CN116221232A - 一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器，涉及双级电静液作动器技术领域，双级缸包括由外向内依次套设且伸缩连接的外缸体、内活塞缸和内活塞杆；外缸体具有一级伸长泵液口和一级收缩泵液口，内活塞缸具有二级伸长泵液口和二级收缩泵液口；三位八通换向阀具有一个四进四出的主位，和两个两进四出的副位；控制系统包括两个独立的泵系统，两个泵系统的进出油路分别与三位八通换向阀主位的四条通路连接，且分别与一级伸长泵液口和一级收缩泵液口，以及二级伸长泵液口和二级收缩泵液口连通，使得两个泵系统能够分别对双级缸的双级伸缩进行独立控制。本发明能够实现故障下的双级缸统一控制。

Description

一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器

技术领域

本发明涉及双级电静液作动器技术领域，更具体的说是涉及一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器。

背景技术

双级电静液作动器(EHA)需要自主设计和集成制造，由于EHA行程较长且安装空间受限，因此需要对液压缸进行特别设计，选用双作用非对称单出杆式双级液压缸形式。其特点是行程长而缩回后的长度短，在给定的空间内能实现比单级液压缸更长的行程，适用于安装空间受到限制但行程要求却很长的设备中，在安装空间紧张的场合下得到广泛的运用。但是对于摆动发动机来说，对行程控制及刚度要求均较高，它不同于普通的双级液压缸，而是需要一支伺服型双向可控的双级缸。

当采用伺服型双向可控的双级缸时，两级液压缸可以进行单独的控制，那么对双级液压缸的控制系统也就提出了新的要求。经过检索发现，现有的双级液压缸都是采用的统一控制的形式，并没有单独进行各级缸体进行伸缩运动的液压缸被研发，而且，这类液压缸对于双级电静液作动器的使用发展起到关键作用。因此，由于双级液压缸的控制十分重要，那么对于双级液压缸的控制系统的研发也需要进一步进行研究。

因此，如何提供一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器，是本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器，旨在解决上述技术问题。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器，包括：

双级缸，所述双级缸包括由外向内依次套设且伸缩连接的外缸体、内活塞缸和内活塞杆；所述外缸体具有一级伸长泵液口和一级收缩泵液口，所述内活塞缸具有二级伸长泵液口和二级收缩泵液口；

三位八通换向阀，所述三位八通换向阀具有一个四进四出的主位，和两个两进四出的副位；

控制系统；所述控制系统包括两个独立的泵系统，两个所述泵系统的进出油路分别与所述三位八通换向阀主位的四条通路连接，且分别与所述一级伸长泵液口和所述一级收缩泵液口，以及所述二级伸长泵液口和所述二级收缩泵液口连通，使得两个所述泵系统能够分别对所述双级缸的双级伸缩进行独立控制。

通过上述技术方案，本发明采用两个泵系统对双级缸的两级伸缩结构分别进行控制，双级缸能够被两个泵系统独立控制，当一个泵系统损坏时，另一个泵系统与三位八通换向阀配合切换，能够实现故障下的统一控制，本发明能够满足摆动发动机对行程控制及刚度要求较高的需求，对于双级电静液作动器的使用发展起到关键作用。

优选的，在上述一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器中，两个两进四出的副位分别用于在两个所述泵系统中任一个损坏时，进行相应的位置切换，进而对所述双级缸的双级伸缩进行统一控制。

优选的，在上述一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器中，两个所述泵系统均为采用双向泵控制进出油切换的双向泵系统。利用双向泵系统油液切换方便、油箱小、结构紧凑的优势，形成具有相似余度的双级电静液作动器。

优选的，在上述一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器中，两个所述泵系统分别采用双向泵控制进出油切换的双向泵系统，和采用比例换向阀控制进出油切换的单向泵系统。单向泵系统对泵的要求比较低，对比例换向阀的要求比较高，泵的冲击小，能够保护泵的使用寿命，而双向泵系统对泵的要求比较高，但是油箱比较小，结构紧凑，二者可以进行互补，能够防止两个泵系统同时出现相同故障。

