CN115929719A - 数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀 - Google Patents

Abstract

本发明公开数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀，涉及电液方向阀技术领域，包括主级阀体，主级阀芯、对中弹簧、直驱式步进电机和先导级阀芯。采用直驱式步进电机为转换元件，直线驱动内藏于主阀芯内部并与其形成直接机械式位置反馈的双级控制阀的先导阀芯，再由先导阀芯完成液压放大作用而产生的液压作用力直接推动主级阀芯的直线运动，实现主阀芯移动方向和阀口开度随直驱式步进电机数字控制信号变化而得到1:1的位置同向高精度调节，从而实现大流量与流动方向的数字控制。当给直驱式步进电机分别输入正向、反向脉冲信号可实现数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀的双向往复数字控制，达到主级阀大流量的精确调节与流动方向便捷控制。

Description

数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀

技术领域

本发明涉及电液方向阀技术领域，特别是涉及数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀。

背景技术

电液比例方向阀和电液伺服阀分别是利用比例电磁铁和力矩马达或线性力马达实现阀口开度大小连续成比例的调节及液流流动方向控制的电液控制阀，可以用于闭环控制系统中实现负载的高精度运动速度及方向的控制。由于这两种阀分别使用了比例电磁铁和力矩马达或线性力马达作为驱动元件，输出力有限，很难驱动大尺寸阀芯快速运动，因而大流量输出受到限制，而且相对成本高，且由于阀口处于微小开度下调节，极易导致阀受到油液污染而堵塞，难以满足高可靠性的应用。

近些年来随着步进电机技术日臻成熟与稳定，尤其是随着直驱式步进电机产品的开发与应用技术的飞速进步，使得采用直驱式步进电机直接驱动阀芯运动成为可能，特别是当使用直驱式步进电机直接驱动一个先导级，然后再通过先导级放大的液压力驱动主阀芯运动，同时先导级与主级之间采用直接机械式位置反馈，就可以实现主级大流量的数字比例调节，而且通过直驱式步进电机的方向控制也就很容易实现主级阀口液流流动方向的控制。

申请号为CN201310437365.6和授权公告号为CN103438243B的发明专利：一种双阀芯相向旋转增量式电液数字流量控制阀，公开了一种双阀芯相向旋转增量式电液数字流量控制阀，与现有增量滑动式数字流量阀相比，该发明的数字阀，具有更高的分辨率、动态响应速度以及对流量的控制精度。但其只是一种数字流量控制阀，不能实现液流流动方向的控制。

申请号为202210539556.2和公开(公告)号为CN114658883A的发明专利：一种伺服电机驱动数字换向阀，解决了现有伺服电机驱动数字换向阀存在的振动、流量脉动、阀芯受力不均匀的问题。该发明主要采用了比步进电机成本高的伺服电机正、反方向转动带动螺套转动，而螺套转动又带动螺纹连接杆轴向向左或向右移动，以驱动阀芯往复直线运动，达到控制液流流向和流量大小的数字换向阀。但该阀在结构上为一级，其实现大流量的控制能力受到了限制。

申请号为CN201810974619.0和申请公布号为CN108799236A的发明专利：耐高压数字式旋转电机驱动伺服阀，包括了四通伺服阀本体、高响应旋转伺服电机、LVDT位移传感器、角位移传感器、偏心机构和数字式伺服控制器。该发明的耐高压数字式旋转电机驱动伺服阀，具有控制算法简单、响应速度快，控制精度高，可靠性强，结构简单，维护成本低的特点。但该阀为单级结构，其阀口最大输出流量受到了限制，因而应用范围受到了制约。

申请号为CN202010566021.5和申请公布号为CN111894924A的发明专利：手自一体控制的高水基高压大流量数字比例方向阀，包括了ECU控制单元、压力感知元件、先导阀与主阀，可实现进液比例控制，回液开关控制并兼有手动进/回液开关控制功能，所述先导级由二位三通开关阀和二位二通高速开关阀构成。

