CN116174426A - 一种电池箱体制作过程中内腔铝屑的清理方法及清理装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电池箱体制作过程中内腔铝屑的清理方法及清理装置，包括：将电池箱体倒扣放置在振动平台上，振动平台竖向振动使得电池箱体在竖向上跳动并震落电池箱体的壁体上附着的铝屑；从振动平台上朝向电池箱体的内腔中多点位的喷入清洗流体，且使清洗流体冲击在电池箱体的内腔壁上。通过振动使得电池箱体在竖向上往复跳动并震落电池箱体的壁体上附着的铝屑和铝粉，将残留在夹缝及内腔中的铝屑通过振动的形式分离；通过向电池箱体的内腔中喷入清洗流体。
Description
技术领域
本发明属于电池箱体制造领域，特别涉及一种电池箱体制作过程中内腔铝屑的清理方法及清理装置。
背景技术
电池箱体在制作过程中涉及到CNC机加、打磨等工序，在机加及打磨工序的过程中产生铝屑及铝粉附在箱体的内腔，电池箱体铝屑清理残留，铝粉残留，会导致电芯模组组装后对电芯模组造成刺穿漏点风险。为了对电池箱体的内腔进行清理，现有方式通常采用人工处理，如气吹或酒精擦拭。但是该方式清理效率低，而且因为电池箱体的开口朝上，被吹散的铝粉还可能落回至电池箱体内腔中，导致清理不彻底。
发明内容
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种电池箱体制作过程中内腔铝屑的清理方法及清理装置，能够提升清理效率且提升铝粉的清理程度。
技术方案：为实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种电池箱体制作过程中内腔铝屑的清理方法，包括：将电池箱体倒扣放置在振动平台上，振动平台竖向振动使得电池箱体在竖向上跳动并震落电池箱体的壁体上附着的铝屑；
从振动平台上朝向电池箱体的内腔中多点位的喷入清洗流体，且使清洗流体冲击在电池箱体的内腔壁上。
进一步的，所述清洗流体为低温状态下的干冰气流。
进一步的，喷入的清洗流体为气液混合流体，液态清洗流体附着在电池箱体的壁体上并吸附铝粉粉末并形成凝珠，气态清洗流体冲击在电池箱体的壁体上并冲落铝屑和液态凝珠。
进一步的，所述气液混合流体为二氧化碳气液混合体。
一种电池箱体制作过程中内腔铝屑的清理方法的清理装置，包括振动平台，所述振动平台包含振动驱动机构和设置在所述振动驱动机构上的振动板，所述振动板的板体内部包含有用于导入清洗流体的流体内腔，所述振动板的上表面上开设有若干连通于流体内腔的喷射孔；清洗流体从喷射孔朝向电池箱体的内腔壁喷射。
进一步的，所述振动板上贯通开设有若干供铝屑和流体通过的排屑口。
进一步的，所述振动板上设置有若干冲击组件，所述冲击组件至少冲击碰撞电池箱体的内顶壁。
进一步的，所述冲击组件包括导向筒体和顶部冲击杆，所述导向筒体内包含竖向的导向通道，所述顶部冲击杆的一端导向活动伸出至导向筒体的顶部，在未振动状态下，所述顶部冲击杆位于导向通道内且抵接于导向通道的底壁上；所述顶部冲击杆在上升惯性的作用下碰撞于电池箱体的内顶壁。
进一步的，所述顶部冲击杆的杆体一侧设置有侧向冲击杆，所述导向筒体的壁体上对应于侧向冲击杆开设有侧冲开口，所述侧向冲击杆的一端铰接与顶部冲击杆的杆体上，且所述侧向冲击杆的另一端从侧冲开口穿出并构成侧向冲击端；所述侧向冲击杆冲击相邻的电池箱体内侧壁。
