CN116297818B - 一种钢衬里壁板无损检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢衬里壁板无损检测方法，涉及无损探伤技术领域；钢衬里壁板无损检测方法，包括检测步骤，所述检测步骤为：将两台同规格的磁粉检测仪本体同向并装在一起，并同步启动对核电站钢衬里壁板进行磁粉检测。本发明能够保证两台磁粉检测仪本体工作的同步性，从而增强电磁轭磁极局部磁通量，有效增大磁化区域漏磁场的渗入深度，以有效的对核电站钢衬里壁板进行无损检测。

Description

一种钢衬里壁板无损检测方法

技术领域

本发明涉及无损探伤技术领域，具体涉及一种钢衬里壁板无损检测方法。

背景技术

某核电站的钢衬里模块导向作用的临时附件去除后，需对临时附件去除部位进行100%渗透或磁粉检验。临时附件主要采用机械方法去除或热切割切除，机械方法采用的角向磨光机配2.5mm厚的砂轮片，热切割采用的是氧乙炔方式。而受工具本身结构限制，切割时，临时性附件均会留有不少于5mm的部分在母材上。

而钢衬里在表观质量隐蔽验收合格后进行了涂层及砼浇筑，即：6mm壁板内侧为2道底漆或油漆全部刷涂完成状态，干膜厚度在280微米左右，外侧除穹顶外混凝土已浇筑，壁板背侧已处于不可达达的状态，不具备初始无损检验调条件，常规的VT（目视检测）、PT（渗透检测）、RT（射线检测）已无法适用。

另外，经申请人研究发现，UT检验（超声检验）虽然能够有效的穿透前述的壁板，但是在检验时，由于壁板背侧角钢、大量的铆钉及混凝土等介质轮廓壁，致使各处均能正常回波，底波难以形成有效的区分和显示，无法对扫查回波实施有效的判断。同时，现有磁粉检测仪的磁轭渗入深度仅为4mm～4.5mm，无法检测出6mm壁板外侧壁的缺陷。

然而，核电站的钢衬里壁板缺陷的无损检测迫在眉睫，人们一直渴望能够对其进行有效的无损检测。对此，申请人采用了增加单个磁粉检测仪的磁场强度，虽然提高其磁轭磁场渗入深度，但是工作极不稳定，极易烧毁磁粉检测仪导致无损检测无法正常进行。而限于核电站的结构，大部分壁板高度较高，内部可供无损检测的操作空间小，若采用更大尺寸磁场发生器进行检测，难以确保磁粉检测仪温度运行，不仅影响检测结果的准确性，而且容易磕碰而损伤壁板表面。由此，无法对该状态的核电站的钢衬里壁板进行有效无损检测的技术问题，长期困扰着核电站的建设者们。

申请人在受困较长时间后，尝试采用两台磁粉检测仪协同工作的方式，但是两台磁粉检测仪工作时，合成的磁通量极不稳定，存在忽大忽小的问题，究其原因为无法保证两台磁粉检测仪同步产生磁场。

发明内容

针对现有无损检测装置无法对上述的钢衬里壁板进行有效的检测的技术问题；本发明提供了一种钢衬里壁板无损检测方法，能够增强电磁轭磁极局部磁通量，有效增大磁化区域漏磁场的渗入深度。

本发明通过下述技术方案实现：

本发明提供了一种钢衬里壁板无损检测方法，包括检测步骤，所述检测步骤为：将两台同规格的磁粉检测仪本体同向并装在一起，并同步启动对核电站钢衬里壁板进行磁粉检测。

本申请提供的钢衬里壁板无损检测方法，将两台同规格的磁粉检测仪本体等工位并列固定在一起（磁场方向一致），使得两台磁粉检测仪本体的端头处于同一平面上，并同时启动两台磁粉检测仪本体，能够保证两台磁粉检测仪本体工作的同步性，从而增强电磁轭磁极局部磁通量，有效将磁化区域漏磁场的渗入深度增大至6mm以上，以有效的对核电站钢衬里壁板进行无损检测。

