的结构示意图；

图11为本申请实施例的折叠终端的测试方法的方法流程图；

图12A为本申请实施例的测试系统的控制框架示意图；

图12B为基于图12A的方法流程图；

图13A为本申请另一种实施例的测试系统的控制框架示意图；

图13B为基于图13A的方法流程图。

附图标记说明：折叠终端A；第一折叠部A1；第二折叠部A2；折叠轴A3；折叠终端的测试系统1；测试主机20；射线源30；成像设备40；设备转盘50；折叠姿态控制器60；触控显示面板61；动态成像控制系统21；成像控制系统22；姿态动态控制系统23；数据处理系统24；控制平台10；底板110；壳体120；顶板121；平衡螺母130；转盘支撑架200；台阶结构210；转动转盘300；驱动组件400；电动机410；电机轴411；驱动杆420；齿轮减速器430；齿轮组431；固定轴432；箱体433；第一直齿轮440；第一固定座510；第二固定座520；凹槽521；第一支撑件530；第二支撑件540；固定胶550；第一控制电路板600；固定螺母710；紧固帽720；电池组800；转动限位件900；固定部910；限位槽911；转动部920；第二固定座下方距离壳体上表面的距离b；第一固定座的锁紧螺钉上表面距离壳体上表面的距离a。

具体实施方式

为了更好的理解本申请的技术方案，下面结合附图对本申请实施例进行详细描述。

为了便于清楚描述本申请实施例的技术方案，在本申请的实施例中，采用了“第一”、“第二”等字样对功能和作用基本相同的相同项或相似项进行区分。例如，第一固定座和第二固定座是为了区分不同的固定座，并不对其先后顺序进行限定。本领域技术人员可以理解“第一”、“第二”等字样并不对数量和执行次序进行限定，并且“第一”、“第二”等字样也并不限定一定不同。

需要说明的是，本申请中，“示例性地”或者“例如”等词用于表示作例子、例证或说明。本申请中被描述为“示例性地”或者“例如”的任何实施例或设计方案不应被解释为比其他实施例或设计方案更优选或更具优势。确切而言，使用“示例性地”或者“例如”等词旨在以具体方式呈现相关概念。

为了解决在折叠终端的测试过程中，折叠终端的开合角度不能自动调节的问题，本申请提供了一种控制平台、折叠终端的测试系统和测试方法。

如图1A至图1C所示，图1A为本申请实施例的控制平台10和折叠终端A的装配示意图，折叠终端A处于展平状态，图1B为图1A的A-A剖视图，图1C为图1A的B-B剖视图，本申请第一方面的实施例提出了一种控制平台10，应用于折叠终端的测试系统1，折叠终端A包括分别位于折叠轴A3两侧的第一折叠部A1和第二折叠部A2；控制平台10包括底板110、转盘支撑架200、转动转盘300、驱动组件400、第一固定座510和第二固定座520。具体地，转盘支撑架200安装在底板110上；转动转盘300安装在转盘支撑架200上，转动转盘300的旋转轴与转盘支撑架200的中心轴同轴设置；第一固定座510用以固定折叠终端A的第一折叠部A1，第一固定座510架设在底板110的上方，且在上下方向上高于转动转盘300；第二固定座520用以固定折叠终端A的第二折叠部A2，第二固定座520架设在转动转盘300的上方，且能够随转动转盘300的旋转而转动；驱动组件400设置在底板110的上方，且与转动转盘300连接，用于驱动转动转盘300旋转，以带动第二固定座520上的第二折叠部A2沿折叠轴A3转动，以调整折叠终端A的开合角度。

本申请实施例的控制平台10应用于折叠终端的测试系统1，第一固定座510用以固定折叠终端A的第一折叠部A1；第二固定座520用以固定折叠终端A的第二折叠部A2，且能够随转动转盘300的旋转而转动；驱动组件400用于驱动转动转盘300旋转，以带动第二固定座520上的第二折叠部A2沿折叠轴A3转动，以调整折叠终端A的开合角度。由此，实现了对折叠终端A开合角度的自动调整。相较于手动调整开合角度的方式，本申请的控制平台10可以自动调整折叠终端A的开合角度，操作更加便捷。另外，由于折叠终端A的第一折叠部A1与第一固定座510固定连接，折叠终端A的折叠轴A3与控制平台10之间不会发生位移，可以实现对折叠终端A中的内部组件，在某个固定位置的不同开合角度下的情况的观察。

在本申请的一些实施例中，如图1D所示，图1D为本申请实施例的控制平台10和折叠终端A的装配示意图，折叠终端A处于中间状态，第一固定座510和第二固定座520均沿转动转盘300的径向设置，以使折叠终端A安装在控制平台10上时，其折叠轴A3与转动转盘300的旋转轴重合。折叠轴A3与转动转盘300的旋转轴重合，一方面便于折叠终端A与控制平台10的固定；另一方面，第一固定座510和第二固定座520之间的角度，即为折叠终端A的开合角度，便于角度测量。

另外，折叠轴A3作为参考中心，第一折叠部A1固定设置，第二折叠部A2活动设置，只需要控制一个折叠部转动即可，相较于第一折叠部A1和第二折叠部A2均需要转动的方案，本申请的控制平台10的结构更加简单。

在本申请的一些实施例中，如图1D所示，第一固定座510和第二固定座520上分别设有用以设置固定胶550的第一固定面和第二固定面；折叠终端A的第一折叠部A1通过固定胶550固定于第一固定面；折叠终端A的第二折叠部A2通过固定胶550固定于第二固定面。采用固定胶550对折叠终端A进行固定，一方面不会损坏折叠终端A，另一方面便于拆装，操作简单。

