CN116278063A - 蜂窝夹层结构预成型体和蜂窝夹层结构复合材料成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及复合材料成型技术领域，公开了一种蜂窝夹层结构预成型体和蜂窝夹层结构复合材料成型方法，该蜂窝夹层结构预成型体包括：真空袋、蜂窝夹层以及依次包覆于蜂窝夹层外的干纤维、脱模布和导流网，蜂窝夹层整体密封，真空袋覆盖于导流网上并密封固定于操作台上，真空袋上设置有树脂通道和真空通道。该蜂窝夹层结构预成型体能够将真空导入工艺应用于蜂窝夹层结构复合材料的制作中，完善蜂窝夹层结构不利于真空导入树脂的因素，使蜂窝夹层结构复合材料的制作简单化，生产过程更加环保，而且可以实现较厚蜂窝夹层结构复合材料的制作，极大地拓展了蜂窝夹层结构复合材料的应用行业和领域。

Description

蜂窝夹层结构预成型体和蜂窝夹层结构复合材料成型方法

技术领域

本发明涉及复合材料成型技术领域，具体地涉及一种蜂窝夹层结构预成型体和蜂窝夹层结构复合材料成型方法。

背景技术

蜂窝夹层结构复合材料是一种蒙皮与蜂窝芯材组成的层状结构，具有轻质、强度刚度好、抗冲击、耐疲劳等优点。

蜂窝夹层结构复合材料传统工艺为采用预浸料成型方式或胶接工艺，制品具有优良的耐腐蚀性能和质量轻、比强度高、不易变形等优点。

但是，采用传统工艺制备蜂窝夹层结构，不符合当前环保的大形势，而且传统生产工艺复杂，造成生产成本较高，不利于技术推广；

近年来，蜂窝夹层结构复合材料的共固化成型工艺是预浸料与胶接工艺的结合，蜂窝夹层的上下蒙皮均采用预浸料，将蒙皮、蜂窝夹层和胶膜按顺序组合在一起，升温加压，蒙皮的固化和蒙皮与夹层的胶接固化一体成型；

但是，上述工艺具有以下缺点：1)蜂窝夹层的上下蒙皮均采用预浸料，原材料选择面窄，保存和使用条件较为苛刻，增加了制作难度；2)制作过程复杂，需采用烘箱或其他加热设备。

蜂窝夹层密度较低，厚度较大，高温高压的操作环境极易造成蜂窝夹层变形、撕裂和塌陷，在成型过程中难以控制。同时由于蜂窝夹层的原因，蒙皮成型压力不能太高，并且压力分布不均匀，容易在蒙皮内部造成孔隙密集，并造成胶接强度下降，直接影响产品质量。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的共固化工艺原材料选择面窄，工艺过程不易控制问题，提供一种蜂窝夹层结构预成型体和蜂窝夹层结构复合材料成型方法，该蜂窝夹层结构预成型体能够将真空导入工艺应用于蜂窝夹层结构复合材料的制作中，完善蜂窝夹层结构不利于真空导入树脂的因素，使蜂窝夹层结构复合材料的制作简单化，生产过程更加环保，而且可以实现较厚蜂窝夹层结构复合材料的制作，极大地拓展了蜂窝夹层结构复合材料的应用行业和领域。

为了实现上述目的，本发明一方面提供一种蜂窝夹层结构预成型体，该蜂窝夹层结构预成型体包括：真空袋、蜂窝夹层以及依次包覆于所述蜂窝夹层外的干纤维、脱模布和导流网，所述蜂窝夹层整体密封，所述真空袋覆盖于所述导流网上并密封固定于操作台上，所述真空袋上设置有树脂通道和真空通道。

优选地，所述真空袋的两端分别设置有第一树脂进口和第二树脂进口，所述真空袋位于所述第一树脂进口或第二树脂进口的同端设置有第一抽气口，所述真空袋的顶面设置有第二抽气口。