在一可选的实施方式中，并装两台所述磁粉检测仪本体的步骤为：

S01、拆除每台所述磁粉检测仪本体上侧中部的安装孔；

S02、将并装杆一端穿过一所述磁粉检测仪本体上侧中部的安装孔；

S03、将连接部一端延伸至两台所述磁粉检测仪本体中部，并与并装杆铰接，使连接在连接部另一端的联动部在重力作用下同时抵触在两台所述磁粉检测仪本体上的启动按钮上端；

S04、将并装杆一端穿过另一所述磁粉检测仪本体上侧中部的安装孔，并将两台所述磁粉检测仪本体并列固定连接。

在一可选的实施方式中，所述并装杆一端设置有端帽、另一端螺纹连接有紧固螺母，进一步确保两台磁粉检测仪本体并装的快捷性。

在一可选的实施方式中，所述连接部一端设有连接环，所述连接环活动套设在所述并装杆中部，以确保连接部能够相对于并装杆自由转动。

在一可选的实施方式中，所述连接部间隔设置有两个，以确保联动部在下压过程的平稳性，进一步提高两台磁粉检测仪本体动作的同步性。

在一可选的实施方式中，所述连接部包括顺次相连的弧形段和斜杆段，所述弧形段与所述并装杆相连，所述斜杆段与所述联动部相连，以使得联动部在下压两台磁粉检测仪本体的启动按钮下，作用力始终向下。

在一可选的实施方式中，还包括验证步骤，所述验证步骤包括：

S10、制作正面裂纹试块、背面刻槽试块；

S20、验证正面裂纹试块带油漆涂层内壁，采用交流电磁粉检验的灵敏度；

S30、验证背面刻槽试块带涂层直流电磁轭对外壁检验灵敏度。

具体而言，S20包括子步骤：

S21、对正面裂纹试块喷涂油漆前进行无损检测；

S22、验证正面裂纹试块涂层前的喷砂工艺状态；

S23、制作正面裂纹试块油漆涂层；

S24、对正面裂纹试块带涂层磁粉检验；

S25、检验正面裂纹试块带涂层磁粉检验灵敏度。

具体而言，S30包括子步骤：

S31、选用按照距离钢板表面左侧起依次为2mm、3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm排列的背面刻槽试块，进行验证直流电磁轭通电磁化的渗入深度测试；并对此试块直流电磁化；

S32、验证直流电磁轭磁场渗入带涂层模拟试件的深度；

S33、对钢衬里6mm壁板背面刻槽进行模拟测试。

在一可选的实施方式中，磁粉检测时采用的磁粉为油基黑磁粉。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本发明提供的钢衬里壁板无损检测方法，将两台同规格的磁粉检测仪本体等工位并列固定在一起（磁场方向一致），使得两台磁粉检测仪本体的端头处于同一平面上，并同时启动两台磁粉检测仪本体，能够保证两台磁粉检测仪本体工作的同步性，从而增强电磁轭磁极局部磁通量，有效将磁化区域漏磁场的渗入深度增大至6mm以上。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

在附图中：

图1为本发明实施例采用的磁粉检测装置的结构示意图；

图2为本发明实施例正面裂纹试块焊后表面裂纹原始状态图；

图3为本发明实施例正面裂纹试块渗透检测结果图；

图4为本发明实施例正面裂纹试块裂纹磁粉检测结果图；

图5为本发明实施例正面裂纹试块喷砂处理后的状态图；

图6为本发明实施例正面裂纹试块喷砂处理后的渗透检测结果图；

图7为本发明实施例正面裂纹试块喷砂处理后的磁粉检测结果图；

图8为本发明实施例正面裂纹试块喷砂处理后并涂层油漆的磁粉检测结果图；

图9为本发明实施例低灵敏度试片磁粉检测的磁痕图；

图10为本发明实施例中灵敏度试片磁粉检测的磁痕图；

图11为本发明实施例高灵敏度试片磁粉检测的磁痕图；

图12为本发明实施例背面刻槽试块带涂层直流电磁轭磁化检验结果图；

图13为本发明实施例按照距离钢板表面5mm、6mm、7mm排列的背面刻槽试块的磁粉检测的磁痕图；

图14为本发明实施例钢衬里6mm壁板背面刻槽检测的磁痕图；

图15为本发明实施例磁粉检测装置对一试块进行测试磁粉测试的结果示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