在本申请的一些实施例中，如图2A至图2D所示，控制平台10还包括壳体120，壳体120的顶板121中间位置具有镂空区域 ；壳体120罩设在底板110上，且与底板110固定连接，形成容纳空间 ；转盘支撑架200、转动转盘300和驱动组件400设置在容纳空间内，且转动转盘300的位置与壳体120的镂空区域对应 ；壳体120的顶板121高于转动转盘300，第一固定座510固定在壳体120的顶板121上，沿转动转盘300的径向设置，第一固定座510通过壳体120架设在底板110的上方；控制平台10还包括第二支撑件540；第二支撑件540固定在转动转盘300的上方，沿转动转盘300的径向设置，第二固定座520通过第二支撑件540架设在转动转盘300的上方；第一固定座510与第二固定座520相对于底板110的高度相同。

转盘支撑架200、转动转盘300和驱动组件400设置在壳体120与底板110形成的容纳空间内，对控制平台10的组件进行了集成，壳体120和底板110可以起到保护作用。

如图1B所示，第二固定座520下方距离壳体120上表面的距离b，需要大于第一固定座510的锁紧螺钉上表面距离壳体120上表面的距离a，以使第一固定座510和第二固定座520之间的夹角为0度的时候，不会发生干涉。

图2A至图2D为第一固定座510、第二固定座520、壳体120、底板110、转动转盘300和转盘支撑架200的连接关系图 ；其中，图2B是图2A的C-C剖视图，图2A、图2C和图2D分别示出了折叠终端A在展平状态、中间状态和折叠状态时，第一固定座510和第二固定座520之间的位置关系。

图3A为本申请实施例的控制平台10第一种姿态的俯视图，图3B为图3A的D-D剖视图，图3C为图3A的E-E剖视图，此时，对应折叠终端A处于展平状态，第一折叠部A1和第二折叠部A2之间的开合角度为180度，第一固定座510和第二固定座520之间的夹角为180度；图3D为本申请实施例的控制平台10第二种姿态的俯视图，此时，对应折叠终端A处于中间状态，第一折叠部A1和第二折叠部A2之间的开合角度在145度左右，第一固定座510和第二固定座520之间的夹角与第一折叠部A1和第二折叠部A2之间的开合角度相同；图3E为本申请实施例的控制平台10第三种姿态的俯视图，图3F为图3E的F-F剖视图，此时，对应折叠终端A处于折叠状态，第一折叠部A1和第二折叠部A2之间的开合角度为0度，第一固定座510和第二固定座520之间的夹角为0度；图3G示出了折叠终端A从展平状态切换为折叠状态的过程中，第二固定座520对应的运动轨迹。

可以理解的是，为了清晰的示出控制平台10的内部结构，图3A至图3G对壳体120进行了透明化处理。

在本申请的一些实施例中，如图3A和图3B所示，驱动组件400包括电动机410和驱动杆420，电动机410与驱动杆420固定连接；电动机410设置在底板110的上方；驱动杆420上形成有第一啮合齿；转动转盘300的周边形成有第二啮合齿；电动机410转动并带动驱动杆420转动，驱动杆420通过第一啮合齿和第二啮合齿驱动转动转盘300转动，转动转盘300带动与之固定的第二固定座520转动。第一啮合齿和第二啮合齿构成齿轮传动的传动方式，具有传动精度高的优点。具体地，电动机410、第一固定座510和第二固定座520可以通过螺钉等紧固件固定在底板110或壳体120上。

在本申请的一些实施例中，如图3A和图3B所示，驱动杆420上形成有蜗杆，蜗杆的蜗杆轮齿为第一啮合齿；转盘为蜗轮，蜗轮的蜗轮轮齿为第二啮合齿；驱动杆420的旋转轴与蜗轮的转动轴垂直。蜗轮蜗杆结构常用来传递两交错轴之间的运动和动力，可以得到很大的传动比；两轮啮合齿面间为线接触，其承载能力大大高于交错轴斜齿轮机构；蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小。

在本申请的一些实施例中，如图3A和图3B所示，控制平台10还包括安装在底板110上的第一控制电路板600，第一控制电路板600与电动机410电连接 ；电动机410为步进电机；第一控制电路板600配置为向步进电机发送脉冲信号，以使电机带动连接杆旋转预设角度。第一控制电路板600可以与外部控制系统连接，用于接收并发出控制信号，通过控制电动机410的转动角度，实现对第二固定座520转动角度的控制，进而控制折叠终端A的第一折叠部A1和第二折叠部A2之间的开合角度。

步进电机是一种将电脉冲信号转换成相应角位移或线位移的电动机410。每输入一个脉冲信号，转子就转动一个角度或前进一步，其输出的角位移或线位移与输入的脉冲数成正比，转速与脉冲频率成正比。因此，步进电动机410又称脉冲电动机410。

当电动机410为步进电机，以蜗杆的蜗杆轮齿为第一啮合齿，蜗轮的蜗轮轮齿为第二啮合齿为例，可以将控制平台10设置为：电动机410的转子旋转一圈，驱动杆420带动蜗杆旋转一周，蜗轮旋转一个齿的推进。