优选地，所述真空袋与所述操作台之间通过密封胶带固定。

优选地，所述蜂窝夹层上开设有若干与蜂芯对应的孔。

优选地，所述蜂窝夹层上开设的孔的孔间距为150-300mm。

优选地，所述蜂窝夹层的厚度为10-160mm。

优选地，所述干纤维自内而外顺次包括：第一层玻璃布、短切毡和第二层玻璃布。

本发明第二方面提供一种蜂窝夹层结构复合材料成型方法，该蜂窝夹层结构复合材料成型方法包括：

1)制作蜂窝夹层结构预成型体；

2)通过将真空泵与真空通道连接对蜂窝夹层结构预成型体进行抽真空；

3)将树脂通道与树脂原料连接并开启真空泵直到树脂浸满干纤维；

4)固化、脱模以及修整制品后形成成品蜂窝夹层结构复合材料。

优选地，所述蜂窝夹层结构预成型体的成型步骤包括：

1-1)整体密封蜂窝夹层；

1-2)在蜂窝夹层外依次包覆干纤维、脱模布和导流网；

1-3)在导流网外覆盖真空袋；

1-4)在真空袋上设置树脂通道和真空通道；

1-5)将真空袋密封固定于操作台上并形成蜂窝夹层结构预成型体。

优选地，在步骤1-1)与步骤1-2)之间还包括：在密封好的蜂窝夹层上开若干与蜂芯对应的孔。

优选地，在步骤1-1)中通过将蜂窝夹层的上、下表面均匀涂刷树脂，侧面采用表面毡密封实现蜂窝夹层的整体密封。

优选地，包覆干纤维、脱模布和导流网的步骤包括：

1-2-1)在操作平台上均匀喷涂脱模剂；

1-2-2)在涂有脱模剂的操作平台上依次铺放导流网和脱模布；

1-2-3)在脱模布上铺放干纤维；

1-2-4)在干纤维中心放置整体密封好的蜂窝夹层；

1-2-5)在蜂窝夹层上铺放干纤维；

1-2-6)在干纤维上部依次铺放导流网和脱模布。

优选地，在真空袋上设置树脂通道和真空通道的步骤为：

1-4-1)在导流网上布置用作树脂进口和抽气口的注胶座；

1-4-2)在注胶座上设置用作树脂和气体通道的中空螺旋管；

1-4-3)将中空螺旋管穿过真空袋并与真空袋之间密封连接。

优选地，在步骤1)中，在导流网的两端分别设置第一树脂进口和第二树脂进口以形成树脂通道，在导流网位于所述第一树脂进口或第二树脂进口的同端设置有第一抽气口，在导流网的顶面设置有第二抽气口以形成真空通道。

优选地，步骤2)的抽真空步骤包括：

2-1)将连接树脂收集器的PE管插入第一抽气口或第二抽气口，将另外一个抽气口连接真空泵；

2-2)打开真空泵抽真空；

2-3)当真空计的读数为98％-100％时，关闭真空泵，用管卡夹紧树脂收集器的导管，并保持夹持状态至少15min；

2-4)打开管卡并观察真空计的读数不下降即完成抽真空。

优选地，步骤1)的注入树脂步骤包括：

3-1)打开第一树脂进口端封死的树脂进口PE管，插入树脂桶，同时开启连接于第一抽气口的真空泵，树脂自第一树脂进口注入干纤维中；

3-2)当树脂流至蜂窝夹层结构一半宽度时，封闭第一抽气口，开启第二抽气口，将第二树脂进口连接至树脂桶；

3-3)树脂浸满干纤维2-3min后，封闭树脂进口；

3-4)继续开启真空泵3-5min，抽出产品中多余的树脂以及树脂自身带的空气后，封闭第二抽气口，关闭真空泵。

通过上述技术方案，该蜂窝夹层结构预成型体能够将真空导入工艺应用于蜂窝夹层结构复合材料的制作中，完善蜂窝夹层结构不利于真空导入树脂的因素，使蜂窝夹层结构复合材料的制作简单化，生产过程更加环保，而且可以实现较厚蜂窝夹层结构复合材料的制作，极大地拓展了蜂窝夹层结构复合材料的应用行业和领域。