10-磁粉检测仪本体，20-并装杆，30-联动部，40-连接部。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请实施例的描述中，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

实施例：结合图1，本实施例提供了一种钢衬里壁板无损检测方法，包括检测步骤，所述检测步骤为：将两台同规格的磁粉检测仪本体10同向并装在一起，并同步启动对核电站钢衬里壁板进行磁粉检测。

具体来讲，并装两台所述磁粉检测仪本体10的步骤为：

S01、拆除每台所述磁粉检测仪本体10上侧中部的安装孔；

S02、将并装杆20一端穿过一所述磁粉检测仪本体10上侧中部的安装孔；

S03、将连接部40一端延伸至两台所述磁粉检测仪本体10中部，并与并装杆20铰接，使连接在连接部40另一端的联动部30在重力作用下同时抵触在两台所述磁粉检测仪本体10上的启动按钮上端；

S04、将并装杆20一端穿过另一所述磁粉检测仪本体10上侧中部的安装孔，并将两台所述磁粉检测仪本体10并列固定连接。

通常，所述并装杆20通过螺纹连接固定两台磁粉检测仪本体10，以便于快速并装两台磁粉检测仪本体10。对于并装杆20与磁粉检测仪本体10的螺纹连接，可以是通过在并装杆20两端设置螺纹端和适配相应的螺母的方式进行连接，也可以采用并装杆20直接与磁粉检测仪本体10连接的方式进行固定。

在本实施例中，所述并装杆20一端设置有端帽、另一端螺纹连接有紧固螺母，安装时，只需将并装杆20杆部穿入两台磁粉检测仪本体10上对应的安装孔（磁粉检测仪本体10上的螺栓安装孔），再拧紧紧固螺母即可，从而进一步确保两台磁粉检测仪本体10并装的快捷性。

具体的：所述联动部30为平板状，以在确保联动部30能够同时下压两台磁粉检测仪本体10启动按钮的同时，简化联动部30的结构形状，便于加工；所述连接部40一端设有连接环，所述连接环活动套设在所述并装杆20中部，以确保连接部40能够相对于并装杆20自由转动。

可以理解的是，所述连接部40间隔设置有两个，以确保联动部30在下压过程的平稳性，进一步提高两台磁粉检测仪本体10动作的同步性。

一般情况下，所述连接部40包括顺次相连的弧形段和斜杆段，所述弧形段与所述并装杆20相连，所述斜杆段与所述联动部30相连，以使得联动部30在下压两台磁粉检测仪本体10的启动按钮下，作用力始终向下。

优选的，沿所述连接部40长度方向，所述斜杆段向下倾斜，确保在未启动状态下联动部30与两台磁粉检测仪本体10的启动按钮能够很好的贴合。

优选的，沿所述并装杆20长度方向，所述斜杆段向所述并装杆20对应的端部倾斜设置，进一步提高联动部30动作的平稳性，避免联动部30在下压时向一端倾斜。也就是说，两连接部40与联动部30相连的一端的间距大于两连接部40与并装杆20相连一端的间距。

另外，本实施例提供的钢衬里壁板无损检测方法还包括验证步骤，所述验证步骤为：

S10、模拟试件制作。

具体而言，模拟试件采用与钢衬里材质一致的壁板切割余料制作，为Q265HR钢板。所制作的模拟试件分为两种类型：正面裂纹试块、背面刻槽试块。

其中，正面裂纹试块是为了验证钢衬里壁板内侧，在油漆厚度超过标准要求的0.05mm的情况下，是否能有效检出模拟试件中已知的开口性裂纹缺陷而制作的对比试块。在本实施例中模拟试件规格为370×270×10mm。采用与现场钢衬里相同的焊接工艺在试板中部焊接了一道焊缝，在焊缝中形成一条裂纹，焊后表面裂纹原始状态如图2所示。