优选的，在上述一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器中，双向泵系统包括双向泵，所述双向泵的两个泵/吸油口分别连接有低量供/回油路和高量供/回油路，所述低量供/回油路和所述高量供/回油路之间连接有补油油路，所述补油油路上安装有两个方向相反的第一单向阀，两个所述第一单向阀之间具有油箱支路，所述油箱支路连接有油箱，所述油箱内的油液能够分别通过两个所述第一单向阀向所述低量供/回油路和所述高量供/回油路流动；所述油箱支路与所述高量供/回油路之间连接具有储油回路，所述储油回路上安装有电磁开关阀。

双向泵系统在原有的泵系统结构中增加储油回路和电磁开关阀，由于针对的是非对称式液压缸，也就是两腔的体积大小不同，电磁开关阀能够实现控制缩回时伸出腔多出的油液流回油箱，协调双向泵供、回油油量不一致的问题，使得双向泵系统具有更小的设计体积。

优选的，在上述一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器中，所述油箱支路与所述双向泵的泄油口之间连接有泄油管路，所述泄油管路上安装有第二单向阀和过滤器，所述双向泵的泄流油液通过所述第二单向阀向所述油箱流动，所述过滤器位于所述第二单向阀和所述双向泵之间。

优选的，在上述一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器中，所述低量供/回油路和所述高量供/回油路之间还具有多个安全控制油路，多个所述安全控制油路上分别安装有溢流阀和模式阀。

优选的，在上述一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器中，所述内活塞缸与所述外缸体配合的滑动端连接有第一活塞头，所述内活塞杆与所述内活塞缸配合的滑动端连接有第二活塞头。

优选的，在上述一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器中，所述外缸体内侧形成有一级活塞腔，所述外缸体两端的两个所述泵/回液口分别为一级伸长泵液口和一级收缩泵液口，所述第一活塞头将所述一级活塞腔分隔为分别与所述一级伸长泵液口和所述一级收缩泵液口对应的两个腔室。

优选的，在上述一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器中，所述内活塞缸内侧形成有二级活塞腔，所述内活塞缸外露端头的两个所述泵/回液口分别为二级伸长泵液口和二级收缩泵液口，所述第二活塞头将所述二级活塞腔分隔为分别与所述二级伸长泵液口和所述二级收缩泵液口对应的两个腔室；所述内活塞缸侧壁内部开设有流道，所述流道连通所述二级伸长泵液口和所述内活塞缸位于所述外缸体内侧一端的二级活塞腔。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1附图为本发明提供的实施例1具有相似余度的双级电静液作动器的油路示意图；

图2附图为本发明提供的实施例1具有相似余度的双级电静液作动器切换副位的油路示意图；

图3附图为本发明提供的实施例1具有相似余度的双级电静液作动器切换另一个副位的油路示意图；

图4附图为本发明提供的实施例2具有非相似余度的双级电静液作动器的油路示意图；

图5附图为本发明提供的实施例2具有非相似余度的双级电静液作动器切换副位的油路示意图；

图6附图为本发明提供的实施例2具有非相似余度的双级电静液作动器切换另一个副位的油路示意图；

图7附图为本发明提供的双向泵系统的液压油路示意图；

图8附图为本发明提供的单向泵系统的液压油路示意图；

图9附图为本发明提供的实施例3的双级缸的结构示意图；

图10附图为本发明提供的实施例3的双级缸的剖视图；

图11附图为本发明提供的实施例3的双级缸另一角度的剖视图；

图12附图为本发明提供的图10中局部A的放大图；

图13附图为本发明提供的图10中局部B的放大图；

图14附图为本发明提供的图10中局部C的放大图；

图15附图为本发明提供的图10中局部D的放大图；

图16附图为本发明提供的图10中局部E的放大图；

图17附图为本发明提供的图10中局部F的放大图；

图18附图为本发明提供的图10中局部G的放大图；

图19附图为本发明提供的图10中局部H的放大图。

其中：

1-双级缸；

10-外缸体；

100-外缸筒；1000-一级活塞腔；1001-第一法兰；101-外缸固定端盖；1010-一级伸长泵液口；1011-第一插接段；1012-第一环槽；1013-第一O型密封圈；102-外缸伸缩端盖；1020-一级收缩泵液口；1021-一级活塞口；1022-第二插接段；1023-第二环槽；1024-第二O型密封圈；1025-第三环槽；1026-第一轴用组合密封圈；1027-第一矩形密封圈；1028-第一密封防尘圈；103-第一螺栓组；