附图说明

图1是注入树脂过程的一种优选实施方式的状态图；

图2是注入树脂过程的另一种优选实施方式的状态图。

附图标记说明

1-操作台；2-真空袋；3-导流网；4-脱模布；5-干纤维；6-蜂窝夹层；a-树脂流向；b-气体流向。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，“上下左右、前后内外”等包含在术语中的方位词仅代表该术语在常规使用状态下的方位，或为本领域技术人员理解的俗称，而不应视为对该术语的限制。

参见图1-2所示的蜂窝夹层结构预成型体，该蜂窝夹层结构预成型体包括：真空袋2、蜂窝夹层6以及依次包覆于所述蜂窝夹层6外的干纤维5、脱模布4和导流网3，所述蜂窝夹层6整体密封，所述真空袋2覆盖于所述导流网3上并密封固定于操作台1上，所述真空袋2上设置有树脂通道和真空通道。

该蜂窝夹层结构预成型体能够将真空导入工艺应用于蜂窝夹层结构复合材料的制作中，完善蜂窝夹层结构不利于真空导入树脂的因素，使蜂窝夹层结构复合材料的制作简单化，生产过程更加环保，而且可以实现较厚蜂窝夹层结构复合材料的制作，极大地拓展了蜂窝夹层结构复合材料的应用行业和领域。

在该实施方式中，所述真空袋2的两端分别设置有第一树脂进口和第二树脂进口，所述真空袋2位于所述第一树脂进口或第二树脂进口的同端设置有第一抽气口，所述真空袋2的顶面设置有第二抽气口。通过第一树脂进口和第二树脂进口组合形成树脂通道，通过第一抽气口和第二抽气口组合形成真空通道，第一树脂进口和第二树脂进口均用于与树脂桶连接进树脂，第一抽气口和第二抽气口用于分别从不同的方向抽气，引导树脂通过不同的状态进入干纤维5层。

在该实施方式中，为了进一步提供一种真空袋2与操作台1之间的密封连接方式，所述真空袋2与所述操作台1之间通过密封胶带固定。

在该实施方式中，所述蜂窝夹层6上开设有若干与蜂芯对应的孔。通过孔的设置使得树脂可以填充在其中，使得上、下表层蒙皮一体成型，将蜂窝夹层6整体包覆，使最终产品整体性能好。

在该实施方式中，所述蜂窝夹层6上开设的孔的孔间距为150-300mm。

在该实施方式中，所适用的蜂窝夹层6的厚度范围相比于传统方式更加广泛，如适用于所述蜂窝夹层6的厚度为10-160mm。

在该实施方式中，为进一步提供一种干纤维5结构，所述干纤维5自内而外顺次包括：第一层玻璃布、短切毡和第二层玻璃布。

本发明第二方面提供一种蜂窝夹层结构复合材料成型方法，该蜂窝夹层结构复合材料成型方法包括：

1)制作蜂窝夹层结构预成型体；

2)通过将真空泵与真空通道连接对蜂窝夹层结构预成型体进行抽真空；

3)将树脂通道与树脂原料连接并开启真空泵直到树脂浸满干纤维5；

4)固化、脱模以及修整制品后形成成品蜂窝夹层结构复合材料。

通过上述技术方案的实施，在蜂窝夹层结构预成型体的基础上通过体密封的蜂窝夹层结构，为真空导入工艺的实现奠定了基础，使得蜂窝夹层6在真空导入的过程中稳定性高，能够为更多厚度的蜂窝夹层6制作蜂窝夹层结构复合材料。