驱动杆420上的蜗杆旋转一周对应推进一个齿位角度旋转，蜗轮的旋转角度可通过设计蜗轮直径和齿间距精确的给出，进而实现对折叠终端A开合角度的精确设置。

例如：蜗杆直径为80mm，其周长为251.2mm，齿数N=100，每个齿宽为1.256mm，齿间距为1.256mm；

蜗轮一周的齿数为N，一圈度数为360度，因此每个齿的旋转角度为360/N度；

蜗杆旋转一周的旋转角度为360度，旋转角度为X时，蜗轮向前推动角度为(X/360)×(360/N)=X/N；

当步进电机每次旋转角度X=10度，即可实现蜗轮旋转角度为0.1度的控制，实现对折叠终端A开合角度的精确控制。

如步进电机无法实现小角度的转动，可以在步进电机和驱动杆420之间设置齿轮减速器430。在本申请的一些实施例中，如图3A和图4所示，图4为本申请实施例中的齿轮减速器430的结构示意图，驱动组件400还包括齿轮减速器430；齿轮减速器430设置在电动机410和驱动杆420之间；齿轮减速器430的输入端与电动机410的电机轴411连接，齿轮减速器430的输出端与驱动杆420连接；齿轮减速器430用以将电动机410的转动角度按照预设比例缩小至驱动杆420。具体地，齿轮减速器430可以包括齿轮组431、固定轴432和箱体433，齿轮轴通过固定轴432与箱体433固定连接，齿轮组431设置在箱体433内。

齿轮减速器430将电动机410的转动件角度通过比例B缩小至驱动杆420上，电动机410转动角度A通过缩小比B，传递至驱动杆420的转动角度为A×B度；

例如：B为1/36，则当步进电机转动360度时，驱动杆420转动10度，转盘转动0.1度，实现对折叠终端A开合角度的精确控制。

在本申请的一些实施例中，如图3A和图3B所示，控制平台10还包括第一支撑件530和第二支撑件540；第一支撑件530固定在底板110上，沿转动转盘300的径向设置，第一固定座510通过第一支撑件530架设在底板110的上方，且在上下方向上高于转动转盘300；第二支撑件540固定在转动转盘300的上方，沿转动转盘300的径向设置，第二固定座520通过第二支撑件540架设在转动转盘300的上方；第一固定座510与第二固定座520相对于底板110的高度相同。第一固定座510通过第一支撑件530架设在底板110的上方，第二固定座520通过第二支撑件540架设在转动转盘300的上方，使得第一固定座510和第二固定座520相对于底板110的高度相同，保证折叠终端A被固定在第一固定座510和第二固定座520上时，距离底板110的高度相同，一方面可以防止由于第一固定座510和第二固定座520存在高度差导致折叠终端A受到外力产生损坏，一方面可以提高测试结果的准确性。

在本申请的一些实施例中，如图3A和图3B所示，转盘支撑架200为套筒；套筒与转动转盘300转动连接；转动转盘300的转动轴处设有通孔，套筒的上端穿设在通孔中，套筒的上端的外壁形成有台阶结构210，转动转盘300位于台阶结构210上；套筒的下端与底板110固定连接。

套筒是上端穿设在转动转盘300的通孔中，转动转盘300设置在套筒的台阶结构210上，从而实现转动转盘300的位置固定和转动转盘300相对于套筒的旋转，使得转动转盘300可以相对底板110转动。

在本申请的一些实施例中，如图3B所示，套筒的下端与底板110螺纹连接；通过旋转套筒的上端调整转动转盘300的高度。通过旋转套筒的上端即可调整套筒进入底板110的距离，从而实现对转动转盘300的高度调节，调整方式简单。

具体地，可以在套筒的上端开设通孔，并设置紧固帽720，固定螺母710穿设在通孔内，将紧固帽720和套筒固定在一起，紧固帽720最好采用带有带边角的设计，在调整转动转盘300的高度时，可以使得人手或工具与套筒的上端更好的配合，防止打滑。

在本申请的一些实施例中，如图3A和图3B所示，控制平台10还包括电池组800，电池组800设置在底板110的上方，并与第一控制电路板600电连接，电池组800用以为第一控制电路板600供电。控制平台10采用在底板110上设置电池组800的方式实现内部供电的供电方式，相对于采用外部电源的方式，内部供电减少了控制平台10与其他外部装置之间的连线数量，使得控制平台10的设置位置可以更加灵活。

在本申请的其他一些实施例中，第一控制电路板600也可以与控制平台10外部的电源直接连接，本申请对此不做限定。

具体地，电池组800、第一控制电路板600和电动机410之间可以通过线缆连接。

在本申请的一些实施例中，如图5A和图5B所示，图5A为当折叠终端A的开合角度为0度时，控制平台10的结构示意图，图5B为图5A的G-G剖视图，底板110上还设有平衡螺母130，用以调整底板110的水平度，以确保折叠终端A可以保持水平，利于提高测试结果的准确性，具体地，可以在底板110的虚拟圆上均匀设置3个平衡螺母130。

在本申请的另一些实施例中，也可以不设置壳体120，除了第二固定座520之外，其他部件可以直接连接到底板110上。具体的，如图6A和图6B所示，第一固定座510可以通过第一支撑件530固定于底板110，第二固定座520可以通过第二支撑件540固定于转动转盘300，驱动组件400的电动机410和电池组800与底板110固定连接，不设置壳体120，以实现控制平台10的轻量化设计。

