CN116345030A - 圆柱电池及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池技术领域，公开了一种圆柱电池及其制作方法。圆柱电池包括壳体、容置于壳体内的电芯以及位于壳体两端的端盖，位于电芯两端的极耳分别与对应的端盖焊接固定，壳体由绝缘材料制成，降低了电池的重量，提高电池的比能量。两个端盖的侧壁外表面均贴附有热熔胶膜，壳体的内壁两端与端盖侧壁对应的位置也贴附有热熔胶膜，通过热压端盖和壳体的侧壁将热熔胶膜熔化，以将端盖分别密封固定于壳体的两端，提高了密封的可靠性，相较于激光焊接封口的方式，热压封口的方式效率高，设备成本低，圆柱电池的安全性更高，相较于滚槽封口的方式，热压封口的方式占用的空间更少，壳体体积相同的情况下能够容纳更多的电芯，进而提高圆柱电池的比能量。

Description

圆柱电池及其制作方法

技术领域

本发明涉及电池技术领域，具体涉及一种圆柱电池及其制作方法。

背景技术

圆柱锂离子电池具有绿色环保、能量密度大、输出电压高、自放电小等优点，因而被广泛应用于生活的各个场景中，例如手机、笔记本、汽车等领域。

现有圆柱电池的壳体一般采用钢壳或铝壳，重量比较重，比能量相对较低，同时极耳与壳体接触容易发生短路，因此还需要对极耳单独绝缘，例如在电芯外部包裹一层绝缘膜，然后通过热缩的方式使绝缘膜包覆于极耳的周缘。但是这种方式会增加工艺复杂性，从而降低了电池的成组效率。

另外，圆柱电池的端盖也为金属，因此为了实现壳体和端盖之间的绝缘，通常在壳体和端盖之间设置绝缘密封件。现有技术中，为了实现金属端盖和壳体的封口，一般采用激光焊接和滚槽封口的方式。但是，激光焊接效率低、成本高，过焊还容易导致绝缘密封件被焊穿，从而导致圆柱电池出现漏液现象，安全性较差。而滚槽封口占用的空间比较大，圆柱电池在同等规格下就需要减小电芯的尺寸，从而降低了能量密度。

因此，亟需提供一种圆柱电池及其制作方法，以解决上述问题。

发明内容

根据本发明的一个方面，本发明的目的在于提供一种圆柱电池，能够减轻重量，提高比能量，简化了制作工艺，节省成本，提高了安全性。

为达此目的，本发明通过以下技术方案实现：

圆柱电池，包括壳体、容置于所述壳体内的电芯以及位于所述壳体两端的端盖，位于所述电芯两端的极耳分别与对应的所述端盖焊接固定，所述壳体由绝缘材料制成，所述端盖的侧壁外表面贴附有热熔胶膜，所述壳体的内壁两端与所述端盖侧壁对应的位置也贴附有热熔胶膜，通过热压所述端盖和所述壳体的侧壁使所述热熔胶膜熔化，以将所述端盖分别密封固定于所述壳体的两端。

作为一个可选的方案，所述壳体两端的端盖分别为正极端盖和负极端盖，所述电芯两端的极耳分别为正极耳和负极耳，所述正极端盖上形成有第一焊接凹槽，所述正极耳沿所述电芯轴向的投影落在所述第一焊接凹槽所覆盖的范围内；和/或