在该实施方式中，所述蜂窝夹层结构预成型体的成型步骤包括：

1-1)整体密封蜂窝夹层6；

1-2)在蜂窝夹层6外依次包覆干纤维5、脱模布4和导流网3；

1-3)在导流网3外覆盖真空袋2；

1-4)在真空袋2上设置树脂通道和真空通道；

1-5)将真空袋2密封固定于操作台1上并形成蜂窝夹层结构预成型体。

通过上述技术方案的实施，由于蜂窝夹层6为排列整齐的蜂芯，蜂窝夹层6表面仅有一层薄薄的无纺布，负压状态下，表面无纺布极易破损，会导致树脂注入蜂芯孔内，通过整体密封蜂窝夹层6可以增强蜂窝夹层6的强度，能够适应负压状态，确保真空导入工艺实施，为真空导入工艺的实现奠定了基础。

在该实施方式中，在步骤1-1)与步骤1-2)之间还包括：在密封好的蜂窝夹层6上开若干与蜂芯对应的孔。孔的直径与蜂芯规格匹配，孔的数量根据预成型体规格确定，孔间距为150-300mm，开孔可保证蜂窝夹层6上、下表面树脂流动均匀，流速基本一致，孔内充满树脂会更好地实现上、下表层玻璃钢蒙皮的一体固化，提高制品的整体性能和力学强度。

在该实施方式中，在步骤1-1)中通过将蜂窝夹层6的上、下表面均匀涂刷树脂，侧面采用表面毡密封实现蜂窝夹层6的整体密封。具体的，在蜂窝夹层6表面均匀涂刷树脂，保证树脂均匀且无漏刷区域，夹层侧面采用用表面毡密封的形式，树脂完全固化后，实现了蜂窝夹层6的整体密封。

在该实施方式中，包覆干纤维5、脱模布4和导流网3的步骤包括：

1-2-1)在操作平台上均匀喷涂脱模剂；

1-2-2)在涂有脱模剂的操作平台上依次铺放导流网3和脱模布4；

1-2-3)在脱模布4上铺放干纤维5；

1-2-4)在干纤维5中心放置整体密封好的蜂窝夹层6；

1-2-5)在蜂窝夹层6上铺放干纤维5；

1-2-6)在干纤维5上部依次铺放导流网3和脱模布4。

通过上述技术方案的实施，实现了干纤维5、脱模布4和导流网3的包覆过程，更为具体的说：1、在操作平台上均匀喷涂脱模剂两道，喷涂两道脱模剂之间间隔10min，确保溶剂挥发，第二道涂层应在室温下固化15min以上，以涂层不发粘为合格；2、在涂有脱模剂的操作平台上依次铺放底部辅材：导流网3和脱模布4，导流网3的搭接应尽量少，但不应出现没有导流网3的区域，脱模布4每侧比导流网3宽10-20mm；3、在脱模布4上面铺放一层玻璃布、一层短切毡和一层玻璃布，玻璃布和短切毡全部为干纤维5，同一铺层的干纤维5应连续，接缝采用对接形式，层间接缝应错开，错开宽度不应小于60mm，干纤维5的每侧与导流网3平齐；4、在上层的玻璃布中心放置密封好的蜂窝夹层6；5、在蜂窝夹层6上依次铺放一层玻璃布、一层短切毡和一层玻璃布，同一铺层干纤维5应连续，接缝采用对接形式，层间接缝应错开，错开宽度不应小于60mm；6、在相邻夹层侧面喷涂定位胶，喷涂时喷嘴与夹层侧面应距离300mm以上，使胶喷涂均匀；7、依次贴放相应的干纤维5固定，同一铺层的干纤维5应连续，接缝采用搭接形式，搭接宽度不小于30mm，层间接缝应错开，错开宽度不应小于60mm；在干纤维5上部依次包覆导流网3和脱模布4，导流网3的搭接应尽量少，但不应出现没有导流网3的区域，脱模布4每侧比导流网3宽10-20mm。