在本申请的另一些实施例中，第二固定座520可以进一步通过使用转动限位件900的方式固定折叠终端A的第二折叠部A2。具体的，如图7A至图7C所示，图7A为本申请另一种实施例的控制平台10的结构示意图，图7B为图7A中M处的截面图，图7C为图7A中的转动限位件900的俯视图，第一固定座510上设有用以设置固定胶550的第一固定面；折叠终端A的第一折叠部A1通过固定胶550固定于第一固定面 ；折叠终端A的第二折叠部A2通过转动限位件900与第二固定座520转动连接 ；转动限位件900包括固定部910和转动部920，转动限位件900为一体结构 ；固定部910上设有限位槽911，第二折叠部A2设置在限位槽911内，限位槽911的两侧壁分别位于第二折叠部A2沿其厚度方向的两侧 ；第二固定座520上设有凹槽521；转动限位件900设置在凹槽521内；转动部920与凹槽521转动连接，转动限位件900能够在凹槽521内360度转动。

这种方式主要考虑折叠终端A在设计的时候内部可能有双轴转动的铰链结构，另外内屏转轴和外屏转轴的固定转轴的参考面有所不同，当第一折叠部A1和第二折叠部A2都被固定的时候，因为活动侧（第二折叠部A2）的转动角度和第二固定座520的转动角度不同步，可能会存在开合受阻。通过在第二固定座520上设置转动限位件900，转动限位件900可以相对第二固定座520上的凹槽521进行水平方向旋转，保证第二折叠部A2能够自由的偏转，从而匹配不同开合角度下的折叠姿态偏转。其中，凹槽521深度大于转动限位件900的厚度，保证转动限位件900在折叠终端A的下方位置，不会干涉到第一固定座510和第二固定座520的平整度。

在本申请的另一些实施例中，驱动组件400和转动转盘300之间的配合也可以采用直齿轮啮合或斜齿轮啮合的方式实现。具体的，如图8A和图8B所示，图8A为本申请另一种实施例的控制平台10的结构示意图，图8B为图8A的I-I剖视图，驱动杆420上可以形成有第一直齿轮440，第一直齿轮440的直齿为第一啮合齿；转动转盘300为第二直齿轮，第二直齿轮的直齿为第二啮合齿；第一直齿轮440的转动轴和第二直齿轮的转动轴平行；或，驱动杆420上可以形成有第一斜齿轮，第一斜齿轮的斜齿为第一啮合齿；转动转盘300为第二斜齿轮，第二斜齿轮的斜齿为第二啮合齿；第一斜齿轮的转动轴和第二斜齿轮的转动轴平行。上述设置方式为常见的齿轮传动方式，具有传动平稳、传动精度高的优点。斜齿轮的啮合性能更好，重合度更大；直齿轮承载能力强，更耐用。

如图9所示，图9为本申请实施例的折叠终端的测试系统1的结构示意图，本申请第二方面的实施例提出了一种折叠终端的测试系统1，折叠终端的测试系统1包括测试主机20、射线源30、成像设备40、设备转盘50、折叠姿态控制器60，以及上述任一实施例的控制平台10，且控制平台10中设置有第一控制电路板600；测试主机20与射线源30、成像设备40、设备转盘50以及折叠姿态控制器60通信连接 ；折叠姿态控制器60与第一控制电路板600通信连接；控制平台10设置在设备转盘50上；设备转盘50用于带动控制平台10及固定在控制平台10上的折叠终端A进行整机旋转，以使成像设备40采集折叠终端A在同一姿态下不同拍摄角度的图像数据；测试主机20用于控制射线源30发出射线、控制成像设备40采集图像数据、控制设备转盘50带动控制平台10转动，并基于对采集的图像数据进行处理，生成测试结果数据；以及向折叠姿态控制器60发送开合角度控制指令；折叠姿态控制器60，用于通过控制平台10中的第一控制电路板600，控制驱动组件400驱动转动转盘300旋转，带动第二固定座520上的第二折叠部A2沿折叠轴A3转动，以调整折叠终端A的开合角度，以使成像设备40采集折叠终端A在不同姿态的图像数据。

本申请的折叠终端的测试系统1包括测试主机20、射线源30、成像设备40、设备转盘50、折叠姿态控制器60，以及第一方面任一实施例的控制平台10，测试主机20可以向折叠姿态控制器60发送开合角度控制指令；折叠姿态控制器60通过控制平台10中的第一控制电路板600，控制驱动组件400驱动转动转盘300旋转，带动第二固定座520上的第二折叠部A2沿折叠轴A3转动，调整折叠终端A的开合角度，由此，实现了对折叠终端A开合角度的自动调整。相较于手动调整开合角度的方式，本申请的折叠终端的测试系统1可以自动调整折叠终端A的开合角度，操作更加便捷。另外，由于折叠终端A的第一折叠部A1与第一固定座510固定连接，折叠终端A的折叠轴A3与控制平台10之间不会发生位移，可以实现对折叠终端A中的内部组件，在某个固定位置的不同开合角度下的情况的观察。

在本申请的一些实施例中，如图9所示，折叠姿态控制器60可以由一个单独的终端实现，在其他实施例中折叠姿态控制器60也可以以软件形式集成在测试主机20中。折叠姿态控制器60由单独的终端实现时，可以包括触控显示面板61和第二控制电路板（图中未示出）。触控显示面板61用于显示控制按钮及开合角度相关参数；第二控制电路板，用于与测试主机20和第一控制电路板600通信，以及基于测试主机20发送的开合角度控制指令中的调整角度或触控显示面板61输入的目标角度，通过控制平台10中的第一控制电路板600，控制驱动组件400驱动转动转盘300旋转。