所述负极端盖上形成有第二焊接凹槽，所述负极耳沿所述电芯轴向的投影落在所述第二焊接凹槽所覆盖的范围内。

作为一个可选的方案，所述正极端盖上开设有注液孔，所述注液孔位于所述第一焊接凹槽内。

作为一个可选的方案，所述第一焊接凹槽内容置有与其相适配的第一封口件，和/或所述第二焊接凹槽内容置有与其相适配的第二封口件。

作为一个可选的方案，所述第一封口件和所述第二封口件均为金属封口片，所述第一封口件焊接固定于所述第一焊接凹槽内，所述第二封口件焊接固定于所述第二焊接凹槽内。

作为一个可选的方案，所述第一封口件和所述第二封口件均为胶质材料，所述第一封口件涂覆于所述第一焊接凹槽内，所述第二封口件涂覆于所述第二焊接凹槽内。

根据本发明的另一个方面，本发明的目的在于还提供一种圆柱电池的制作方法，能够提高圆柱电池的比能量，提高安全性，节省成本，提高加工效率。

为达此目的，本发明通过以下技术方案实现：

圆柱电池的制作方法，用于制作上述任一项所述的圆柱电池，具体步骤包括：

步骤S1：将所述电芯放入所述壳体内，并在所述壳体两端盖上所述端盖；

步骤S2：在所述圆柱电池外部通过激光透焊将所述电芯两端的极耳分别与对应的所述端盖焊接固定，焊接位置分别为第一焊接凹槽和第二焊接凹槽内；

步骤S3：利用热压封盖装置热压所述端盖和所述壳体的侧壁，以将所述热熔胶膜熔化，使得两个所述端盖分别密封固定于所述壳体的两端。

作为一个可选的方案，在所述步骤S3中，所述热压封盖装置对所述壳体和所述端盖施加的压力为0.4~0.6MPa。

作为一个可选的方案，在所述步骤S3中，热压温度为150~200℃。

作为一个可选的方案，在所述步骤S3中，热压时间为5~6s。

作为一个可选的方案，在所述步骤S3之后还包括：

步骤S4：将第二封口件密封于所述第二焊接凹槽内，并通过注液孔向所述圆柱电池内部注入电解液，再将第一封口件密封于所述第一焊接凹槽内。

本发明的有益效果为：

本发明提供了一种圆柱电池，通过将壳体设置为绝缘材料，从而使壳体能分别与正极端盖、负极端盖和极耳绝缘，同时相较于现有技术中采用钢壳和铝壳的设置，能够降低圆柱电池的重量，提高电池的比能量，提高安全性能，且无需在极耳外部设置绝缘膜，简化了电池结构和装配流程。端盖通过热压工艺密封固定于壳体的两端，提高了密封的可靠性，相较于激光焊接封口的方式，热压封口的方式效率更高，设备成本更低，密封性更好，圆柱电池的安全性更高，相较于滚槽封口的方式，热压封口的方式占用的空间更少，壳体体积相同的情况下能够容纳更多的电芯，进而提高了圆柱电池的比能量。

本发明还提供了一种圆柱电池的制作方法，通过热压封口的方式将端盖密封固定于壳体的两端，提高了密封的可靠性，制得的圆柱电池的安全性更高，比能量更高，且生产效率高，设备成本低。

附图说明

为了更明显易懂的说明本发明的实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做一简单介绍，下面描述的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明实施例提供的圆柱电池的结构示意图；

图2是图1中A-A处的剖视图；

图3是本发明实施例提供的圆柱电池的爆炸图；

图4是本发明实施例提供的圆柱电池与现有技术的圆柱电池的对比图；

图5是本发明实施例提供的壳体的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的正极端盖的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的圆柱电池与热压装置的配合关系图；

图8是本发明实施例提供的圆柱电池的制作方法的具体流程图；

图9是本发明实施例提供的步骤S10的具体流程图。

图1-图3、图4中（a）以及图5-图7中：

1、壳体；

2、电芯；21、正极耳；22、负极耳；

3、正极端盖；31、第一焊接凹槽；32、注液孔；33、第一封口件；

4、负极端盖；41、第二封口件；

5、热熔胶膜；

6、热压封盖装置；61、气缸；62、加热块；

图4中（b）：

110、壳体；120、电芯；130、端盖；140、滚槽处；

图4中（c）：

210、壳体；220、电芯；230、端盖；240、集流盘；250、延伸柄。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述，不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图1和图3所示，本实施例提供一种圆柱电池，包括壳体1、电芯2以及位于壳体1两端的端盖，壳体1两端的端盖分别为正极端盖3和负极端盖4，壳体1为圆柱形且其两端具有开口，电芯2容置于壳体1的内部，如图2所示，电芯2相对的两端分别设有正极耳21和负极耳22，正极端盖3和负极端盖4分别固定于壳体1两端的开口处以封闭壳体1，从而为电芯2提供有效束缚和保护，正极端盖3直接与正极耳21焊接固定，负极端盖4直接与负极耳22焊接固定，正极端盖3和负极端盖4用于作为正极和负极与外部电连接，使得整体形成导电通路。