20-内活塞缸；

200-内缸筒；2000-二级活塞腔；2001-流道；2002-第二法兰；201-第一活塞头；2010-第三插接段；2011-第四环槽；2012-第三O型密封圈；2013-第五环槽；2014-第一孔用组合密封圈；2015-第二矩形密封圈；202-内缸伸缩端盖；2020-二级伸长泵液口；2021-所述二级收缩泵液口；2022-二级活塞口；2023-第四插接段；2024-第六环槽；2025-第四O型密封圈；2026-第七环槽；2027-第二轴用组合密封圈；2028-第三矩形密封圈；2029-第二密封防尘圈；203-第二螺栓组；204-第三螺栓组；

30-内活塞杆；

300-第二活塞头；3000-第八环槽；3001-第五O型密封圈；3002-第九环槽；3003-第二孔用组合密封圈；3004-第四矩形密封圈；301-顶紧螺母；

40-三位八通换向阀；

400-主位；401-副位；

50-双向泵系统；

500-双向泵；501-低量供/回油路；502-高量供/回油路；503-补油油路；504-第一单向阀；505-油箱支路；506-油箱；507-储油回路；508-电磁开关阀；509-泄油管路；510-第二单向阀；511-过滤器；512-安全控制油路；513-溢流阀；514-模式阀；

60-单向泵系统；

600-比例换向阀；601-安全阀。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见附图1，本发明实施例公开了一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器，包括：

双级缸1，所述双级缸1包括由外向内依次套设且伸缩连接的外缸体10、内活塞缸20和内活塞杆30；所述外缸体10具有一级伸长泵液口1010和一级收缩泵液口1020，所述内活塞缸20具有二级伸长泵液口2020和二级收缩泵液口2021；

三位八通换向阀40，所述三位八通换向阀40具有一个四进四出的主位400，和两个两进四出的副位401；

控制系统；所述控制系统包括两个独立的泵系统，两个所述泵系统的进出油路分别与所述三位八通换向阀40主位400的四条通路连接，且分别与所述一级伸长泵液口1010和所述一级收缩泵液口1020，以及所述二级伸长泵液口2020和所述二级收缩泵液口2021连通，使得两个所述泵系统能够分别对所述双级缸1的双级伸缩进行独立控制。

为了进一步优化上述技术方案，两个两进四出的副位401分别用于在两个所述泵系统中任一个损坏时，进行相应的位置切换，进而对所述双级缸1的双级伸缩进行统一控制。

实施例1：

参见附图1至附图3，本发明实施例公开了一种具有相似余度的双级电静液作动器，包括：

双级缸1，双级缸1包括由外向内依次套设且伸缩连接的外缸体10、内活塞缸20和内活塞杆30；外缸体10具有一级伸长泵液口1010和一级收缩泵液口1020，内活塞缸20具有二级伸长泵液口2020和二级收缩泵液口2021；

三位八通换向阀40，三位八通换向阀40具有一个四进四出的主位400，和两个两进四出的副位401；

双向泵系统50，双向泵系统50的数量为两套，两套双向泵系统50的进出油路分别与三位八通换向阀40主位400的四条通路连接，且分别与一级伸长泵液口1010和一级收缩泵液口1020，以及二级伸长泵液口2020和二级收缩泵液口2021连通，使得两个双向泵系统20能够分别对双级缸1的双级伸缩进行独立控制。

为了进一步优化上述技术方案，两个两进四出的副位401分别用于在任一双向泵系统50损坏时，进行相应的位置切换，进而对双级缸1的双级伸缩进行统一控制。

为了进一步优化上述技术方案，双向泵系统50通过双向泵调速控制泵油流量。

本实施例提供的三位八通换向阀40如附图1中所示，在此不再赘述。参见附图2，当右侧的双向泵系统50损坏时，三位八通换向阀40切换至如附图2中所示的副位401，此时，由左侧的双向泵系统50对双级缸1的双级伸缩进行统一控制；参见附图3，当左侧的双向泵系统50损坏时，三位八通换向阀40切换至如附图3中所示的副位401，此时，由右侧的双向泵系统50对双级缸1的双级伸缩进行统一控制。