触控显示面板61的界面，可以如图10所示，图10为本申请实施例的折叠终端的测试系统1中的触控显示面板61的结构示意图，控制按钮包括：控制方式选择按钮，分为有线和无线两个；目标角度调整旋钮，可以设置两个旋钮，分别负责增加角度数值和减小角度数值；启动开合按键；开关控制按键。触控显示面板61的界面可以显示角度相关参数，包括：实时角度显示、步进角度值和设置目标角度值，还可以显示步进速率。

这样，测试主机20可以将开合角度控制指令直接发给第二控制电路板，然后通过第二控制电路板发给第一控制电路板600；另外，还可以通过触控显示面板61设置目标角度，第二控制电路板需要基于当前折叠终端A的开合角度，计算出调整角度，再将调整角度发给第一控制电路板600。

在其他实施例中，折叠姿态控制器60可以以软件形式集成在测试主机20中，其通过显示如图10所示的界面，实现对控制平台10的控制。

具体地，本申请的折叠终端的测试系统1可采用CCD（Charge-coupled Device，电荷耦合元件）成像技术。

控制平台10的外形可以呈圆柱形，在成像时可以通过安装在设备转盘50上，实现整个控制平台10的旋转，实现相同姿态，不同角度的图像的拍摄。圆柱形的设计可以占用最小的旋转空间，使得成像设备40和射线源30可以贴近折叠终端A，实现最佳观察清晰度。

本申请的折叠终端的测试系统1可以针对折叠终端A的不同开合角度下的内部组件的姿态、开合过程中的干涉、开合组件内部开裂情况、移位、组件相互之间的关系异常情况、内部柔性板形态动态过程、内部活动件活动过程等进行观察。

如图11所示，图11为本申请实施例的折叠终端A的测试方法的方法流程图，本申请第三方面的实施例提出了一种折叠终端A的测试方法，应用于第二方面任一实施例中的测试主机20，测试方法包括如下步骤：

S01、获得预设调整角度；

S02、将预设调整角度通过折叠姿态控制器60发送至控制平台10中的第一控制电路板600，以控制驱动组件400驱动转动转盘300旋转，带动第二固定座520上的第二折叠部A2沿折叠轴A3转动，按预设调整角度调整折叠终端A的开合角度；

S03、开合角度调整完成后，控制射线源30发出射线以及控制成像设备40采集图像数据；

S04、基于当前采集的图像数据进行数据处理，并执行成像判断，在根据当前开合角度数据确定需要继续测试的情况下，确定姿态调整的角度大小，将姿态调整的角度大小作为预设调整角度，返回执行获得预设调整角度的步骤。

本申请的测试方法，应用于第二方面任一实施例中的测试主机20，实现了对折叠终端A开合角度的自动调整。相较于手动调整开合角度的方式，通过本申请的测试方法，可以自动调整折叠终端A的开合角度，操作更加便捷。同时可以实现对折叠终端A在某个固定位置的不同开合角度下的情况的观察。

在本申请的一些实施例中，测试方法还包括：接收折叠姿态控制器60发送的目标角度和折叠终端A的当前开合角度；获得预设调整角度的步骤包括：基于目标角度和折叠终端A的当前开合角度计算出姿态调整的角度大小，作为预设调整角度。由此，可以在测试过程中，实现对折叠终端A多种开合角度的调节，从而观察不同开合角度下的折叠终端A。

在本申请的一些实施例中，折叠终端A的当前开合角度，通过读取折叠终端A内部的传感器数据获得。在测试过程中，只需从折叠终端A内部直接获取开合角度数据，数据获取方式简单。

测试主机20中可以包括一个终端数据读取模块，可以通过蓝牙实时读取被测折叠终端A的当前开合角度数据。

在本申请的一些实施例中，测试过程的控制主要由安装在测试主机20中的软件控制系统来控制。

如图12A所示，图12A为本申请实施例的折叠终端的测试系统1的控制框架示意图。本申请实施例提供的测试系统的软件控制系统主要包括动态成像控制系统21、成像控制系统22、姿态动态控制系统23和数据处理系统24。其中，动态成像控制系统21可以是测试的主系统，用于对测试的完整过程进行控制；成像控制系统22用于对每次的成像过程进行控制；姿态动态控制系统23用于对每次的姿态调整过程进行控制；数据处理系统24用于对采集的图像数据进行处理，输出最终的动态数据。

具体的，如图12A所示，测试的完整过程主要包括4个步骤:动态成像控制系统21启动后，首先执行步骤S211，通知姿态动态控制系统23按预设调整角度进行姿态控制调整；在每次姿态调整好后，执行步骤S212，调用成像控制系统22进行成像控制即采集图像数据，在根据当前角度数据确定需要继续测试的情况下，返回执行步骤S211；在每次图像数据采集完成后，执行步骤S213，调用数据处理系统24进行数据动态处理。在所有数据处理完成后，数据处理系统24输出最终的动态数据。

如图12A所示，姿态动态控制系统23进行姿态控制的过程包括如下步骤：

步骤S231，姿态动态控制系统23向折叠姿态控制器60发出预设调整角度；

步骤S232，折叠姿态控制器60将预设调整角度发送至控制平台10中的内部第一控制电路板600；

步骤S233，折叠姿态控制器60按预先存储的预设调整角度与电动机410的旋转角度的对应关系，将预设调整角度对应的电动机410的旋转角度发送至控制平台10中的电动机410的电机驱动器；