参考图4中的（a）和（c），图4中（a）为本实施例提供的圆柱电池，图4中（c）为现有技术中的圆柱电池，其主要包括壳体210和设置于壳体210两端的端盖230，壳体210内容纳有电芯220，电芯220的极耳上焊接了集流盘240，集流盘240上焊接了延伸柄250，圆柱电池的整体体积增大。相较于图4中（c）中现有技术的圆柱电池，本实施例提供的圆柱电池无需设置延伸柄250和集流盘240等部件，端盖直接与极耳焊接固定，简化了电池结构和装配流程，在尺寸相同的情况下，能够节省更多的内部空间，从而能够容纳更多的电芯2，提升圆柱电池的比能量，且降低了制造成本，提高了圆柱电池的成组效率，同时还降低了内阻，进而降低了使用过程中圆柱电池的温升。

现有圆柱电池的壳体一般采用钢壳或铝壳，重量比较重，比能量相对较低，同时极耳与壳体接触容易发生短路，因此还需要对极耳单独绝缘，例如在电芯外部包裹一层绝缘膜，然后通过热缩的方式使绝缘膜包覆于极耳的周缘。但是这种方式会增加工艺复杂性，从而降低了电池的成组效率。

为解决上述问题，在本实施例中，壳体1由绝缘材料制成，从而使壳体1能分别与正极端盖3、负极端盖4以及两个极耳进行绝缘，起到良好的绝缘效果，防止圆柱电池发生短路。相较于现有技术中采用钢壳和铝壳的设置，能够降低圆柱电池的重量，提高电池的比能量，提高安全性能，且无需在极耳外部设置绝缘膜，简化了电池结构和装配流程。其中，绝缘材料可以选择聚丙烯或者铝塑膜，耐电解液腐蚀性好，安全性较好且重量轻。当圆柱电池内部发生热失控时，聚丙烯或者铝塑膜材质的外壳一般会鼓气裂开，而不像钢壳或铝壳那样容易发生爆炸，提高了安全性。在其他实施例中，壳体1也可选用其他耐电解液腐蚀的绝缘材料或者复合材料，根据实际需求灵活设置即可，在此不做具体的限定。

进一步地，正极端盖3由铝材料制成，负极端盖4由铜或者铜铝复合材料制成。通过采用这种设置，能够避免正极端盖3和负极端盖4与电解液发生化学反应。

现有技术中，为了实现金属壳体和金属端盖之间的封口，通常在壳体1和端盖之间设置绝缘密封件，然后采用激光焊接和滚槽封口的方式将端盖固定于壳体1的端部。但是，激光焊接效率低、成本高，过焊还容易导致绝缘密封件被焊穿，从而导致圆柱电池出现漏液现象，安全性较差。图4中（b）为现有技术中采用滚槽封口的圆柱电池，如图4中（b）所示，其主要包括壳体110和设置于壳体110顶端的端盖130，壳体110内容纳有电芯120，壳体110通过滚槽的方式固定端盖130，壳体1上形成向内凹陷的滚槽处140，滚槽处140占用的空间比较大，圆柱电池在同等规格下就需要减小电芯2的尺寸，从而降低了能量密度。