在本实施例中，参见附图7，双向循环泵系统包括双向泵500，双向泵500的两个泵/吸油口分别连接有低量供/回油路501和高量供/回油路502，低量供/回油路501和高量供/回油路502之间连接有补油油路503，补油油路503上安装有两个方向相反的第一单向阀504，两个第一单向阀504之间具有油箱支路505，油箱支路505连接有油箱506，油箱506内的油液能够分别通过两个第一单向阀504向低量供/回油路501和高量供/回油路502流动；油箱支路505与高量供/回油路502之间连接具有储油回路507，储油回路507上安装有电磁开关阀508。

为了进一步优化上述技术方案，油箱支路505与双向泵500的泄油口之间连接有泄油管路509，泄油管路509上安装有第二单向阀510，双向泵500的泄流油液通过第二单向阀510向油箱506流动。

为了进一步优化上述技术方案，泄油管路509上安装有过滤器511，过滤器511位于第二单向阀510和双向泵500之间。

为了进一步优化上述技术方案，低量供/回油路501和高量供/回油路502之间还具有多个安全控制油路512，多个安全控制油路512上分别安装有溢流阀513和模式阀514。

为了进一步优化上述技术方案，溢流阀513的数量为两个，且两个溢流阀513的溢流方向相反。

为了进一步优化上述技术方案，油箱506为增压油箱。

为了进一步优化上述技术方案，双向泵500通过电机驱动。

为了进一步优化上述技术方案，低量供/回油路501的供油和回油量小于高量供/回油路502的供油和回油量。

为了进一步优化上述技术方案，电磁开关阀508在高量供/回油路502回油时开启。

实施例2：

参见附图4，本发明实施例公开了一种具有非相似余度的双级电静液作动器，包括：

双级缸1，双级缸1包括由外向内依次套设且伸缩连接的外缸体10、内活塞缸20和内活塞杆30；外缸体10具有一级伸长泵液口1010和一级收缩泵液口1020，内活塞缸20具有二级伸长泵液口2020和二级收缩泵液口2021；

三位八通换向阀40，三位八通换向阀40具有一个四进四出的主位400，和两个两进四出的副位401；

控制系统；控制系统包括双向泵系统50和单向泵系统60，双向泵系统50和单向泵系统60的进出油路分别与三位八通换向阀40主位400的四条通路连接，且分别与一级伸长泵液口1010和一级收缩泵液口1020，以及二级伸长泵液口2020和二级收缩泵液口2021连通，使得双向泵系统50和单向泵系统60能够分别对双级缸1的双级伸缩进行独立控制。

本实施例提供的三位八通换向阀40如附图4中所示，在此不再赘述。参见附图5，当右侧的双向泵系统50损坏时，三位八通换向阀40切换至如附图5中所示的副位401，此时，由左侧的单向泵系统60对双级缸1的双级伸缩进行统一控制；参见附图6，当左侧的单向泵系统60损坏时，三位八通换向阀40切换至如附图6中所示的副位401，此时，由右侧的双向泵系统50对双级缸1的双级伸缩进行统一控制。

本实施例提供的双向泵系统50的具体结构与实施例1相同，在此不再赘述。

本实施例提供的单向泵系统60的具体结构如图8中所示，为单向泵驱动的常规结构，其通过比例换向阀600进行油液的管路切换，解决了流量不匹配的问题。同时采用了安全阀601防止由于泵压过大造成的安全隐患，在此不再赘述。

实施例3：

参见附图9至附图11，本发明实施例提供的双级缸1结构具体包括：

外缸体10，外缸体10形成有一级活塞腔1000，外缸体10一端具有与一级活塞腔1000相通的一级活塞口1021；外缸体10的两端侧壁形成有与一级活塞腔1000相通的一级伸长泵液口1010和一级收缩泵液口1020；