进一步的，所述侧向冲击杆与顶部冲击杆的顶部杆体呈锐角夹角设置，且所述侧向冲击端始终位于导向筒体的外部；
在顶部冲击杆向上位移的状态下，所述侧向冲击杆向远离于顶部冲击端的一侧偏转，在顶部冲击杆向下位移的状态下，所述侧向冲击杆向靠近于顶部冲击端的一侧偏转。
有益效果：本发明将电池箱体倒扣在振动平台上，通过振动使得电池箱体在竖向上往复跳动并震落电池箱体的壁体上附着的铝屑和铝粉，将残留在夹缝及内腔中的铝屑通过振动的形式分离；通过向电池箱体的内腔中喷入清洗流体，且使清洗流体冲击在电池箱体的内腔壁上，对于沟槽、夹缝处的清理效果十分明显，被去除的铝屑和铝粉在重力的作用下向下方位移，相对于传统方式，能够避免被去除的铝屑铝粉回落的问题。
附图说明
附图1为本发明的清理方法的原理框图；
附图2为本发明的清理装置所在清洗线的示意图；
附图3为本发明的清理装置俯视图；
附图4为本发明的清洗装置立体结构示意图；
附图5为本发明的清洗装置A-A向半剖示意图；
附图6为本发明在向上振动状态下的冲击组件与电池箱体状态图；
附图7为本发明在向下振动状态下的冲击组件与电池箱体状态图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作更进一步的说明。
如附图1所示，一种电池箱体制作过程中内腔铝屑的清理方法，包括：将电池箱体倒扣放置在振动平台上，振动平台竖向振动使得电池箱体在竖向上跳动并震落电池箱体的壁体上附着的铝屑；将残留在夹缝及内腔中的铝屑通过振动的形式分离；
从振动平台上朝向电池箱体的内腔中多点位的喷入清洗流体，且使清洗流体冲击在电池箱体的内腔壁上，对于沟槽、夹缝处的清理效果十分明显，被去除的铝屑和铝粉在重力的作用下向下方位移，相对于传统方式，能够避免被去除的铝屑铝粉产生回落的问题，而且整体通过自动化清洗方式，大幅降低人工劳动强度，进而提升整体效率。
一种实施例：所述清洗流体为低温状态下的干冰气流，清洗流体为低温流体，能够对电池箱体上附着的含铝粉油滴或乳化液进行一定程度的凝固聚结，甚至形成片状结晶，从而在气流冲击以及振动的双重作用下，快速的从电池箱体内壁上脱离，铝屑铝粉清洗程度非常高。
另一种实施例：喷入的清洗流体为气液混合流体，液态清洗流体附着在电池箱体的壁体上并吸附铝粉粉末并形成凝珠，从而将分散在腔壁上，以及漂浮在内腔空间中的铝粉都进行聚结，将小颗粒聚结形成大颗粒，气态清洗流体冲击在电池箱体的壁体上并冲落铝屑和液态凝珠，铝屑以及凝结成的大颗粒能够更容易在振动、气流冲击和重力的三重作用下从电池箱体上脱离，提升清理效果。
优选的，所述气液混合流体为二氧化碳气液混合体，其自身附带低温效果，喷射在电池箱体的腔内、腔壁上的液态二氧化碳能够用于吸附聚结小颗粒铝粉，而且，在铝粉被从腔壁上清理后，也不会引入水汽，仍保持电池腔腔内壁的无水状态。
另外，液态的二氧化碳在气化时能够带走电池箱体内腔中更多的热量，使得腔壁上的含铝粉油污或乳化液进一步的凝结，提升凝结程度。
如附图2至附图5所示，实施一种电池箱体制作过程中内腔铝屑的清理方法的清理装置，包括振动平台1，所述振动平台1包含振动驱动机构7和设置在所述振动驱动机构上的振动板2，振动驱动机构7为振动电机，所述振动板2的板体内部包含有用于导入清洗流体的流体内腔，所述振动板2的上表面上开设有若干连通于流体内腔的喷射孔3；清洗流体从喷射孔朝向电池箱体的内腔壁进行喷射，通过气流冲击和振动双重作用去除电池箱体腔壁上附着的铝屑、铝粉和油污。