步骤S234，控制平台10中的电动机410在电机驱动器的带动下进行旋转，带动控制平台10上的折叠终端A的第二折叠部A2转动，调整折叠终端A的开合角度；

步骤S235，第一控制电路板600将角度调整完成信息返回至折叠姿态控制器60；

步骤S236，折叠姿态控制器60通知成像控制系统22，本次角度调整完成。

如图12A所示，成像控制系统22在收到角度调整完成信息后，开启成像过程，其对成像过程的控制过程，可以包括如下步骤：

步骤S221，成像控制系统22向射线源30发送启动指令；

步骤S222，射线源30向折叠终端A发射射线；

步骤S223，向成像设备40发送启动指令；

步骤S224，成像设备40开始采集折叠终端A的图像数据；

步骤S225，成像控制系统22进行成像判断，即根据当前折叠终端A的开合角度值，确定姿态调整的角度大小；

步骤S226，将姿态调整的角度大小发送至动态成像控制系统21。

然后，动态成像控制系统21将姿态调整的角度大小作为预设调整角度，再次执行步骤S211，通知姿态动态控制系统23按预设调整角度进行姿态控制调整。

如图12A所示，数据处理系统24进行数据动态处理的过程，可以包括如下步骤：

步骤S241，数据处理系统24对在每次图像数据采集完成后，采集到的图像数据数据传输至数据处理系统24内进行成像拟合；拟合后，执行步骤S242，数据动态过程处理，即在成像过程中同步对各开合角度下的成像数据，进行拟合，拟合后的各个角度数据是单个的3D数据，为图形矩阵，将各个姿态下固定位置的3D数据按照时间轴连续形成视频；在所有图像数据处理完成后，执行步骤S243，数据处理系统24输出最终的动态数据。最终结果为各个姿态下的结果结合到一起形成一个视频。可以根据需要对所需要观察的位置进行选取，对各姿态下的折叠过程进行连续姿态合成，输出动态观察数据。

基于图12A的方法流程可以参见图12B，包括以下步骤：

步骤S1201，将控制平台10放入折叠终端的测试系统1的设备转盘50上，调整好水平；

其中，设备转盘50即为样品台；折叠终端的测试系统1可采用CT（ComputedTomography，计算机断层成像）技术，也就是基于发射的射线进行成像的技术。

步骤S1202，启动动态成像控制系统21，折叠姿态控制器60调整到初始化角度，初始化角度可控制成所需展开值，也可设置成0度；

步骤S1203，将折叠终端A固定在控制平台10上，在动态成像控制系统21上调整控制平台10开合角度值为c；

步骤S1204，达到开合角度后，控制电动机410停止转动，启动射线源30并进行c角度下的3D成像数据采集；

本步骤中，可以通过在折叠姿态控制器60预先存储的预设调整角度与电动机410的旋转角度的对应关系，将预设调整角度对应的电动机410的旋转角度发送至控制平台10中的电动机410的电机驱动器，使得电动机410达到旋转角度即停止转动。

步骤S1205，成像设备40数据采集完，数据部分传输至数据处理系统24内进行成像拟合，同时，成像控制系统22进行成像判断，判断角度值及姿态调整角度大小，发送指令至动态成像控制系统21，进行下一步调整步进角度；

步骤S1206，姿态动态控制系统23根据对应角度调整折叠姿态控制器60，进行折叠姿态控制 ；调整完角度启动成像控制系统22进行下一次数据采集；再进行判断分析，重复上一步动作；同时在成像过程中同步对各角度下的成像数据进行拟合；

步骤S1207，当判断完分析数据角度为最终值时，停止折叠姿态控制器60的运动，所有姿态下的成像数据拟合完成；

也就是说，在所有预设要测试的开合角度的成像数据均采集完成后，成像数据拟合也完成了。

步骤S1208，根据需要对所需要观察的位置进行选取，对各姿态下的折叠过程进行连续姿态合成，输出动态观察数据。

折叠终端A的每个姿态，也就是一个开合角度对应一个数据，最后观察数据连成一个视频。因为CT拍摄需要时间。拍摄时间周期内折叠机的姿态不变。最终结果为各个姿态下的结果结合到一起形成一个视频。

本申请的测试方法采用对每个姿态下的数据进行边拍照边处理的并行处理方式，提高了数据处理效率。

通过本申请的控制平台10、折叠终端的测试系统1和测试方法，可实现折叠终端A在无损分析设备（折叠终端的测试系统1）内的动态姿态调整及与整个无损设备的联动，可实现多姿态、高精度的控制分析；将控制平台10可调整水平，实现水平观测。

本申请的折叠终端的测试系统1和测试方法，除了应用于折叠终端A，还可以用于具有开合控制的转轴等组件的动态无损分析。

在本申请的另一些实施例中，如图13A所示，图13A为本申请另一种实施例的折叠终端的测试系统1的控制框架示意图；如图13A所示在步骤S227中，折叠终端A的当前开合角度，可以采用直接获取折叠终端A内置角度数据的方式获得。具体地，可以参见图13B，图13B为基于图13A的方法流程图，包括步骤S1301至步骤S1308，其中，步骤S1301至步骤S1304与图12B中步骤S1201至步骤S1204相同；步骤S1306至步骤S1308也与图12B中步骤S1206至步骤S1208相同 ；区别仅在于步骤S1305与步骤S1205不同，具体的，如图13B所示，在步骤S1305中，成像判断可利用折叠终端A内自带角度开合数据进行，成像判断后发送指令至动态成像控制系统21，进行下一步调整步进角度。