为了解决上述问题，如图3和图5所示，正极端盖3和负极端盖4的侧壁外表面均贴附有热熔胶膜5，壳体1的内壁两端与端盖侧壁对应的位置也贴附有热熔胶膜5，通过热压端盖和壳体1的侧壁将热熔胶膜5熔化，以将正极端盖3和负极端盖4分别密封固定于壳体1的两端。相较于激光焊接封口的方式，热压封口的方式提高了密封的可靠性，制得的圆柱电池的安全性更高，生产效率更高，设备成本更低，密封性更好。图4中（a）为本实施例中采用热压封口所制得的圆柱电池，相较于图4中（b）中滚槽封口的方式，热压封口的方式占用的空间更少，壳体1在体积相同的情况下能够容纳更多的电芯2，进而提高了圆柱电池的比能量。

优选地，正极端盖3和负极端盖4侧壁上的热熔胶膜5以及壳体1内壁的热熔胶膜5的贴附厚度均为150μm左右，在保证不占用过多空间的同时，又能保证端盖和壳体1之间密封和连接的可靠性。

示例性地，如图7所示，热压封口时，可以通过热压封盖装置6进行热压操作。具体地，热压封盖装置6包括多个气缸61和多个加热块62，多个气缸61环设于圆柱电池的周向，加热块62连接于气缸61的输出端，气缸61能够驱动加热块62移动，加热块62与壳体1的接触面为与壳体1的外表面相适配的圆弧形，多个加热块62能够将壳体1的圆周面完全包裹。

热压时，首先将正极端盖3和负极端盖4安装于壳体1的两端进行预固定，并将圆柱电池整体放置于多个加热块62所围成的空间内，气缸61驱动对应的加热块62移动，直至将壳体1的端部夹紧。如图7所示，以正极端盖3为例，加热块62能够将正极端盖3侧壁外表面和壳体1内壁顶端的热熔胶膜5熔化融合，从而将正极端盖3和壳体1进行密封固定，负极端盖4同理，在此不再赘述。

需要说明的是，如图2所示，电芯2由正极片、隔膜和负极片依次叠置后卷绕形成。其中，每个正极片上均具有一个正极耳单体，卷绕后多个正极耳单体交叠于电芯2的一端以形成正极耳21。每个负极片上均具有一个负极耳单体，卷绕后多个负极耳单体交叠于电芯2的另一端以形成负极耳22。

优选地，如图2和图3所示，正极端盖3上形成有第一焊接凹槽31，正极耳21沿电芯2轴向的投影落在第一焊接凹槽31所覆盖的范围内，以保证焊接完全；负极端盖4上形成有第二焊接凹槽（图中未示出），负极耳22沿电芯2轴向的投影落在第二焊接凹槽所覆盖的范围内，以保证焊接完全。通过采用上述设置，一方面，可以使操作人员知道焊接的位置，方便定位且保证焊接完全；另一方面，各端盖上焊接凹槽处的壁厚要小于其他位置的壁厚，从而更加方便焊接。

其中，第一焊接凹槽31的形状由正极耳21的形状决定，第二焊接凹槽的形状由负极耳22的形状决定，第一焊接凹槽31和第二焊接凹槽均可以为扇形、圆形或者其他形状，根据需求灵活设置即可，在此不做具体的限定。

示例性地，参考图2，对正极耳21与正极端盖3进行焊接时，在正极端盖3外部的第一焊接凹槽31区域内沿X方向进行激光透焊，以将正极耳21与正极端盖3稳定连接。对负极耳22与负极端盖4进行焊接时，可以将圆柱电池进行翻转，使负极端盖4朝上，在负极端盖4外部的第二焊接凹槽区域内沿X方向进行激光透焊，以将负极耳22与负极端盖4稳定连接。这种在圆柱电池外部进行焊接的操作，能够防止焊接粉尘进入电芯2及电池内部，且操作更加方便。

优选地，如图2所示，正极耳21揉平设置后焊接固定于正极端盖3上，负极耳22揉平设置后焊接固定于负极端盖4上。将电芯2两端的正极耳21和负极耳22利用揉平设备进行揉平处理，揉平后的正极耳21和负极耳22分别形成具有一定厚度且平整紧密的整体。平整的极耳可以保证极耳焊接的牢固性和焊接质量，有效避免发生虚焊或极耳焊破的情况。