内活塞缸20，内活塞缸20同轴套设在外缸体10内侧，且内活塞缸20的外侧壁与一级活塞口1021密封滑动连接，内活塞缸20位于一级活塞腔1000内部的端头连接有第一活塞头201，第一活塞头201的侧壁与一级活塞腔1000的侧壁密封滑动连接，第一活塞头201将一级活塞腔1000分隔为分别与一级伸长泵液口1010和一级收缩泵液口1020对应的两个腔室；内活塞缸20内部形成有二级活塞腔2000，内活塞缸20位于一级活塞腔1000外部的端头具有与二级活塞腔2000相通的二级活塞口2022；内活塞缸20位于一级活塞腔1000外部的一端侧壁形成有二级伸长泵液口2020和二级收缩泵液口2021，二级伸长泵液口2020与内活塞缸20侧壁内部开设的流道2001相通，并与内活塞缸20位于一级活塞腔1000内部一端的二级活塞腔2000相通，二级收缩泵液口2021与内活塞缸20位于一级活塞腔1000外部一端的二级活塞腔2000相通；

内活塞杆30，内活塞杆30同轴套设在内活塞缸20内侧，且内活塞杆30的外侧壁与二级活塞口2022密封滑动连接，内活塞杆30位于二级活塞腔2000内部的端头连接有第二活塞头300，第二活塞头300的侧壁与二级活塞腔2000的侧壁密封滑动连接，第二活塞头300将二级活塞腔2000分隔为分别与二级伸长泵液口2020和二级收缩泵液口2021对应的两个腔室。

为了进一步优化上述技术方案，外缸体10包括外缸筒100、外缸固定端盖101和外缸伸缩端盖102；外缸筒100两端均具有第一法兰1001，外缸固定端盖101和外缸伸缩端盖102分别通过第一螺栓组103连接在两个第一法兰1001上，一级伸长泵液口1010开设在外缸固定端盖101的侧壁上，一级收缩泵液口1020开设在外缸伸缩端盖102的侧壁上。

参见附图12，外缸固定端盖101与外缸筒100的连接端具有插入外缸筒100内侧的第一插接段1011，第一插接段1011的外侧壁开设有第一环槽1012，第一环槽1012内嵌设有第一O型密封圈1013。

参见附图13和附图14，外缸伸缩端盖102与外缸筒100的连接端具有插入外缸筒100内侧的第二插接段1022，第二插接段1022的外侧壁开设有第二环槽1023，第二环槽1023内嵌设有第二O型密封圈1024；外缸伸缩端盖102远离外缸筒100的一端为一级活塞口1021，一级活塞口1021的内侧壁具有多个第三环槽1025，多个第三环槽1025内嵌设有第一轴用组合密封圈1026、第一矩形密封圈1027和第一密封防尘圈1028。

为了进一步优化上述技术方案，内活塞缸20还包括内缸筒200和内缸伸缩端盖202；内缸筒200位于一级活塞腔1000内部的端头具有第二法兰2002，第一活塞头201通过第二螺栓组203连接在第二法兰2002上，内缸伸缩端盖202通过第三螺栓组204连接在内缸筒200的伸缩端；流道2001开设在内缸筒200的侧壁，二级伸长泵液口2020和二级收缩泵液口2021均开设在内缸伸缩端盖202的侧壁上。

参见附图15和附图16，第一活塞头201与内缸筒200的连接端具有插入内缸筒200内侧的第三插接段2010，第三插接段2010的外侧壁开设有第四环槽2011，第四环槽2011内嵌设有第三O型密封圈2012；第一活塞头201的外侧壁开设有多个第五环槽2013，多个第五环槽2013内嵌设有第一孔用组合密封圈2014和第二矩形密封圈2015。

参见附图17和附图18，内缸伸缩端盖202与内缸筒200的连接端具有插入内缸筒200内侧的第四插接段2023，第四插接段2023的外侧壁开设有第六环槽2024，第六环槽2024内嵌设有第四O型密封圈2025；内缸伸缩端盖202远离内缸筒200的一端为二级活塞口2022，二级活塞口2022的内侧壁具有多个第七环槽2026，多个第七环槽2026内嵌设有第二轴用组合密封圈2027、第三矩形密封圈2028和第二密封防尘圈2029。