该发明的比例方向阀具有内置位移感知功能、阀口流量计算功能，通过压力感知元件监测进液、回液、工作口压力，再经过电子控制单元ECU计算即可推断阀芯位移、阀口流量，整体采用插装式结构可方便集成为阀组形式。但其先导级由两个高速开关阀组成，与主级间没有机械反馈，主阀芯很难得到高精度定位控制。

综上分析不难看出，现有发明专利的数字阀没有采用直驱式双向步进电机作为直线驱动元件，很少采用先导阀芯内藏与主阀芯内部并形成直接机械式位置反馈的结构形式，单级结构的数字阀一般很难实现大流量控制。

发明内容

为解决以上技术问题，本发明提供数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀，采用直驱式步进电机为电-机械转换元件，直线驱动一个内藏于主阀芯内部并与其形成直接机械式位置反馈的双级控制阀的先导阀芯，再由先导阀芯完成液压放大作用而产生的液压作用力直接推动主级阀芯的直线运动，实现主阀芯移动方向和阀口开度随直驱式步进电机数字控制信号变化而得到调节，从而实现大液流流量与流动方向的数字控制。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀，包括主级阀体、主级阀芯、先导级阀芯和直线往复驱动机构；

所述主级阀体内设置有阀腔；

所述主级阀芯和所述先导级阀芯均设置于所述阀腔内，且所述先导级阀芯的一端伸入所述主级阀芯内；所述先导级阀芯的另一端与所述直线往复驱动机构相连接；所述直线往复驱动机构用于驱动所述先导级阀芯沿直线往复运动；

所述主级阀体上设置有第一工作油口、第二工作油口、进油口、回油口和外泄油口；

所述主级阀体内设置有第一容腔、第二容腔、第三容腔和第四容腔；

所述先导级阀芯内设置有第五容腔；

所述主级阀芯的一端与所述阀腔的内壁之间设置有第六容腔；

所述主级阀芯的另一端、所述先导级阀芯的侧壁与所述阀腔的内壁之间设置有第七容腔；

所述第一容腔的一端与所述第二容腔的一端相连通；所述第二容腔的另一端与所述第三容腔的一端相连通；所述第三容腔的另一端与所述第四容腔相连通；所述第四容腔用于连通所述外泄油口的一端和所述第五容腔的一端；

所述第六容腔内设置有第一主级阀芯对中弹簧，所述第七容腔内设置有第二主级阀芯对中弹簧；

所述先导级阀芯用于控制所述第五容腔与所述第七容腔的通断以及所述第六容腔与所述第五容腔的通断；

在初始工作零位时，主级阀芯处于中间位置；此时，所述第一工作油口、所述第二工作油口、所述进油口和所述回油口互不连通；

在左向工作位置时，主级阀芯处于左向位置；此时，液压油从所述进油口流向所述第一工作油口，液压油从所述第二工作油口流向所述回油口；

在右向工作位置时，主级阀芯处于右向位置；此时，液压油从所述进油口流向所述第二工作油口，液压油从所述第一工作油口流向所述回油口。

可选的，所述直线往复驱动机构的输出端设置有推杆，所述推杆的端部与所述先导级阀芯的另一端相连接。

可选的，所述推杆靠近所述先导级阀芯的一端侧壁与所述阀腔的内壁之间设置有第八容腔，在右向工作位置时，所述第八容腔与所述第一容腔的另一端相连通。

可选的，所述主级阀芯上沿径向设置有第一阀口和第二阀口；所述主级阀芯上沿轴向设置有第三阀口和第四阀口；所述第一阀口与所述第三阀口相连通；所述第五容腔通过所述第一阀口和所述第三阀口与所述第七容腔相连通；所述第二阀口和所述第四阀口相连通；所述第六容腔通过所述第二阀口和所述第四阀口与所述第七容腔相连通。