进一步地，参考图2和图3，第一焊接凹槽31内容置有第一封口件33，第一封口件33的形状和大小与第一焊接凹槽31的形状和大小相适配；和/或第二焊接凹槽内容置有第二封口件41，第二封口件41的形状和大小与第二焊接凹槽的形状和大小相适配。当激光透焊将正极端盖3焊穿而导致漏液时，第一封口件33起到二次保护作用，防止第一焊接凹槽31处漏液。当激光透焊将负极端盖4焊穿而导致漏液时，第二封口件41起到二次保护作用，防止第二焊接凹槽处漏液。需要说明的是，若焊接工艺可确保正极端盖3和负极端盖4不被焊穿，第一封口件33和第二封口件41可以选择性地设置。

在一个实施例中，第一封口件33和第二封口件41均为金属封口片，第一封口件33通过焊接固定于第一焊接凹槽31内，第二封口件41通过焊接固定于第二焊接凹槽内。每个金属封口片可以对应选择和正极端盖3或者负极端盖4相同的材质，方便焊接，还能够避免与电解液发生化学反应，防腐蚀效果好，取材方便，使用寿命较长。

在另一个实施例中，第一封口件33和第二封口件41均为胶质材料，第一封口件33涂覆于第一焊接凹槽31内，第二封口件41涂覆于第二焊接凹槽内，胶质材料能够填充满整个第一焊接凹槽31和第二焊接凹槽，密封效果较好。胶质材料可以选择但不局限于结构胶或者玻璃胶。

进一步地，如图3和图6所示，正极端盖3上开设有注液孔32。通过注液孔32，能够便于向圆柱电池的内部注入电解液，操作方便。

优选地，继续参考图3和图6，注液孔32位于第一焊接凹槽31内。通过采用这种设置，在第一焊接凹槽31内封装第一封口件33时就能够将注液孔32同时封装，而无需再对注液孔32进行单独封装，减少了组装工序，提高了组装效率。

如图8所示，本实施例还提供一种圆柱电池的制作方法，用于制作上述圆柱电池，具体步骤包括：

步骤S1：将电芯2放入壳体1内，并在壳体1两端盖上端盖；

步骤S2：在圆柱电池外部通过激光透焊将电芯2两端的极耳分别与对应的端盖焊接固定，焊接位置分别为第一焊接凹槽31和第二焊接凹槽内；

步骤S3：利用热压封盖装置6热压端盖和壳体1的侧壁，以将热熔胶膜5熔化，使得两个端盖分别密封固定于壳体1的两端。

需要说明的是，步骤S1中需要将电芯2放入壳体1的内部，并在壳体1的两端分别盖上正极端盖3和负极端盖4进行预定位。如图9所示，在步骤S1之前还包括：

步骤S10：制作电芯2；步骤S10具体包括：

步骤S11：将正极片、负极片用隔膜分隔叠放，使用卷针卷绕形成电芯2；

步骤S12：将电芯2两端的正极耳21和负极耳22通过揉平设备进行揉平处理。

其中，揉平后的正极耳21和负极耳22分别形成具有一定厚度且平整紧密的整体。平整的极耳可以保证极耳焊接的牢固性和焊接质量，有效避免发生虚焊或极耳焊破的情况。

示例性地，在步骤S2中，在圆柱电池外部通过激光透焊先将正极端盖3与正极耳21焊接，焊接位置为第一焊接凹槽31内，再将负极端盖4与负极耳22焊接，焊接位置为第二焊接凹槽内。通过分别在第一焊接凹槽31和第二焊接凹槽内进行焊接，一方面，可以使操作人员知道焊接的位置，方便定位且保证焊接完全；另一方面，各端盖上焊接凹槽处的壁厚要小于其他位置的壁厚，从而更加方便焊接。可以理解的是，焊接正极端盖3与焊接负极端盖4的顺序不做限制，可根据实际需求进行互换。