需要说明的是，在本专利的示例和说明书中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

虽然通过参照本申请的某些优选实施例，已经对本申请进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本申请的精神和范围。

Claims (16)

1.一种测试方法，其特征在于，应用于折叠终端的测试系统的测试主机，所述测试主机与射线源、成像设备、设备转盘以及折叠姿态控制器通信连接，所述设备转盘上设有控制平台，所述折叠终端包括分别位于折叠轴两侧的第一折叠部和第二折叠部；

所述控制平台包括底板、转盘支撑架、转动转盘、驱动组件、第一固定座和第二固定座；

所述转盘支撑架安装在所述底板上；所述转动转盘安装在所述转盘支撑架上，所述转动转盘的旋转轴与所述转盘支撑架的中心轴同轴设置；

所述第一固定座用以固定所述折叠终端的第一折叠部，所述第一固定座架设在所述底板的上方，且在上下方向上高于所述转动转盘；

所述第二固定座用以固定所述折叠终端的第二折叠部，所述第二固定座架设在所述转动转盘的上方，且能够随所述转动转盘的旋转而转动；

所述驱动组件设置在所述底板的上方，且与所述转动转盘连接，用于驱动所述转动转盘旋转，以带动所述第二固定座上的第二折叠部沿所述折叠轴转动，以调整所述折叠终端的开合角度；

所述控制平台还包括：安装在底板上的第一控制电路板；

所述测试方法包括如下步骤：

获得预设调整角度；

将所述预设调整角度通过所述折叠姿态控制器发送至所述控制平台中的第一控制电路板，以控制所述驱动组件驱动所述转动转盘旋转，带动所述第二固定座上的第二折叠部沿所述折叠轴转动，按预设调整角度调整所述折叠终端的开合角度；

开合角度调整完成后，控制所述射线源发出射线以及控制所述成像设备采集图像数据；

基于当前采集的图像数据进行数据处理，并执行成像判断，在根据当前开合角度数据确定需要继续测试的情况下，确定姿态调整的角度大小，将姿态调整的角度大小作为预设调整角度，返回执行所述获得预设调整角度的步骤。

2.根据权利要求1所述的测试方法，其特征在于，所述测试方法还包括：接收所述折叠姿态控制器发送的目标角度和所述折叠终端的当前开合角度；

所述获得预设调整角度的步骤，包括：基于目标角度和被测折叠终端的当前开合角度计算出姿态调整的角度大小，作为预设调整角度。

3.根据权利要求2所述的测试方法，其特征在于，所述折叠终端的当前开合角度，通过读取所述折叠终端内部的传感器数据获得。

4.一种折叠终端的测试系统，其特征在于，包括：测试主机、射线源、成像设备、设备转盘、折叠姿态控制器，以及控制平台；

所述控制平台包括底板、转盘支撑架、转动转盘、驱动组件、第一固定座和第二固定座；

所述转盘支撑架安装在所述底板上；所述转动转盘安装在所述转盘支撑架上，所述转动转盘的旋转轴与所述转盘支撑架的中心轴同轴设置；

所述第一固定座用以固定所述折叠终端的第一折叠部，所述第一固定座架设在所述底板的上方，且在上下方向上高于所述转动转盘；

所述第二固定座用以固定所述折叠终端的第二折叠部，所述第二固定座架设在所述转动转盘的上方，且能够随所述转动转盘的旋转而转动；

所述驱动组件设置在所述底板的上方，且与所述转动转盘连接，用于驱动所述转动转盘旋转，以带动所述第二固定座上的第二折叠部沿所述折叠终端的折叠轴转动，以调整所述折叠终端的开合角度；

所述控制平台还包括：安装在底板上的第一控制电路板；

所述测试主机与所述射线源、成像设备、设备转盘以及所述折叠姿态控制器通信连接；所述折叠姿态控制器与所述第一控制电路板通信连接；

所述控制平台设置在所述设备转盘上；

所述设备转盘用于带动所述控制平台及固定在所述控制平台上的所述折叠终端进行整机旋转，以使所述成像设备采集所述折叠终端在同一姿态下不同拍摄角度的图像数据；

所述测试主机用于获得预设调整角度，并将所述预设调整角度通过所述折叠姿态控制器发送至所述控制平台中的第一控制电路板，以控制所述驱动组件驱动所述转动转盘旋转，带动所述第二固定座上的第二折叠部沿所述折叠轴转动，按预设调整角度调整所述折叠终端的开合角度；开合角度调整完成后，控制所述射线源发出射线以及控制所述成像设备采集图像数据；基于当前采集的图像数据进行数据处理，并执行成像判断，在根据当前开合角度数据确定需要继续测试的情况下，确定姿态调整的角度大小，将姿态调整的角度大小作为预设调整角度，返回执行所述获得预设调整角度的步骤；

所述折叠姿态控制器，用于通过所述控制平台中的第一控制电路板，控制所述驱动组件驱动所述转动转盘旋转，带动所述第二固定座上的第二折叠部沿所述折叠轴转动，以调整所述折叠终端的开合角度，以使所述成像设备采集所述折叠终端在不同姿态的图像数据。

5.根据权利要求4所述的折叠终端的测试系统，其特征在于，

所述折叠姿态控制器包括：触控显示面板和第二控制电路板；

所述触控显示面板，用于显示控制按钮及开合角度相关参数；

所述第二控制电路板，用于与所述测试主机和所述第一控制电路板通信，以及基于所述测试主机发送的开合角度控制指令中的调整角度或所述触控显示面板输入的目标角度，通过所述控制平台中的第一控制电路板，控制所述驱动组件驱动所述转动转盘旋转。