所述振动板上贯通开设有若干供铝屑和流体通过的排屑口4，电池箱体100倒扣在振动板上，两者之间形成内腔，冲击电池箱体内腔中的气流不仅从电池箱体100与振动板2之间的缝隙中流出，还从排屑口4向下流出，形成主气流通道，铝屑铝粉在重力和气流的作用下从排屑口向下排出。
振动平台1还包含有机座8，振动板2通过多组复位弹簧9连接于机座8上，且机座8上设置有用于驱动振动板进行上下振动的振动驱动机构7。
振动平台上方还设置有防护盖30，在振动平台两侧还设置承载平台一31和承载平台32，用于电池箱体的上下料放置。
如附图4和附图5所示，所述振动板2上设置有若干冲击组件5，所述冲击组件5至少冲击碰撞电池箱体的内顶壁，通过冲击组件5对电池箱体100的箱体顶壁100a进行冲击，能够进一步的提升铝屑铝粉的清理程度。
如附图6和附图7所示，所述冲击组件5包括导向筒体11和顶部冲击杆12，所述导向筒体11内包含竖向的导向通道13，所述顶部冲击杆12的一端导向活动伸出至导向筒体11的顶部，在未振动状态下，所述顶部冲击杆12位于导向通道内且抵接于导向通道的底壁上；所述顶部冲击杆在上升惯性的作用下碰撞于电池箱体的内顶壁。
其工作原理如下：在未振动状态下，顶部冲击杆12的底端抵接在导向通道13的底端，顶部冲击杆12的顶部冲击端12a间距位于箱体顶壁100a的下方；如附图6所示；
当振动板2向上位移时，振动板、电池箱体向上位移，顶部冲击杆12跟随导向筒体向上位移；
当振动板2向上位移至行程终点后再向下位移时，顶部冲击杆12在惯性作用下仍具有向上的位移量，顶部冲击杆12相对于导向筒体11继续向上伸出，且同时导向筒体随震动板向下位移，顶部冲击杆12能够冲击在箱体顶壁100a上，使得冲击点附近的箱体自身产生振动作用，促进附着的铝屑铝粉脱落；如附图7所示；
在顶部冲击杆12与电池箱体顶部100a碰撞后，能够加速顶部冲击杆向下回落，冲击杆在振动板回到最低行程点时，冲击杆回到抵接在导向通道底端的状态；
在震动板往复上下振动的作用下，顶部冲击杆12同样产生上下冲击作用，利用顶部冲击杆12对箱体顶壁的冲击，提升铝粉铝屑的脱离效率。
在顶部冲击杆12的底端还设置有配重块14，用于增加顶部冲击杆向上位移的惯性作用。其中，顶部冲击杆12的硬度低于电池箱体的硬度，避免在箱体上产生压痕。
其中，由于电池箱体100的质量远大于顶部冲击杆的质量，电池箱体在振动状态下，相对于振动板的上升幅度较小，且小于顶部冲击杆12的位移幅度。
如附图6和附图7所示，所述顶部冲击杆12的杆体一侧设置有侧向冲击杆15，所述导向筒体11的壁体上对应于侧向冲击杆15开设有侧冲开口16，所述侧向冲击杆15的一端铰接与顶部冲击杆的杆体上，且所述侧向冲击杆的另一端从侧冲开口16穿出并构成侧向冲击端15a；所述侧向冲击杆15冲击相邻的电池箱体内侧壁。在顶部冲击杆12在惯性作用下向上继续位移时，带动侧向冲击杆15偏转并碰撞在箱体侧壁100b上，使得冲击点附近的箱体自身产生振动作用，促进附着的铝屑铝粉脱落；
其中，所述侧向冲击杆15与顶部冲击杆12的顶部杆体呈锐角夹角设置，且所述侧向冲击端15a始终位于导向筒体的外部；
