CN116029799B - 基于智能化决策的微服务架构管理平台 - Google Patents

Abstract

本发明公开了基于智能化决策的微服务架构管理平台，涉及决策管理技术领域，预先对下购的订单参数进行获取并确认，根据订单参数，选取合适的生产线，并分析此生产线是否能在规定时间内完成订单量，若不能完成，则再次选取其他符合要求的生产线，直至所选取的生产线能够在规定时间内完成订单量时停止，并确定对应的生产线，供外部人员进行确认，确保对应订单能及时完成，提升微服务架构的整体管理效果，根据产量区间，获取虚拟的不能完成的产量，并将此类产量参数进行展示，以及对应能解决此产量的对应生产线，供操作人员进行查看，作出应对措施，保障生产量能及时完成，不会出现产量延误的情况，提升整个服务架构的管理效果。

Description

基于智能化决策的微服务架构管理平台

技术领域

本发明属于决策管理技术领域，具体是基于智能化决策的微服务架构管理平台。

背景技术

微服务架构是一项在云中部署应用和服务的新技术，大部分围绕微服务的争论都集中在容器或其他技术是否能很好的实施微服务。

专利公开号为CN109886580B的发明公开了一种智能工厂管控模型及其管控方法，属于智能制造领域。本发明建立与实际制造系统平行的层次型、模块化的“微服务－多代理”架构，并进行细粒度划分，将生产任务确立为分布式处理的微服务模型和属性模型；针对生产资源的功能区别划分多代理模型；建立基于数据和知识混合驱动的平行系统的业务管理模型。针对不同的制造系统，分析任务属性、微服务之间与多代理之间的关系，使用自适应演化算法选择最优代理路径。本发明的“微服务-多代理”架构具备多代理系统对生产资源精细化控制的能力，同时又能够实现微服务架构对定制化业务需求的支持，为解决生产过程中的自适应调度问题提供模型基础。

在微服务架构管理平台中，一般根据下单量对指定的生产线进行选取，再通过对应的生产线进行确认，并进行生产，但在具体生产过程中，仍存在以下不足，需进行改进：

1、未对完成时间进行充分分析，会导致在具体生产过程中，下单量无法在指定完成时间内完成；

2、未对生产过程中的生产量进行实时监测，从而导致工期延误，造成下单量产量无法及时完成。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一；为此，本发明提出了基于智能化决策的微服务架构管理平台，用于解决未对生产过程中的生产量进行实时监测，已经确定完毕的生产线产量下降时，便会造成工期延误，下单量产量无法及时完成的技术问题。

为实现上述目的，根据本发明的第一方面的实施例提出基于智能化决策的微服务架构管理平台，包括订单参数获取端、产线参数获取端、服务架构管理平台以及显示终端；

所述服务架构管理平台包括订单参数分析单元、数据库、调配单元、工期分析单元以及实时监测单元；

所述订单参数获取端，用于对设备端所下购的订单参数进行获取，并将所获取的订单参数传输至服务架构管理平台内，其中订单参数包括订单需求时间以及订单需求量；

所述产线参数获取端，用于对不同生产线的产线参数进行获取，并将所获取的产线参数传输至服务架构管理平台内；

所述订单参数分析单元，对订单参数进行接收，并根据订单参数内部的订单需求时间，选取初始生产线分析对应的订单需求量是否能及时完成，若不能及时完成，则生成再调配信号，传输至调配单元内，具体方式为：

从订单参数内确定对应订单所对应的生产线，并从产线参数内提取对应生产线的工作参数，从工作参数内提取对应生产线单位时间内的生产量，并将单位时间内的生产量标记为SC_i，其中i代表不同的生产线，并从产线参数内获取此生产线的过往负荷待生产量，并将过往负荷待生产量标记为GW_i；

采用GW_i÷SC_i=T1_i得到此生产线生产过往负荷待生产量的完成时间T1_i，将本订单参数内部的订单需求量标记为DD_k，其中k代表不同的订单参数，采用DD_k÷SC_i=T2_i得到此生产线完成订单需求量需要耗费的时间T2_i；