可选的，所述第四阀口朝向所述第六容腔的一端设置有阻尼器。

可选的，所述直线往复驱动机构包括直驱式步进电机。

可选的，所述主级阀体的一端设置有主级阀左阀盖板，所述主级阀体的另一端设置有主级阀右阀盖板；所述第三容腔设置于所述主级阀左阀盖板上，所述第一容腔设置于所述主级阀右阀盖板上。

可选的，所述主级阀体远离所述直线往复驱动机构的一端设置有管接头，所述外泄油口设置于所述管接头上。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明中的数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀，通过先导级阀芯与主级阀芯间的直接机械式位置反馈原理，当给直驱式步进电机分别输入正向、反向脉冲信号就可以实现这种数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀的双向往复数字控制，达到主级阀大流量的调节与流动方向的控制。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀初始工作零位的结构原理图；

图2为本发明数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀的左向工作位置结构图；

图3为本发明数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀的右向工作位置结构图。

附图标记说明：1、管接头；2、第一静密封圈；3、第一堵头；4、第二静密封圈；5、第一主级阀芯对中弹簧；6、主级阀体；7、主级阀芯；8、第二堵头；9、第三堵头；10、第三静密封圈；11、第四堵头；12、第四静密封圈；13、直驱式步进电机；14、主级阀左阀盖板；15、第五静密封圈；16、主级阀芯格莱圈；17、先导级阀芯；18、第二主级阀芯对中弹簧；19、第六静密封圈；20、主级阀右阀盖板；21、推杆；

Ⅰ、第一容腔；Ⅱ、第二容腔；Ⅲ、第三容腔；Ⅳ、第四容腔；Ⅴ、第五容腔；Ⅵ、第六容腔；Ⅶ、第七容腔；Ⅷ、第八容腔；

a、第一阀口；b、第二阀口；c、第三阀口；d、第四阀口；e、阻尼器；

A、第一工作油口；B、第二工作油口；P、进油口；T、回油口；L、外泄油口。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至3所示，本实施例提供数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀，包括主级阀体6、主级阀芯7、先导级阀芯17和直线往复驱动机构；主级阀体6内设置有阀腔；主级阀芯7和先导级阀芯17均设置于阀腔内，且先导级阀芯17的一端伸入主级阀芯7内；先导级阀芯17的另一端与直线往复驱动机构相连接；直线往复驱动机构用于驱动先导级阀芯17沿直线往复运动；主级阀体6上设置有第一工作油口A、第二工作油口B、进油口P、回油口T和外泄油口L；主级阀体6内设置有第一容腔Ⅰ、第二容腔Ⅱ、第三容腔Ⅲ和第四容腔Ⅳ；先导级阀芯17内设置有第五容腔Ⅴ；主级阀芯7的一端与阀腔的内壁之间设置有第六容腔Ⅵ；主级阀芯7的另一端、先导级阀芯17的侧壁与阀腔的内壁之间设置有第七容腔Ⅶ；第一容腔Ⅰ的一端与第二容腔Ⅱ的一端相连通；第二容腔Ⅱ的另一端与第三容腔Ⅲ的一端相连通；第三容腔Ⅲ的另一端与第四容腔Ⅳ相连通；第四容腔Ⅳ用于连通外泄油口L的一端和第五容腔Ⅴ的一端；第六容腔Ⅵ内设置有第一主级阀芯对中弹簧5，第七容腔Ⅶ内设置有第二主级阀芯对中弹簧18；先导级阀芯17用于控制第五容腔Ⅴ与第七容腔Ⅶ的通断以及第六容腔Ⅵ与第五容腔Ⅴ的通断；在初始工作零位时，主级阀芯7处于中间位置；此时，第一工作油口A、第二工作油口B、进油口P和回油口T互不连通；在左向工作位置时，主级阀芯7处于左向位置；此时，液压油从进油口P流向第一工作油口A，液压油从第二工作油口B流向回油口T；在右向工作位置时，主级阀芯7处于右向位置；此时，液压油从进油口P流向第二工作油口B，液压油从第一工作油口A流向回油口T。