在该实施方式中，在真空袋2上设置树脂通道和真空通道的步骤为：

1-4-1)在导流网3上布置用作树脂进口和抽气口的注胶座；

1-4-2)在注胶座上设置用作树脂和气体通道的中空螺旋管；

1-4-3)将中空螺旋管穿过真空袋2并与真空袋2之间密封连接。

通过上述技术方案的实施，优化设计了真空导入工艺的树脂通道和真空通道，树脂进口的数量根据预成型体规格和树脂粘度确定，一般间距为400-500mm，按以上设计要求在导流网3上布置用作树脂进口和抽气口的注胶座以及用作树脂和气体通道的中空螺旋管，注意保证各间距尺寸。检查用作树脂和真空通道的中空螺旋管和注胶座位置无误后，开始在预成型体外侧铺放密封胶带，密封真空袋2，每段真空袋2应设置3-4处褶皱，避免抽真空时出现架桥，保证真空袋2与操作平台密封为一体。将连接树脂收集器的PE管插入真空袋2内的抽气口，连接处用胶带密封，实现真空泵-树脂收集器-抽真空口的连接；同时将连接树脂桶的PE管插入真空袋2内的树脂进口，连接处用胶带密封，PE管暂时用胶带封死。

在该实施方式中，为了进一步提供一种第一树脂进口、第二树脂进口、第一抽气口和第二抽气口的布置形式，在步骤1)中，在导流网3的两端分别设置第一树脂进口和第二树脂进口以形成树脂通道，在导流网3位于所述第一树脂进口或第二树脂进口的同端设置有第一抽气口，在导流网3的顶面设置有第二抽气口以形成真空通道。通过改变注胶和抽气口的位置或方向，以提高最终的浸润效果，提高保证树脂浸润的均匀性和充分性，从而使上下表层蒙皮和蜂窝夹层6之间有效复合，提高粘接强度高，进而提高制品的整体性能。

在该实施方式中，步骤2)的抽真空步骤包括：

2-1)将连接树脂收集器的PE管插入第一抽气口或第二抽气口，将另外一个抽气口连接真空泵；

2-2)打开真空泵抽真空；

2-3)当真空计的读数为98％-100％时，关闭真空泵，用管卡夹紧树脂收集器的导管，并保持夹持状态至少15min；

2-4)打开管卡并观察真空计的读数不下降即完成抽真空。

其中，树脂收集器用于回收多余的树脂，打开真空泵抽真空的过程中，当袋子开始逐步变紧，暂时关掉真空泵，挪动并重新定位，需要的地方弄些褶皱，确保真空袋2没有架桥。观察真空计，打开管夹后如果读数下降，那么真空袋2有泄漏，必须要进行调整，如果不完全密封，用力按压真空袋2和密封胶带，直到完全密封。

在该实施方式中，优选地，步骤1)的注入树脂步骤包括：

3-1)打开第一树脂进口端封死的树脂进口PE管，插入树脂桶，同时开启连接于第一抽气口的真空泵，树脂自第一树脂进口注入干纤维5中；

3-2)当树脂流至蜂窝夹层结构一半宽度时，封闭第一抽气口，开启第二抽气口，将第二树脂进口连接至树脂桶；

3-3)树脂浸满干纤维52-3min后，封闭树脂进口；

3-4)继续开启真空泵3-5min，抽出产品中多余的树脂以及树脂自身带的空气后，封闭第二抽气口，关闭真空泵。

参见图1，此时树脂与空气流动方向一致，树脂流速平稳，浸润干纤维5较快，树脂流至预成型体一定位置后，由一端抽气更改为上面抽气，参见图2，同时开始由预成型体两端同时导入树脂，控制流速，树脂最终在新的抽气口位置汇合，实现全部干纤维5的充分浸润。如一端树脂流速较慢，应暂时封死树脂流速较快的PE管，待流速趋于一致后再开启。树脂导入过程中，注意真空计读数，如出现下降，应检查各接头位置是否漏气。