将订单参数内部的订单需求时间标记为Ts，当Ts≥T1_i+T2_i时，获取对应的产线标识，并将产线标识以及对应的订单参数传输至显示终端内，反之，生成再调配信号，传输至调配单元内；

所述调配单元，对再调配信号以及时间参数进行接收，通过不同的时间参数获取对应的时间差值，根据时间差值对周边符合条件的生产线进行调配选取，并将符合条件的生产线标定为待提取线，具体方式为：

对生产同类订单的生产线进行确认，根据对应生产线的过往订单量和单位时间内的生产量，得到过往订单量的所需时间T3_p，当T3_p≥Ts时，不进行任何处理，反之，将对应的生产线标定为待提取线，其中p代表不同的待提取线，且p=1、2、……n；根据过往订单量的所需时间T3_p，采用Ts-T3_p=SY_p得到不同待提取线的剩余工作时间SY_p；

采用（T1_i+T2_i）-Ts=TC得到时间差值TC，采用

获取对应的j值，其中j∈p，将符合此条件的j值进行获取，并通过j值，获取对应待提取线的标记，传输至显示终端内，供操作人员进行确认，当j=n时，符合/>

时，代表订单参数无法完成，并生成无法完成信号，将订单参数以及无法完成信号通过显示终端进行展示，由操作人员作出对应措施；

所述实时监测单元，对所选取的初始生产线和待提取线的生产量进行实时监测，并将实时监测的生产量传输至工期分析单元内；

所述工期分析单元，对实时监测的生产量进行接收，并根据实时监测的生产量对工期延误进行分析，通过分析结果，判定对应订单参数的工期是否会延误，并生成捆绑传输数据包，传输至显示终端内进行展示，具体方式为：

限定监测周期T，其中T为预设值，对此周期内初始生产线和待提取线单位时间的生产量的最大值以及最小值进行求和处理，得到待分析生产量单位时间的最大值ZDmax，以及待分析生产量单位时间的最小值ZDmin；

从订单参数内提取订单需求时间Ts，采用

得到产量区间[CLmin，CLmax]，并将此产量区间与订单需求量DD_k进行差值处理，其处理方式为：[CLmin，CLmax]-DD_k，从大量差值内选取数值最小的一组差值，并将此差值进行绝对值处理，将处理值标定为虚拟待完成量；

根据虚拟待完成量，对其他符合条件的待提取线进行再分析，获取待提取线的平均生产量，并通过虚拟待完成量÷平均生产量=完成时间，并将待提取线、完成时间以及订单需求时间Ts进行捆绑，生成捆绑传输数据包，并将捆绑传输数据包传输至显示终端内，供外部操作人员进行查看。

优选的，所述显示终端，用于将服务架构管理平台所传输的参数以及信号进行展示，供外部操作人员进行查看。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：预先对下购的订单参数进行获取并确认，根据订单参数，选取合适的生产线，并分析此生产线是否能在规定时间内完成订单量，若不能完成，则再次选取其他符合要求的生产线，直至所选取的生产线能够在规定时间内完成订单量时停止，并确定对应的生产线，供外部人员进行确认，确保对应订单能及时完成，提升微服务架构的整体管理效果；

同时，此订单参数在具体生产过程中，限定一组监测周期，对此周期内生产线的生产量参数进行获取，并进行分析，得到对应的产量区间，根据产量区间，获取虚拟的不能完成的产量，并将此类产量参数进行展示，以及对应能解决此产量的对应生产线，供操作人员进行查看，作出应对措施，保障生产量能及时完成，不会出现产量延误的情况，提升整个服务架构的管理效果。

附图说明

图1为本发明原理框架示意图。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本申请提供了基于智能化决策的微服务架构管理平台，包括订单参数获取端、产线参数获取端、服务架构管理平台以及显示终端；