于本具体实施例中，直线往复驱动机构包括直驱式步进电机13。直驱式步进电机13的输出端设置有推杆21，推杆21的端部与先导级阀芯17的另一端相连接。进一步的，推杆21与直驱式步进电机13连接的一端直径最大，推杆21与先导级阀芯17连接的一端直径最小，推杆21的中部靠近先导级阀芯17的部分的直径介于两端的直径之间，形成第八容腔Ⅷ，如图1所示，推杆21向左移动时，推杆21中部直径最大部分封堵第一容腔Ⅰ，推杆21向右移动时，推杆21中部直径较小部分使第一容腔Ⅰ与第八容腔Ⅷ相连通。

主级阀芯7上沿径向设置有第一阀口a和第二阀口b；主级阀芯7上沿轴向设置有第三阀口c和第四阀口d；第一阀口a位于主级阀芯7外壁的一端设置有第二堵头8，第二阀口b位于主级阀芯7外壁的一端设置有第三堵头9。

第一阀口a与第三阀口c相连通；第五容腔Ⅴ通过第一阀口a和第三阀口c与第七容腔Ⅶ相连通；第二阀口b和第四阀口d相连通；第六容腔Ⅵ通过第二阀口b和第四阀口d与第七容腔Ⅶ相连通。

第四阀口d朝向第六容腔Ⅵ的一端设置有阻尼器e。于本具体实施例中，阻尼器e包括设置于阻尼本体内的阻尼短孔，阻尼本体与第四阀口d通过螺纹连接，有益于阀的动态响应。

主级阀体6的一端设置有主级阀左阀盖板14，主级阀体6的另一端设置有主级阀右阀盖板20；第三容腔Ⅲ设置于主级阀左阀盖板14上，第一容腔Ⅰ设置于主级阀右阀盖板20上。第三容腔Ⅲ位于主级阀左阀盖板14外壁的一端设置有第一堵头3，第一容腔Ⅰ位于主级阀右阀盖板20外壁的一端设置有第四堵头11。主级阀左阀盖板14与主级阀体6之间设置有第二静密封圈4和第五静密封圈15；主级阀右阀盖板20与主级阀体6之间设置有第三静密封圈10和第六静密封圈19。

主级阀体6远离直线往复驱动机构的一端设置有管接头1，外泄油口L设置于管接头1上。外泄油口L用于与油箱连通。管接头1与主级阀体6之间设置有第一静密封圈2。

于更具体的实施例中，直驱式步进电机13的外壳与主级阀右阀盖板20之间设置有第四静密封圈12。主级阀芯7朝向第四容腔Ⅳ的一端侧壁上设置有主级阀芯格莱圈16，以防止第六容腔Ⅵ的高压腔的泄漏。