背面刻槽试块是为了验证，采用直流电磁轭从钢衬里壁板内侧进行磁化时，磁场有效渗入深度的判断，以及对背侧机加工刻槽形成有效磁痕显示的辨识。包括：

直流电磁轭磁场渗入深度模拟试件，在本实施例中该模拟试件规格为200x45x17mm。试块采用不带涂层和带涂层两种形式，刻槽底部距离钢板表面分别为2mm、3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm，主要用于直流电磁轭通电磁化后验证磁场有效的渗入深度测试；

钢衬里6mm壁板刻槽模拟试件，在本实施例中该模拟试件规格为500×100×6mm，（模拟件壁厚取三点测量数据分别为6.08mm、6.13mm、6.07mm，均值厚度为6.09mm），试块正面一侧附有与现场油漆工艺一致的油漆涂层，另一侧为去除油漆后的表面喷砂状态，用以对比试板表面油漆涂层对直流电磁轭磁粉检测结果的影响，在试块背面采用机加工的方式刻槽，每条刻槽间距为30mm，刻槽深度分别为2mm、1.5mm、1.3mm、0.8mm、0.5mm。

S20、验证正面裂纹试块带油漆涂层内壁，采用交流电磁粉检验的灵敏度。

具体而言，包括子步骤：

S21、对正面裂纹试块喷涂油漆前进行无损检测。

正面裂纹试块制作完成后，采用标准《压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范》（NB/T20002.6-2013，第7.2.6章节）中要求的表面检测方法渗透、磁粉分别对正面裂纹模拟试件进行检验，以确定被检试块表面模拟裂纹原始状态下的检验结果。

通过渗透检测方法对试块上的缺陷情况进行确认，主要是为了对正面裂纹试块上裂纹缺陷位置、形状、大小的确认以及与后续带涂层和不带涂层状态下磁痕显示的比对作用。采用溶剂去除型着色渗透检测，渗透检测工艺参数如表1所示。

表1

清洗剂型号	CZ-BX-H	渗透剂型号	CZ-RS-H	显像剂型号	CZ-XS-H
						清洗剂批号	20210405	渗透剂型号	20210310	显像剂型号	20210311
试块型号	B型	表面温度	18.8℃	预清洗	溶剂去除
						渗透时间	20min	显像时间	10min	去除方法	溶剂去除

结合图3，显像后形成一条长度为43mm的裂纹显示，其位置、形状与大小均与其原始状态相符。

并在此状态下对正面裂纹试块进行磁粉检测，用来验证该处模拟裂纹磁痕显示与渗透检测缺陷显示一致性的对比，同时用于正面裂纹试块经油漆涂层后磁粉检测所形成磁痕形状的对比。磁粉检测工艺参数如表2所示。

表2

磁化方法	磁轭法	仪器型号	DA-400S	仪器编号	27504
						标准试片	A1-30/100	表面温度	19.1℃	磁化时间	1s~3s
磁悬液型号	核安HN-BO	磁悬液类型	黑油磁悬液	反差增强剂	核安FC-5N
						施加方法	喷洒	提升力	＞45N	电流类型	交流电

结合现场实际工况，采用便携式交流电磁轭湿法连续法对试块进行磁化检验后，模拟裂纹磁痕显示如图4所示。对比图3和图4，可确定此处已知裂纹缺陷磁痕显示的位置、长度均与渗透检验形成的裂纹显示一致。

S22、验证正面裂纹试块涂层前的喷砂工艺状态。

为了模拟钢衬里6mm壁板实际工序，采用车间喷砂工艺对正面裂纹试块表面进行了喷砂处理，试块喷砂后的状态如图5所示。

由于喷砂工艺会造成试块表面开口缺陷的封堵、闭合，为验证正面裂纹试块已知裂纹缺陷喷砂后的实际状态，需对喷砂后的正面裂纹试块进行渗透检测，确认已知裂纹缺陷的变化。采用相同的渗透检验工艺（表1）对喷砂后的模拟试件进行渗透以及相同的磁粉检测工艺（表2）进行磁粉检验，渗透显示如图6所示、磁痕显示如图7所示。