固化和脱模，当玻璃钢固化完全后，便可在不损伤制品和模具的前提下撕掉真空袋2、导流网3、脱模布4等辅材，把制品从模具上取下来。

首先将制品的四周松脱，然后将制品脱下，在脱模时须注意：1、脱模时要细心、耐心，不要操之过急；2敲击工具应是木榔头或橡胶榔头；3、敲击点要要击中关键部位，不要乱击；4、注意产品表面切不可出现白斑或白点。

修整制品，先在毛坯制品上划基准线，用与制品基本呈直角的切割刀进行，并尽量切割平直，去除毛边。

本发明的有益效果：

1、采用真空导入工艺，蜂窝夹层6的厚度不受限制，可实现较厚蜂窝夹层结构复合材料的制作，拓宽了可制作产品的范围；

2、原材料选择面更广，本发明可采用普通纤维、普通树脂、一般要求的真空导入辅材即可制作蜂窝夹层结构复合材料，而预浸料还是胶接工艺的胶粘剂，可选择性都远远低于玻璃纤维、碳纤维、液态成型树脂和真空导入辅材，而且预浸料的保质期和活化寿命都有严格要求；

3、可操作性强，真空导入工艺操作简单，不需更多的辅助设备，普通工人稍加学习即可操作，而现有技术中预浸料需用烘箱或其他加热设备实现共固化，胶接工艺也需较为复杂的设备，而且都有严格的操作要求。

本发明中的蜂窝夹层结构复合材料成型方法能够应用于夹层结构体比如交通领域高速列车、大型客车、工程车等的车厢板、底板、保温板等；具有浮重比要求的结构体比如复合材料内浮顶或是外浮顶；船舶行业所配置的刚度大，重量轻的结构体或附属件等。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (16)

1.一种蜂窝夹层结构预成型体，其特征在于，所述蜂窝夹层结构预成型体包括：真空袋(2)、蜂窝夹层(6)以及依次包覆于所述蜂窝夹层(6)外的干纤维(5)、脱模布(4)和导流网(3)，所述蜂窝夹层(6)整体密封，所述真空袋(2)覆盖于所述导流网(3)上并密封固定于操作台(1)上，所述真空袋(2)上设置有树脂通道和真空通道。

2.根据权利要求1所述的蜂窝夹层结构预成型体，其特征在于，所述真空袋(2)的两端分别设置有第一树脂进口和第二树脂进口，所述真空袋(2)位于所述第一树脂进口或第二树脂进口的同端设置有第一抽气口，所述真空袋(2)的顶面设置有第二抽气口。