该数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀的工作过程如下：

图1为该阀处于工作零位状态，第一阀口a和第二阀口b被关闭。当不给直驱式步进电机13输入脉冲信号时通过进油口P给主级阀输入高压油，第六容腔Ⅵ压力与进油口P压力相等，由于主级阀芯7的左端有效承压面积略大于右端有效承压面积，随即主级阀芯7在不平衡油压作用力的驱动下迅速向右移动，第二阀口b打开、第一阀口a继续关闭，则来自第六容腔Ⅵ的高压油即由第二阀口b进入第七容腔Ⅶ，随着第七容腔Ⅶ的油压力增大后迅即导致作用在主级阀芯7右端的油压作用力增大，直至等于其左端的油压作用力，主级阀芯7迅即又向左移动，回到初始工作零位状态，即第一阀口a和第二阀口b又都处于关闭状态，主级阀的四个进油口P、第一工作油口A、第二工作油口B、回油口T互不相通。接着，给直驱式步进电机13输入正向脉冲信号，使得推杆21带着先导级阀芯17向左移动相应步进位移，则第二阀口b又迅即被打开，第一阀口a继续被关闭，随着第七容腔Ⅶ的油压力增大，随即主级阀芯7在不平衡油压作用力的驱动下也迅速向左移动相同的步进位移，直至主级阀芯7两端油压作用力数值又相等后停止，即主级阀芯7跟随着先导级阀芯17一起向左移动到一个新的工作位置，这就是所谓的直接机械式位置反馈，此时，主级阀的进油口P与第一阀口a相通的阀口开度为相同的步进位移，第二阀口b与回油口T相通的阀口开度为相同的步进位移，所以，进入第一阀口a的压力油与流出第二阀口b的压力油的流量大小得到了调节，同时，进油口P的压力油的流动方向也得到控制，即进油口P流向第一阀口a，第二阀口b流向回油口T；同理，再继续给直驱式步进电机13输入正向脉冲信号，使得推杆21带着先导级阀芯17向左移动直至最大步进位移，则主级阀芯7亦跟随着先导级阀芯17一起向左移动最大步进位移而到达一个新的工作位置，此时，主级阀的进油口P与第一阀口a相通的阀口开度为最大步进位移，第二阀口b与回油口T相通的阀口开度也为最大步进位移，故流经主级第一阀口a与第二工作油口B的流量为最大，但压力油的流动方向没有改变。再接着，给直驱式步进电机13输入反向脉冲信号，推杆21带着先导级阀芯17向右移动相应的步进位移，则第一阀口a迅即被打开，第二阀口b继续被关闭，随着第七容腔Ⅶ的油压力减小，随即主级阀芯7在不平衡油压作用力的驱动下也迅速向右移动相同的步进位移，直至主级阀芯7两端油压作用力数值又相等后停止，即主级阀芯7跟随着先导级阀芯17一起向右移动到一个新的工作位置，此时，主级阀的进油口P与第一阀口a相通的阀口开度减小了相同的步进位移，第二阀口b与回油口T相通的阀口开度也减小了相同的步进位移，因此，进入第一阀口a的压力油与流出第二阀口b的压力油的流量减小了，但液流的流动方向依然没有改变；同理，再继续给直驱式步进电机13输入反向脉冲信号，使得推杆21带着先导级阀芯17向右移动直至最大步进位移而回到初始的工作零位状态，则主级阀芯7亦跟随着先导级阀芯17一起向右移动最大步进位移而也回到初始的工作零位状态，这一调节过程中，主级阀的进油口P与第一阀口a相通的阀口开度依次减小到零，第二阀口b与回油口T相通的阀口开度也依次减小到零，主级阀口所通过的液流流量也是依次减小到零。至此，该阀从初始工作零位状态完成一个正向的往复控制。