所述订单参数获取端和产线参数获取端均与服务架构管理平台输入端电性连接，所述服务架构管理平台输出端与显示终端输入端电性连接；

所述服务架构管理平台包括订单参数分析单元、数据库、调配单元、工期分析单元以及实时监测单元，所述订单参数分析单元与数据库之间双向连接，所述订单参数分析单元以及数据库均与调配单元输入端电性连接，所述实时监测单元与工期分析单元输入端电性连接，且工期分析单元与调配单元输入端电性连接；

所述订单参数获取端，用于对设备端所下购的订单参数进行获取，并将所获取的订单参数传输至服务架构管理平台内，其中订单参数包括订单需求时间以及订单需求量；

所述产线参数获取端，用于对不同生产线的产线参数进行获取，并将所获取的产线参数传输至服务架构管理平台内；

所述服务架构管理平台内部的订单参数分析单元，对订单参数进行接收，并根据订单参数内部的订单需求时间，分析对应的订单需求量是否能及时完成，其中进行分析的具体方式为：

从订单参数内确定对应订单所对应的生产线，并从产线参数内提取对应生产线的工作参数，从工作参数内提取对应生产线单位时间内的生产量，并将单位时间内的生产量标记为SC_i，其中i代表不同的生产线，并从产线参数内获取此生产线的过往负荷待生产量，其中过往负荷待生产量便是本生产线完成上一笔订单的剩余量，并将过往负荷待生产量标记为GW_i；

采用GW_i÷SC_i=T1_i得到此生产线生产过往负荷待生产量的完成时间T1_i，将本订单参数内部的订单需求量标记为DD_k，其中k代表不同的订单参数，采用DD_k÷SC_i=T2_i得到此生产线完成订单需求量需要耗费的时间T2_i；

将订单参数内部的订单需求时间标记为Ts，当Ts≥T1_i+T2_i时，获取对应的产线标识，并将产线标识以及对应的订单参数传输至显示终端内，反之，生成再调配信号，传输至调配单元内。

结合实际应用场景，订单参数内部的订单需求量为500，其订单需求数据为10；

其中，对应生产线的单位时间内的生产量为80，且对应生产线的过往负荷待生产量为320，故对应生产线完成过往负荷生产量所需时间为4；

故对应生产线所剩时间为6，所能完成的总量为480，故时间差值为0.25。

所述调配单元，对再调配信号以及时间参数进行接收，通过不同的时间参数获取对应的时间差值，根据时间差值对周边符合条件的生产线进行调配选取，其中进行调配选取的具体方式为：

对生产同类订单的生产线进行确认，根据对应生产线的过往订单量和单位时间内的生产量，得到过往订单量的所需时间T3_p，当T3_p≥Ts时，不进行任何处理，反之，将对应的生产线标定为待提取线，其中p代表不同的待提取线，且p=1、2、……n；根据过往订单量的所需时间T3_p，采用Ts-T3_p=SY_p得到不同待提取线的剩余工作时间SY_p；

采用（T1_i+T2_i）-Ts=TC得到时间差值TC，采用

获取对应的j值，其中j∈p，将符合此条件的j值进行获取，并通过j值，获取对应待提取线的标记，传输至显示终端内，供操作人员进行确认，当j=n时，符合/>

时，代表订单参数无法完成，并生成无法完成信号，将订单参数以及无法完成信号通过显示终端进行展示，由操作人员作出对应措施。

结合实际应用场景，根据再调配信号，对其他符合条件的生产线进行确认，所确认的生产线依次为A、B以及C三条产线；

其中A产线完成过往工作量所需时间为9.95，故剩余工作时间为0.05；

其中B产线完成过往工作量所需时间为9.9，故剩余工作时间为0.1；

其中C产线完成过往工作量所需时间为9.8，故剩余工作时间为0.2；

故，可以直接选取AC产线或BC产线作为所确定的生产线，将所确定的生产线传输至显示终端内，供外部操作人员进行选取。

所述实时监测单元，对所选取的初始生产线和待提取线的生产量进行实时监测，并将实时监测的生产量传输至工期分析单元内；

所述工期分析单元，对实时监测的生产量进行接收，并根据实时监测的生产量对工期延误进行分析，通过分析结果，判定对应订单参数的工期是否会延误，并生成捆绑传输数据包，传输至显示终端内进行展示，其中进行分析的具体方式为：