步骤S2中直接将极耳与对应端盖焊接固定，简化了电池结构和装配流程，降低了制造成本，提高了圆柱电池的成组效率，相较于传统的圆柱电池，在尺寸相同的情况下，能够节省更多的内部空间，从而能够容纳更多的电芯2，提升圆柱电池的比能量，同时还降低了内阻，电芯2所产生的电流经过端盖直接输出，进而降低了使用过程中圆柱电池的温升。

进一步地，在步骤S3中，先利用热压封盖装置6热压正极端盖3和壳体1顶端的侧壁，以将热熔胶膜5熔化，使得正极端盖3密封固定于壳体1的顶端。再利用热压封盖装置6热压负极端盖4和壳体1底端的侧壁，以将热熔胶膜5熔化，使得负极端盖4密封固定于壳体1的底端。需要说明的是，热压正极端盖3与热压负极端盖4的顺序不做限制，可根据实际需求进行互换。相较于激光焊接封口的方式，热压封口的方式提高了密封的可靠性，制得的圆柱电池的安全性更高，生产效率更高，设备成本更低，密封性更好。相较于滚槽封口的方式，热压封口的方式占用的空间更少，壳体1在体积相同的情况下能够容纳更多的电芯2，进而提高了圆柱电池的比能量。

需要说明的是，热熔胶膜5可以在生产端盖和壳体1时进行贴附，也可以在组装圆柱电池之前进行贴附，在此不做具体的限定。

如图6所示，步骤S3的具体操作过程为：以正极端盖3为例，首先将圆柱电池整体放置于多个加热块62所围成的空间内，加热块62的圆弧面正对正极端盖3的侧壁，气缸61驱动对应的加热块62移动，直至将壳体1对应于正极端盖3侧壁的位置夹紧。加热块62能够将正极端盖3侧壁外表面和壳体1内壁顶端的热熔胶膜5熔化融合，从而将正极端盖3和壳体1进行密封固定。负极端盖4同理，在此不再赘述。

优选地，在步骤S3中，热压封盖装置6对壳体1和端盖施加的压力为0.4~0.6MPa，热压温度为150~200℃，热压时间为5~6s，从而能够使端盖上的热熔胶膜与壳体1上的热熔胶膜5充分熔化融合，进而提高了端盖和壳体1之间密封和连接的可靠性。

进一步地，在步骤S3之后还包括：

步骤S4：将第二封口件41密封于第二焊接凹槽内，并通过注液孔32向圆柱电池内部注入电解液，再将第一封口件33密封于第一焊接凹槽31内。

需要说明的是，由于注液孔32通常设置于正极端盖3上，因此在注液时，需要将正极端盖3朝上，负极端盖4朝下放置。在步骤S4中，首先需要在第二焊接凹槽内密封第二封口件41，目的是对负极端盖4进行二次保护，当在步骤S2中激光透焊将负极端盖4焊穿而导致漏液时，第二封口件41能够防止第二焊接凹槽处漏液，这样在注液时，即使负极端盖4朝下，也不会发生漏液现象。然后通过注液孔32向圆柱电池内部注入电解液，再将第一封口件33密封于第一焊接凹槽31内，当在步骤S2中激光透焊将正极端盖3焊穿而导致漏液时，第一封口件33起到二次保护作用，防止第一焊接凹槽31处漏液。

在一个实施例中，第一封口件33和第二封口件41均为金属封口片，第一封口件33通过焊接工艺密封于第一焊接凹槽31内，第二封口件41通过焊接工艺密封于第二焊接凹槽内。每个金属封口片可以对应选择和正极端盖3或者负极端盖4相同的材质，方便焊接，还能够避免与电解液发生化学反应，防腐蚀效果好，取材方便，使用寿命较长。