为了进一步优化上述技术方案，第二活塞头300套设在内活塞杆30位于二级活塞腔2000内部的端头，且通过顶紧螺母301锁紧。

参见附图19，第二活塞头300的内圈开设有第八环槽3000，第八环槽3000内嵌设有第五O型密封圈3001，第二活塞头300的外侧壁开设有多个第九环槽3002，多个第九环槽3002内嵌设有第二孔用组合密封圈3003和第四矩形密封圈3004。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器，其特征在于，包括：

双级缸，所述双级缸包括由外向内依次套设且伸缩连接的外缸体、内活塞缸和内活塞杆；所述外缸体具有一级伸长泵液口和一级收缩泵液口，所述内活塞缸具有二级伸长泵液口和二级收缩泵液口；

三位八通换向阀，所述三位八通换向阀具有一个四进四出的主位，和两个两进四出的副位；

控制系统；所述控制系统包括两个独立的泵系统，两个所述泵系统的进出油路分别与所述三位八通换向阀主位的四条通路连接，且分别与所述一级伸长泵液口和所述一级收缩泵液口，以及所述二级伸长泵液口和所述二级收缩泵液口连通，使得两个所述泵系统能够分别对所述双级缸的双级伸缩进行独立控制。

2.根据权利要求1所述的一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器，其特征在于，两个两进四出的副位分别用于在两个所述泵系统中任一个损坏时，进行相应的位置切换，进而对所述双级缸的双级伸缩进行统一控制。

3.根据权利要求1所述的一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器，其特征在于，两个所述泵系统均为采用双向泵控制进出油切换的双向泵系统。

4.根据权利要求1所述的一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器，其特征在于，两个所述泵系统分别采用双向泵控制进出油切换的双向泵系统，和采用比例换向阀控制进出油切换的单向泵系统。

5.根据权利要求3或4所述的一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器，其特征在于，双向泵系统包括双向泵，所述双向泵的两个泵/吸油口分别连接有低量供/回油路和高量供/回油路，所述低量供/回油路和所述高量供/回油路之间连接有补油油路，所述补油油路上安装有两个方向相反的第一单向阀，两个所述第一单向阀之间具有油箱支路，所述油箱支路连接有油箱，所述油箱内的油液能够分别通过两个所述第一单向阀向所述低量供/回油路和所述高量供/回油路流动；所述油箱支路与所述高量供/回油路之间连接具有储油回路，所述储油回路上安装有电磁开关阀。

6.根据权利要求5所述的一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器，其特征在于，所述油箱支路与所述双向泵的泄油口之间连接有泄油管路，所述泄油管路上安装有第二单向阀和过滤器，所述双向泵的泄流油液通过所述第二单向阀向所述油箱流动，所述过滤器位于所述第二单向阀和所述双向泵之间。

7.根据权利要求5所述的一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器，其特征在于，所述低量供/回油路和所述高量供/回油路之间还具有多个安全控制油路，多个所述安全控制油路上分别安装有溢流阀和模式阀。

8.根据权利要求1所述的一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器，其特征在于，所述内活塞缸与所述外缸体配合的滑动端连接有第一活塞头，所述内活塞杆与所述内活塞缸配合的滑动端连接有第二活塞头。

9.根据权利要求8所述的一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器，其特征在于，所述外缸体内侧形成有一级活塞腔，所述外缸体两端的两个所述泵/回液口分别为一级伸长泵液口和一级收缩泵液口，所述第一活塞头将所述一级活塞腔分隔为分别与所述一级伸长泵液口和所述一级收缩泵液口对应的两个腔室。

10.根据权利要求8或9所述的一种具有独立控制及防坏死功能的双余度电静液作动器，其特征在于，所述内活塞缸内侧形成有二级活塞腔，所述内活塞缸外露端头的两个所述泵/回液口分别为二级伸长泵液口和二级收缩泵液口，所述第二活塞头将所述二级活塞腔分隔为分别与所述二级伸长泵液口和所述二级收缩泵液口对应的两个腔室；所述内活塞缸侧壁内部开设有流道，所述流道连通所述二级伸长泵液口和所述内活塞缸位于所述外缸体内侧一端的二级活塞腔。

Images