在订单参数生产过程中，限定监测周期T，其中T为预设值，一般取值2h，对此周期内初始生产线和待提取线单位时间的生产量的最大值以及最小值进行求和处理，得到待分析生产量单位时间的最大值ZDmax，以及待分析生产量单位时间的最小值ZDmin；

从订单参数内提取订单需求时间Ts，采用

得到产量区间[CLmin，CLmax]，并将此产量区间与订单需求量DD_k进行差值处理，其处理方式为：[CLmin，CLmax]-DD_k，从大量差值内选取数值最小的一组差值，并将此差值进行绝对值处理，将处理值标定为虚拟待完成量；

根据虚拟待完成量，对其他符合条件的待提取线进行再分析，获取待提取线的平均生产量，并通过虚拟待完成量÷平均生产量=完成时间，并将待提取线、完成时间以及订单需求时间Ts进行捆绑，生成捆绑传输数据包，并将捆绑传输数据包传输至显示终端内，供外部操作人员进行查看，作出应对措施，避免造成对应的订单延期，提升整体的管理效果。

结合实际应用场景，主生产线的生产量最大值为88，最小值为20；

A线的生产量最大值为56，最小值为48；

B线的生产量最大值为66，最小值为15；

C线的生产量最大值为50，最小值为10；

所选取的待提取线为BC时，则待分析生产量单位时间的最大值为88+66+50=204，最小值为45；

根据订单需求时间10，得到产量区间[450，2040] ，与原有的订单需求量500进行差值处理，得到数值最小值-50，并进行绝对值处理，得到虚拟待完成量50，并根据此虚拟待完成量50选取对应的待提取线，并进行展示，供外部操作人员进行选取。

所述显示终端，用于将服务架构管理平台所传输的参数以及信号进行展示，供外部操作人员进行查看。

上述公式中的部分数据均是去除量纲取其数值计算，公式是由采集的大量数据经过软件模拟得到最接近真实情况的一个公式；公式中的预设参数和预设阈值由本领域的技术人员根据实际情况设定或者通过大量数据模拟获得。

本发明的工作原理：预先对下购的订单参数进行获取并确认，根据订单参数，选取合适的生产线，并分析此生产线是否能在规定时间内完成订单量，若不能完成，则再次选取其他符合要求的生产线，直至所选取的生产线能够在规定时间内完成订单量时停止，并确定对应的生产线，供外部人员进行确认，确保对应订单能及时完成，提升微服务架构的整体管理效果；

同时，此订单参数在具体生产过程中，限定一组监测周期，对此周期内生产线的生产量参数进行获取，并进行分析，得到对应的产量区间，根据产量区间，获取虚拟的不能完成的产量，并将此类产量参数进行展示，以及对应能解决此产量的对应生产线，供操作人员进行查看，作出应对措施，保障生产量能及时完成，不会出现产量延误的情况，提升整个服务架构的管理效果。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方法而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方法进行修改或等同替换，而不脱离本发明技术方法的精神和范围。

Claims (2)

1.一种基于智能化决策的微服务架构管理平台，其特征在于，包括订单参数获取端、产线参数获取端、服务架构管理平台以及显示终端；

所述服务架构管理平台包括订单参数分析单元、数据库、调配单元、工期分析单元以及实时监测单元；

所述订单参数获取端，用于对设备端所下购的订单参数进行获取，并将所获取的订单参数传输至服务架构管理平台内，其中订单参数包括订单需求时间以及订单需求量；

所述产线参数获取端，用于对不同生产线的产线参数进行获取，并将所获取的产线参数传输至服务架构管理平台内；

所述订单参数分析单元，对订单参数进行接收，并根据订单参数内部的订单需求时间，选取初始生产线分析对应的订单需求量是否能及时完成，若不能及时完成，则生成再调配信号，传输至调配单元内；