在另一个实施例中，第一封口件33和第二封口件41均为胶质材料，第一封口件33涂覆于第一焊接凹槽31内进行密封，第二封口件41涂覆于第二焊接凹槽内进行密封，胶质材料能够填充满整个第一焊接凹槽31和第二焊接凹槽，密封效果较好。胶质材料可以选择但不局限于结构胶或者玻璃胶。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (9)

1.圆柱电池，包括壳体（1）、容置于所述壳体（1）内的电芯（2）以及位于所述壳体（1）两端的端盖，位于所述电芯（2）两端的极耳分别与对应的所述端盖焊接固定，其特征在于，所述壳体（1）由绝缘材料制成，所述端盖由金属材料制成，两个所述端盖的侧壁外表面均贴附有热熔胶膜（5），所述壳体（1）的内壁两端与所述端盖侧壁对应的位置也贴附有热熔胶膜（5），通过热压所述端盖和所述壳体（1）的侧壁使所述热熔胶膜（5）熔化，以将所述端盖分别密封固定于所述壳体（1）的两端；

所述壳体（1）两端的所述端盖分别为正极端盖（3）和负极端盖（4），所述电芯（2）两端的所述极耳分别为正极耳（21）和负极耳（22），所述正极端盖（3）上形成有第一焊接凹槽（31），所述正极耳（21）沿所述电芯（2）轴向的投影落在所述第一焊接凹槽（31）所覆盖的范围内，所述第一焊接凹槽（31）内容置有与其相适配的第一封口件（33）；和/或所述负极端盖（4）上形成有第二焊接凹槽，所述负极耳（22）沿所述电芯（2）轴向的投影落在所述第二焊接凹槽所覆盖的范围内，所述第二焊接凹槽内容置有与其相适配的第二封口件（41）。

2.根据权利要求1所述的圆柱电池，其特征在于，所述正极端盖（3）上开设有注液孔（32），所述注液孔（32）位于所述第一焊接凹槽（31）内。

3.根据权利要求1所述的圆柱电池，其特征在于，所述第一封口件（33）和所述第二封口件（41）均为金属封口片，所述第一封口件（33）焊接固定于所述第一焊接凹槽（31）内，所述第二封口件（41）焊接固定于所述第二焊接凹槽内。

4.根据权利要求1所述的圆柱电池，其特征在于，所述第一封口件（33）和所述第二封口件（41）均为胶质材料，所述第一封口件（33）涂覆于所述第一焊接凹槽（31）内，所述第二封口件（41）涂覆于所述第二焊接凹槽内。

5.圆柱电池的制作方法，用于制作如权利要求1-4任一项所述的圆柱电池，其特征在于，具体步骤包括：

步骤S1：将所述电芯（2）放入所述壳体（1）内，并在所述壳体（1）两端盖上所述端盖；

步骤S2：在所述圆柱电池外部通过激光透焊将所述电芯（2）两端的极耳分别与对应的所述端盖焊接固定，焊接位置分别为第一焊接凹槽（31）和第二焊接凹槽内；

步骤S3：利用热压封盖装置（6）热压所述端盖和所述壳体（1）的侧壁，以将所述热熔胶膜（5）熔化，使得两个所述端盖分别密封固定于所述壳体（1）的两端。

6.根据权利要求5所述的圆柱电池的制作方法，其特征在于，在所述步骤S3中，所述热压封盖装置（6）对所述壳体（1）和所述端盖施加的压力为0.4~0.6MPa。

7.根据权利要求5所述的圆柱电池的制作方法，其特征在于，在所述步骤S3中，热压温度为150~200℃。

8.根据权利要求5所述的圆柱电池的制作方法，其特征在于，在所述步骤S3中，热压时间为5~6s。

9.根据权利要求5所述的圆柱电池的制作方法，其特征在于，在所述步骤S3之后还包括：

步骤S4：将第二封口件（41）密封于所述第二焊接凹槽内，并通过注液孔（32）向所述圆柱电池内部注入电解液，再将第一封口件（33）密封于所述第一焊接凹槽（31）内。

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