在顶部冲击杆向上位移的状态下，所述侧向冲击杆向远离于顶部冲击端的一侧偏转，在顶部冲击杆向下位移的状态下，所述侧向冲击杆向靠近于顶部冲击端的一侧偏转。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种电池箱体制作过程中内腔铝屑的清理方法，其特征在于：包括：将电池箱体倒扣放置在振动平台上，振动平台竖向振动使得电池箱体在竖向上跳动并震落电池箱体的壁体上附着的铝屑；
从振动平台上朝向电池箱体的内腔中多点位的喷入清洗流体，且使清洗流体冲击在电池箱体的内腔壁上。
2.根据权利要求1所述的一种电池箱体制作过程中内腔铝屑的清理方法，其特征在于：所述清洗流体为低温状态下的干冰气流。
3.根据权利要求1所述的一种电池箱体制作过程中内腔铝屑的清理方法，其特征在于：喷入的清洗流体为气液混合流体，液态清洗流体附着在电池箱体的壁体上并吸附铝粉粉末并形成凝珠，气态清洗流体冲击在电池箱体的壁体上并冲落铝屑和液态凝珠。
4.根据权利要求3所述的一种电池箱体制作过程中内腔铝屑的清理方法，其特征在于：所述气液混合流体为二氧化碳气液混合体。
5.实施权利要求1所述的一种电池箱体制作过程中内腔铝屑的清理方法的清理装置，其特征在于：包括振动平台(1)，所述振动平台(1)包含振动驱动机构和设置在所述振动驱动机构上的振动板(2)，所述振动板(2)的板体内部包含有用于导入清洗流体的流体内腔，所述振动板(2)的上表面上开设有若干连通于流体内腔的喷射孔(3)；清洗流体从喷射孔朝向电池箱体的内腔壁喷射。
6.根据权利要求5所述的实施一种电池箱体制作过程中内腔铝屑的清理方法的清理装置，其特征在于：所述振动板上贯通开设有若干供铝屑和流体通过的排屑口(4)。
7.根据权利要求5所述的实施一种电池箱体制作过程中内腔铝屑的清理方法的清理装置，其特征在于：所述振动板(2)上设置有若干冲击组件(5)，所述冲击组件(5)至少冲击碰撞电池箱体的内顶壁。
8.根据权利要求7所述的实施一种电池箱体制作过程中内腔铝屑的清理方法的清理装置，其特征在于：所述冲击组件(5)包括导向筒体(11)和顶部冲击杆(12)，所述导向筒体(11)内包含竖向的导向通道(13)，所述顶部冲击杆(12)的一端导向活动伸出至导向筒体(11)的顶部，在未振动状态下，所述顶部冲击杆(12)位于导向通道内且抵接于导向通道的底壁上；所述顶部冲击杆在上升惯性的作用下碰撞于电池箱体的内顶壁。
9.根据权利要求8所述的实施一种电池箱体制作过程中内腔铝屑的清理方法的清理装置，其特征在于：所述顶部冲击杆(12)的杆体一侧设置有侧向冲击杆(15)，所述导向筒体(11)的壁体上对应于侧向冲击杆(15)开设有侧冲开口(16)，所述侧向冲击杆(15)的一端铰接与顶部冲击杆的杆体上，且所述侧向冲击杆的另一端从侧冲开口(16)穿出并构成侧向冲击端(15a)；所述侧向冲击杆(15)冲击相邻的电池箱体内侧壁。
10.根据权利要求9所述的实施一种电池箱体制作过程中内腔铝屑的清理方法的清理装置，其特征在于：所述侧向冲击杆(15)与顶部冲击杆(12)的顶部杆体呈锐角夹角设置，且所述侧向冲击端(15a)始终位于导向筒体的外部；
在顶部冲击杆向上位移的状态下，所述侧向冲击杆向远离于顶部冲击端的一侧偏转，在顶部冲击杆向下位移的状态下，所述侧向冲击杆向靠近于顶部冲击端的一侧偏转。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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