所述调配单元，对再调配信号以及时间参数进行接收，通过不同的时间参数获取对应的时间差值，根据时间差值对周边符合条件的生产线进行调配选取，并将符合条件的生产线标定为待提取线；

所述实时监测单元，对所选取的初始生产线和待提取线的生产量进行实时监测，并将实时监测的生产量传输至工期分析单元内；

所述工期分析单元，对实时监测的生产量进行接收，并根据实时监测的生产量对工期延误进行分析，通过分析结果，判定对应订单参数的工期是否会延误，并生成捆绑传输数据包，传输至显示终端内进行展示；

所述订单参数分析单元，分析对应的订单需求量是否能及时完成的具体方式为：

从订单参数内确定对应订单所对应的生产线，并从产线参数内提取对应生产线的工作参数，从工作参数内提取对应生产线单位时间内的生产量，并将单位时间内的生产量标记为SC_i，其中i代表不同的生产线，并从产线参数内获取此生产线的过往负荷待生产量，并将过往负荷待生产量标记为GW_i；

采用GW_i÷SC_i=T1_i得到此生产线生产过往负荷待生产量的完成时间T1_i，将本订单参数内部的订单需求量标记为DD_k，其中k代表不同的订单参数，采用DD_k÷SC_i=T2_i得到此生产线完成订单需求量需要耗费的时间T2_i；

将订单参数内部的订单需求时间标记为Ts，当Ts≥T1_i+T2_i时，获取对应的产线标识，并将产线标识以及对应的订单参数传输至显示终端内，反之，生成再调配信号，传输至调配单元内；

所述调配单元，根据时间差值对周边符合条件的生产线进行调配选取的具体方式为：

对生产同类订单的生产线进行确认，根据对应生产线的过往订单量和单位时间内的生产量，得到过往订单量的所需时间T3_p，当T3_p≥Ts时，不进行任何处理，反之，将对应的生产线标定为待提取线，其中p代表不同的待提取线，且p=1、2、……、n；

根据过往订单量的所需时间T3_p，采用Ts-T3_p=SY_p得到不同待提取线的剩余工作时间SY_p；

采用（T1_i+T2_i）-Ts=TC得到时间差值TC，采用

获取对应的j值，其中j∈p，将符合此条件的j值进行获取，并通过j值，获取对应待提取线的标记，传输至显示终端内，供操作人员进行确认，当j=n时，符合/>

时，代表订单参数无法完成，并生成无法完成信号，将订单参数以及无法完成信号通过显示终端进行展示，由操作人员作出对应措施；

所述工期分析单元，根据实时监测的生产量对工期延误进行分析的具体方式为：

限定监测周期T，其中T为预设值，对此周期内初始生产线和待提取线单位时间的生产量的最大值以及最小值进行求和处理，得到待分析生产量单位时间的最大值ZDmax，以及待分析生产量单位时间的最小值ZDmin；

从订单参数内提取订单需求时间Ts，采用

得到产量区间[CLmin，CLmax]，并将此产量区间与订单需求量DD_k进行差值处理，其处理方式为：[CLmin，CLmax]-DD_k，从大量差值内选取数值最小的一组差值，并将此差值进行绝对值处理，将处理值标定为虚拟待完成量；

根据虚拟待完成量，对其他符合条件的待提取线进行再分析，获取待提取线的平均生产量，并通过虚拟待完成量÷平均生产量=完成时间，并将待提取线、完成时间以及订单需求时间Ts进行捆绑，生成捆绑传输数据包，并将捆绑传输数据包传输至显示终端内，供外部操作人员进行查看。

2.根据权利要求1所述的基于智能化决策的微服务架构管理平台，其特征在于，所述显示终端，用于将服务架构管理平台所传输的参数以及信号进行展示，供外部操作人员进行查看。

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