6.根据权利要求4所述的折叠终端的测试系统，其特征在于，

所述控制平台还包括壳体，所述壳体的顶板中间位置具有镂空区域；

所述壳体罩设在所述底板上，且与所述底板固定连接，形成容纳空间；所述转盘支撑架、所述转动转盘和所述驱动组件设置在所述容纳空间内，且所述转动转盘的位置与所述壳体的镂空区域对应；

所述壳体的顶板高于所述转动转盘，所述第一固定座固定在所述壳体的顶板上，沿所述转动转盘的径向设置，所述第一固定座通过所述壳体架设在所述底板的上方；

所述第二固定座沿所述转动转盘的径向设置，以使所述折叠终端安装在所述控制平台上时，其折叠轴与所述转动转盘的旋转轴重合；

所述驱动组件包括电动机和驱动杆，所述电动机与所述驱动杆固定连接；所述电动机设置在所述底板的上方；

所述驱动杆上形成有第一啮合齿；

所述转动转盘的周边形成有第二啮合齿；所述电动机转动并带动所述驱动杆转动，所述驱动杆通过所述第一啮合齿和所述第二啮合齿驱动所述转动转盘转动，所述转动转盘带动与之固定的所述第二固定座转动。

7.根据权利要求6所述的折叠终端的测试系统，其特征在于，所述控制平台的所述驱动杆上形成有蜗杆，所述蜗杆的蜗杆轮齿为第一啮合齿；

所述转动转盘为蜗轮，所述蜗轮的蜗轮轮齿为第二啮合齿；

所述驱动杆的旋转轴与所述蜗轮的转动轴垂直。

8.根据权利要求6所述的折叠终端的测试系统，其特征在于，所述控制平台的所述驱动杆上形成有第一直齿轮，所述第一直齿轮的直齿为第一啮合齿；

所述转动转盘为第二直齿轮，所述第二直齿轮的直齿为第二啮合齿；

所述第一直齿轮的转动轴和所述第二直齿轮的转动轴平行；

或，

所述驱动杆上形成有第一斜齿轮，所述第一斜齿轮的斜齿为第一啮合齿；

所述转动转盘为第二斜齿轮，所述第二斜齿轮的斜齿为第二啮合齿；

所述第一斜齿轮的转动轴和所述第二斜齿轮的转动轴平行。

9.根据权利要求6至8任一项所述的折叠终端的测试系统，其特征在于，所述第一控制电路板与所述电动机电连接；

所述电动机为步进电机；

所述第一控制电路板配置为向所述步进电机发送脉冲信号，以使所述电动机带动所述驱动杆旋转预设角度。

10.根据权利要求9所述的折叠终端的测试系统，其特征在于，所述驱动组件还包括齿轮减速器；

所述齿轮减速器设置在所述电动机和所述驱动杆之间；

所述齿轮减速器的输入端与所述电动机的电机轴连接，所述齿轮减速器的输出端与所述驱动杆连接；所述齿轮减速器用以将所述电动机的转动角度按照预设比例缩小至所述驱动杆。

11.根据权利要求6所述的折叠终端的测试系统，其特征在于，

所述控制平台还包括第二支撑件；

所述第二支撑件固定在所述转动转盘的上方，沿所述转动转盘的径向设置，所述第二固定座通过所述第二支撑件架设在所述转动转盘的上方；

所述第一固定座与所述第二固定座相对于所述底板的高度相同。

12.根据权利要求6所述的折叠终端的测试系统，其特征在于，所述转盘支撑架为套筒；所述套筒与所述转动转盘转动连接；

所述转动转盘的转动轴处设有通孔，所述套筒的上端穿设在所述通孔中，所述套筒的上端的外壁形成有台阶结构，所述转动转盘位于所述台阶结构上；

所述套筒的下端与所述底板固定连接。

13.根据权利要求12所述的折叠终端的测试系统，其特征在于，所述套筒的下端与所述底板螺纹连接；通过旋转所述套筒的上端调整所述转动转盘的高度。

14.根据权利要求6所述的折叠终端的测试系统，其特征在于，所述控制平台还包括电池组，所述电池组设置在所述底板的上方，并与所述第一控制电路板电连接，所述电池组用以为所述第一控制电路板供电。

15.根据权利要求6所述的折叠终端的测试系统，其特征在于，所述第一固定座和所述第二固定座上分别设有用以设置固定胶的第一固定面和第二固定面；

所述折叠终端的第一折叠部通过所述固定胶固定于所述第一固定面；所述折叠终端的第二折叠部通过所述固定胶固定于所述第二固定面。

16.根据权利要求6所述的折叠终端的测试系统，其特征在于，所述第一固定座上设有用以设置固定胶的第一固定面；

所述折叠终端的第一折叠部通过所述固定胶固定于所述第一固定面；

所述折叠终端的第二折叠部通过转动限位件与所述第二固定座转动连接；

转动限位件包括固定部和转动部，所述转动限位件为一体结构；

所述固定部上设有限位槽，所述第二折叠部设置在所述限位槽内，所述限位槽的两侧壁分别位于所述第二折叠部沿其厚度方向的两侧；

所述第二固定座上设有凹槽；

所述转动限位件设置在所述凹槽内；所述转动部与所述凹槽转动连接，所述转动限位件能够在所述凹槽内360度转动。