3.根据权利要求1所述的蜂窝夹层结构预成型体，其特征在于，所述真空袋(2)与所述操作台(1)之间通过密封胶带固定。

4.根据权利要求1所述的蜂窝夹层结构预成型体，其特征在于，所述蜂窝夹层(6)上开设有若干与蜂芯对应的孔。

5.根据权利要求4所述的蜂窝夹层结构预成型体，其特征在于，所述蜂窝夹层(6)上开设的孔的孔间距为150-300mm。

6.根据权利要求1所述的蜂窝夹层结构预成型体，其特征在于，所述蜂窝夹层(6)的厚度为10-160mm。

7.根据权利要求1所述的蜂窝夹层结构预成型体，其特征在于，所述干纤维(5)自内而外顺次包括：第一层玻璃布、短切毡和第二层玻璃布。

8.一种蜂窝夹层结构复合材料成型方法，其特征在于，所述蜂窝夹层结构复合材料成型方法包括：

1)制作权利要求1-7中的任意一项所述的蜂窝夹层结构预成型体；

2)通过将真空泵与真空通道连接对蜂窝夹层结构预成型体进行抽真空；

3)将树脂通道与树脂原料连接并开启真空泵直到树脂浸满干纤维(5)；

4)固化、脱模以及修整制品后形成成品蜂窝夹层结构复合材料。

9.根据权利要求8所述的蜂窝夹层结构复合材料成型方法，其特征在于，所述蜂窝夹层结构预成型体的成型步骤包括：

1-1)整体密封蜂窝夹层(6)；

1-2)在蜂窝夹层(6)外依次包覆干纤维(5)、脱模布(4)和导流网(3)；

1-3)在导流网(3)外覆盖真空袋(2)；

1-4)在真空袋(2)上设置树脂通道和真空通道；

1-5)将真空袋(2)密封固定于操作台(1)上并形成蜂窝夹层结构预成型体。

10.根据权利要求9所述的蜂窝夹层结构复合材料成型方法，其特征在于，在步骤1-1)与步骤1-2)之间还包括：在密封好的蜂窝夹层(6)上开若干与蜂芯对应的孔。

11.根据权利要求9或10所述的蜂窝夹层结构复合材料成型方法，其特征在于，在步骤1-1)中通过将蜂窝夹层(6)的上、下表面均匀涂刷树脂，侧面采用表面毡密封实现蜂窝夹层(6)的整体密封。

12.根据权利要求9或10所述的蜂窝夹层结构复合材料成型方法，其特征在于，包覆干纤维(5)、脱模布(4)和导流网(3)的步骤包括：

1-2-1)在操作平台上均匀喷涂脱模剂；

1-2-2)在涂有脱模剂的操作平台上依次铺放导流网(3)和脱模布(4)；

1-2-3)在脱模布(4)上铺放干纤维(5)；

1-2-4)在干纤维(5)中心放置整体密封好的蜂窝夹层(6)；

1-2-5)在蜂窝夹层(6)上铺放干纤维(5)；

1-2-6)在干纤维(5)上部依次铺放导流网(3)和脱模布(4)。

13.根据权利要求9或10所述的蜂窝夹层结构复合材料成型方法，其特征在于，在真空袋(2)上设置树脂通道和真空通道的步骤为：

1-4-1)在导流网(3)上布置用作树脂进口和抽气口的注胶座；

1-4-2)在注胶座上设置用作树脂和气体通道的中空螺旋管；

1-4-3)将中空螺旋管穿过真空袋(2)并与真空袋(2)之间密封连接。

14.根据权利要求8所述的蜂窝夹层结构复合材料成型方法，其特征在于，在步骤1)中，在导流网(3)的两端分别设置第一树脂进口和第二树脂进口以形成树脂通道，在导流网(3)位于所述第一树脂进口或第二树脂进口的同端设置有第一抽气口，在导流网(3)的顶面设置有第二抽气口以形成真空通道。

15.根据权利要求14所述的蜂窝夹层结构复合材料成型方法，其特征在于，步骤2)的抽真空步骤包括：

2-1)将连接树脂收集器的PE管插入第一抽气口或第二抽气口，将另外一个抽气口连接真空泵；

2-2)打开真空泵抽真空；

2-3)当真空计的读数为98％-100％时，关闭真空泵，用管卡夹紧树脂收集器的导管，并保持夹持状态至少15min；

2-4)打开管卡并观察真空计的读数不下降即完成抽真空。

16.根据权利要求14所述的蜂窝夹层结构复合材料成型方法，其特征在于，步骤1)的注入树脂步骤包括：

3-1)打开第一树脂进口端封死的树脂进口PE管，插入树脂桶，同时开启连接于第一抽气口的真空泵，树脂自第一树脂进口注入干纤维(5)中；

3-2)当树脂流至蜂窝夹层结构一半宽度时，封闭第一抽气口，开启第二抽气口，将第二树脂进口连接至树脂桶；

3-3)树脂浸满干纤维(5)2-3min后，封闭树脂进口；

3-4)继续开启真空泵3-5min，抽出产品中多余的树脂以及树脂自身带的空气后，封闭第二抽气口，关闭真空泵。

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