检验结果表明：经喷砂工艺处理的已知裂纹缺陷，渗透检验已不能形成有效的裂纹缺陷影像显示，而磁粉检验仍能得到与喷砂前相同磁痕显示，从而有效检出该处已知模拟裂纹缺陷。

S23、制作正面裂纹试块油漆涂层。

具体而言，采用与钢衬里相同的涂层工艺对正面裂纹试块进行喷漆，喷漆工序严格按照钢衬里实体施工的喷漆工艺进行，为两层底漆加一层面漆。

其中，对钢衬里壁板实体的油漆厚度进行涂层测量，得到油漆厚度最大为280µm左右。而为了验证带涂层时磁粉检测的有效性，正面裂纹试块所涂刷的油漆厚度将大于现场壁板所测油漆厚度。对油漆工艺完成后的正面裂纹试块，使用涂层测厚仪对其进行测厚，测厚位置选取已知裂纹缺陷边缘9个点，所得数据均大于300µm，高于钢衬里壁板实体上油漆涂层的厚度。

S24、对正面裂纹试块带涂层磁粉检验。

结合图8，试块涂层油漆完成后，对正面裂纹试块已知裂纹缺陷处采用相同的磁粉检验工艺（表2）进检测，依然得到了清晰的磁痕显示，位置、大小与前序各项检验结果一致，证明了钢衬里壁板目前涂层厚度及带涂层状态下，采用磁粉检验方法的可行性和有效性。

S25、检验正面裂纹试块带涂层磁粉检验灵敏度。

将低、中、高灵敏度分别间隔平整贴附在钢衬里壁板切割余料上，采用与钢衬里壁板相同的油漆工艺，进行油漆涂层的喷刷及烘干处理。

将DURLSCOPE型涂层测厚仪分别放置预先画图定位摆放的高、中、低灵敏度试片部位的正上方测量涂层厚度。三处灵敏度试片涂层厚度分别为：308微米、382微米、382微米，大于钢衬里壁板实体测厚最大280微米涂层厚度的实际数值。并在此涂层厚度状态下，开展便携式电磁轭、交流电、湿法连续法磁化检验，验证此状态下的磁化灵敏度，是否能够达到NB/T20003标准规定的中等灵敏度标准试片磁痕显示的要求。

结合图9-图13，低灵敏度试片（A1：60/100微米）的磁痕显示最为清晰；中等灵敏度试片（A1：30/100微米）的磁痕显示虽然较低灵敏度试片的磁痕显示较淡，但也能形成有效辨识；高灵敏度试片（A1：15/100微米）部位的磁痕能形成标准试片中的圆形刻槽及磁化方向的竖直刻槽磁聚影像，较为隐约模糊，不易辨识。也就是说，磁化检验磁痕显示情况的辨识与验证方法，符合NB/T20003.5磁粉检验标准中规定的需要满足中等（A1：30/100微米）灵敏度的要求，可应用于钢衬里6mm壁板，临时附件去除部位区域当前带涂层状态下质量复验磁粉检测验证。

S30、验证背面刻槽试块带涂层直流电磁轭对外壁检验灵敏度。

具体而言，选用便携式电磁轭采用直流电进行湿法连续法进行检测验证，其工艺参数如表3。

表3

磁化方法	磁轭法	仪器型号	DA-400S	仪器编号	27504
						标准试片	A1-30/100	表面温度	20.1℃	磁化时间	1s~3s
磁悬液型号	核安HN-BO	磁悬液类型	黑油磁悬液	反差增强剂	核安FC-5N
						施加方法	喷洒	提升力	＞177N	电流类型	直流电

即，单台磁粉检测仪本体应在用磁轭最大间距时，直流电磁轭应有不小于177N的提升力，能提升起质量不小于18.1kg的提升力试块；

灵敏度试片：选用 A1-30/100 型标准试片；

磁悬液：喷罐（黑磁粉，油基）；

温度范围：-5℃-50℃；

照度要求：≥1000 lx；

磁化有效区：双磁轭磁极4点连线内区域；

磁化时间：3-5s，互成90°分别磁化次数至少2次；

具体的步骤为：

S31、选用按照距离钢板表面左侧起依次为2mm、3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm排列的背面刻槽试块，进行验证直流电磁轭通电磁化的渗入深度测试；并对此试块直流电磁化。

磁化检验结果如图12，图中从右侧起依次为2mm、3mm、4mm、5mm、6mm刻槽处，均能依次形成清晰可辨的有效磁痕显示，其中7mm刻槽部位磁痕影像较淡。

S32、验证直流电磁轭磁场渗入带涂层模拟试件的深度。

具体的，选用按照距离钢板表面5mm、6mm、7mm排列的背面刻槽试块，对其表层实施与钢衬里壁板涂层一致的刷涂工艺，待确认该背面刻槽试块的涂层厚度大于钢衬里目前的实际测量涂层厚度后进行验证直流电磁轭通电磁化的渗入深度测试，测试结果如图13，从右侧起依次为5、6mm刻槽处，均能依次形成清晰可辨的有效磁痕显示，而7mm刻槽部位磁痕影像较淡。与不带涂层试块的磁痕显示测试结果相同。说明直流电磁轭对6mm壁厚板材的磁化渗入深度是满足，因此对钢衬里外壁临时附件去除部位质量验证的磁粉检验方法是有效可行的。

S33、对钢衬里6mm壁板背面刻槽进行模拟测试。

可以理解的是，为更能贴合钢衬里工况实际，验证采用直流电磁轭湿法连续法，对钢衬里外侧临时附件去除部位磁粉检验工艺的可行性和有效性，利用钢衬里切割余料制作刻槽模拟试件。

在磁粉检验系统灵敏度确认无误后，先对模拟试件未覆盖涂层的区域施加反差增强剂后，再对刻槽模拟试件进行喷洒磁悬液的同时通电磁化，得到有效磁痕显示图14，左起分别依次对应壁板背侧为2mm、1.5mm、1.3mm、0.8mm、0.5mm深度刻槽。

由图14可知，模拟试件上依次分布的2mm、1.5mm、1.3mm、0.8mm深度刻槽，均能产生清晰可辨的磁痕显示，仅0.5mm深度处的刻槽形成感官的磁聚现象，但磁痕显示不清晰。该磁化方法特别是在通电磁化和断开磁化交替间，更利于直流电磁化磁痕显示的辨识与观察。因此，对持证操作人员的技能有较高要求，需要在实际检验前，通过上述所列的模拟试件，进行实测操作练习。

从理论上分析0.5mm刻槽部位通电磁化后，不能产生磁痕聚集、形成有效刻辨识磁痕显示的原因是：该处刻槽线窄、刻槽浅，通电磁化后该刻槽部位产生的漏磁场小，形成磁聚现象少，进而难以在刻槽背侧的磁极间，形成有效的磁痕显示。同时，受限于便携式电磁轭磁极线圈均偏小的制作特性，通电磁化时，磁极间距中形成的磁场强度有限，磁力线通过6mm壁板到达0.5mm深度刻槽部位时明显减弱，受上述两条因素的综合影响，难以在磁极磁化侧形成清晰磁痕。

由此，采用两台同型号、同规格的电磁轭并装在一起（本实施例提供的磁粉检测装置），采用前述试验过程中相同的磁化工艺（表3）对相应的试块进行测试，该试块从左侧起依次为0.2mm、0.4mm、0.6mm、0.8mm、1mm深度刻槽。在实验前，将该试块无刻槽面进行与钢衬里施工一致的油漆涂层工艺，试块对应0.2mm、0.4mm、0.6mm三条刻槽测量壁厚值分别为6.83mm、6.83mm、6.87mm。然后将实施例提供的磁粉检测装置的垂直磁极间距，横跨0.2mm、0.4mm、0.6mm三条刻槽通直流电磁化并检测，获得的检测结果如图15所示（左侧起依次为0.2mm、0.4mm、0.6mm刻槽磁痕显示）。除0.2mm刻槽磁痕显示较淡（也可辨识），0.4mm、0.6mm两处深度刻槽均能形成清晰可辨的有效磁痕显示，因此，能够用于6mm厚核电站钢衬里壁板的无损检测。

但两台电磁轭捆绑后重量较大，对现场实际MT检验操作带来极大不便，考虑依据待检部位均铺设了走道板及脚手架，可利用待检部位上方的横向脚手架作为支撑悬挂点，将电本实施例提供的磁粉检测装置使用防坠吊绳捆绑固定，即可起到防坠风险，也能卸除检测人员手持操作的劳动强度，确保所需的检测便捷和效率。

综上，本实施例提供的磁粉检测装置，两台同规格的磁粉检测仪本体10等工位并列固定在一起，使得两台磁粉检测仪本体10的端头处于同一平面上，联动部30能够同时抵触在两台磁粉检测仪本体10上的启动按钮上端，连接部40一端与所述并装杆20中部铰接、另一端与所述并装杆20固定连接，使得下压联动部30时能够同时启动通过并装杆20并装的两台磁粉检测仪本体10，能够保证两台磁粉检测仪本体10工作的同步性，从而增强电磁轭磁极局部磁通量，有效将磁化区域漏磁场的渗入深度增大至6mm以上，以有效的对核电站钢衬里壁板进行无损检测。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种钢衬里壁板无损检测方法，其特征在于，包括检测步骤，所述检测步骤为：将两台同规格的磁粉检测仪本体（10）同向并装在一起，并同步启动对核电站钢衬里壁板进行磁粉检测；

其中，并装两台所述磁粉检测仪本体（10）的步骤为：

S01、拆除每台所述磁粉检测仪本体（10）上侧中部的安装孔；

S02、将并装杆（20）一端穿过一所述磁粉检测仪本体（10）上侧中部的安装孔；

S03、将连接部（40）一端延伸至两台所述磁粉检测仪本体（10）中部，并与并装杆（20）铰接，使连接在连接部（40）另一端的联动部（30）在重力作用下同时抵触在两台所述磁粉检测仪本体（10）上的启动按钮上端；

S04、将并装杆（20）一端穿过另一所述磁粉检测仪本体（10）上侧中部的安装孔，并将两台所述磁粉检测仪本体（10）并列固定连接。

2.根据权利要求1所述的钢衬里壁板无损检测方法，其特征在于，所述并装杆（20）一端设置有端帽、另一端螺纹连接有紧固螺母。

3.根据权利要求1所述的钢衬里壁板无损检测方法，其特征在于，所述连接部（40）一端设有连接环，所述连接环活动套设在所述并装杆（20）中部。

4.根据权利要求1所述的钢衬里壁板无损检测方法，其特征在于，所述连接部（40）间隔设置有两个。

5.根据权利要求1所述的钢衬里壁板无损检测方法，其特征在于，所述连接部（40）包括顺次相连的弧形段和斜杆段，所述弧形段与所述并装杆（20）相连，所述斜杆段与所述联动部（30）相连。

6.根据权利要求1所述的钢衬里壁板无损检测方法，其特征在于，还包括验证步骤，所述验证步骤包括：

S10、制作正面裂纹试块、背面刻槽试块；

S20、验证正面裂纹试块带油漆涂层内壁，采用交流电磁粉检验的灵敏度；

S30、验证背面刻槽试块带涂层直流电磁轭对外壁检验灵敏度。

7.根据权利要求6所述的钢衬里壁板无损检测方法，其特征在于，S20包括子步骤：

S21、对正面裂纹试块喷涂油漆前进行无损检测；

S22、验证正面裂纹试块涂层前的喷砂工艺状态；

S23、制作正面裂纹试块油漆涂层；

S24、对正面裂纹试块带涂层磁粉检验；

S25、检验正面裂纹试块带涂层磁粉检验灵敏度。

8.根据权利要求6所述的钢衬里壁板无损检测方法，其特征在于，S30包括子步骤：

S31、选用按照距离钢板表面左侧起依次为2mm、3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm排列的背面刻槽试块，进行验证直流电磁轭通电磁化的渗入深度测试；并对此试块直流电磁化；

S32、验证直流电磁轭磁场渗入带涂层模拟试件的深度；

S33、对钢衬里6mm壁板背面刻槽进行模拟测试。

9.根据权利要求1所述的钢衬里壁板无损检测方法，其特征在于，磁粉检测时采用的磁粉为油基黑磁粉。