当该阀处于初始工作零位状态，首先给直驱式步进电机13输入反向脉冲信号，推杆21带着先导级阀芯17向右移动相应的步进位移，则第一阀口a迅即被打开，第二阀口b继续被关闭，随着第七容腔Ⅶ的油压力减小，随即主级阀芯7在不平衡油压作用力的驱动下也迅速向右移动相同的步进位移，直至主级阀芯7两端油压作用力数值又相等后停止，即主级阀芯7跟随着先导级阀芯17一起向右移动到一个新的工作位置，此时，主级阀的进油口P与第二阀口b相通的阀口开度增大了相同的步进位移，第一阀口a与回油口T相通的阀口开度也增大了相同的步进位移，所以，进入第二阀口b的压力油与流出第一阀口a的压力油的流量大小得到了调节，进油口P的压力油的流动方向也得到控制，即进油口P流向第二阀口b，第一阀口a流向回油口T。同理，再继续给直驱式步进电机13输入反向脉冲信号，使得推杆21带着先导级阀芯17向右移动直至最大步进位移，则主级阀芯7亦跟随着先导级阀芯17一起向右移动最大步进位移而到达一个新的工作位置，此时，主级阀的进油口P与第二阀口b相通的阀口开度为最大步进位移，第一阀口a与回油口T相通的阀口开度也为最大步进位移，故流经主级第二阀口b与第一工作油口A的流量为最大，但压力油的流动方向没有改变。接着，给直驱式步进电机13输入正向脉冲信号，推杆21带着先导级阀芯17向左移动相应的步进位移，则第二阀口b迅即被打开，第一阀口a继续被关闭，随着第七容腔Ⅶ的油压力增大，随即主级阀芯7在不平衡油压作用力的驱动下也迅速向左移动相同的步进位移，直至主级阀芯7两端油压作用力数值又相等后停止，即主级阀芯7跟随着先导级阀芯17一起向左移动到一个新的工作位置，此时，主级阀的进油口P与第二阀口b相通的阀口开度减小了相同的步进位移，第一阀口a与回油口T相通的阀口开度也减小了相同的步进位移，因此，进入第二阀口b的压力油与流出第一阀口a的压力油的流量减小了，但液流的流动方向依然没有改变；同理，再继续给直驱式步进电机13输入正向脉冲信号，使得推杆21带着先导级阀芯17向左移动直至最大步进位移而回到初始的工作零位状态，则主级阀芯7亦跟随着先导级阀芯17一起向左移动最大步进位移而也回到初始的工作零位状态，这一调节过程中，主级阀的进油口P与第二阀口b相通的阀口开度依次减小到零，第一阀口a与回油口T相通的阀口开度也依次减小到零，主级阀口所通过的液流流量也是依次减小到零。至此，该阀从初始工作零位状态完成一个反向的往复控制。

可见，借助于先导级阀芯17与主级阀芯7间的直接机械式位置反馈原理，当给直驱式步进电机13分别输入正向、反向脉冲信号就可以实现这种数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀的双向往复数字控制，达到主级阀大流量的调节与流动方向的控制

需要说明的是，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (8)

1.数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀，其特征在于，包括主级阀体、主级阀芯、先导级阀芯和直线往复驱动机构；

所述主级阀体内设置有阀腔；

所述主级阀芯和所述先导级阀芯均设置于所述阀腔内，且所述先导级阀芯的一端伸入所述主级阀芯内；所述先导级阀芯的另一端与所述直线往复驱动机构相连接；所述直线往复驱动机构用于驱动所述先导级阀芯沿直线往复运动；

所述主级阀体上设置有第一工作油口、第二工作油口、进油口、回油口和外泄油口；

所述主级阀体内设置有第一容腔、第二容腔、第三容腔和第四容腔；

所述先导级阀芯内设置有第五容腔；

所述主级阀芯的一端与所述阀腔的内壁之间设置有第六容腔；

所述主级阀芯的另一端、所述先导级阀芯的侧壁与所述阀腔的内壁之间设置有第七容腔；

所述第一容腔的一端与所述第二容腔的一端相连通；所述第二容腔的另一端与所述第三容腔的一端相连通；所述第三容腔的另一端与所述第四容腔相连通；所述第四容腔用于连通所述外泄油口的一端和所述第五容腔的一端；

所述第六容腔内设置有第一主级阀芯对中弹簧，所述第七容腔内设置有第二主级阀芯对中弹簧；

所述先导级阀芯用于控制所述第五容腔与所述第七容腔的通断以及所述第六容腔与所述第五容腔的通断；

在初始工作零位时，主级阀芯处于中间位置；此时，所述第一工作油口、所述第二工作油口、所述进油口和所述回油口互不连通；

在左向工作位置时，主级阀芯处于左向位置；此时，液压油从所述进油口流向所述第一工作油口，液压油从所述第二工作油口流向所述回油口；

在右向工作位置时，主级阀芯处于右向位置；此时，液压油从所述进油口流向所述第二工作油口，液压油从所述第一工作油口流向所述回油口。

2.根据权利要求1所述的数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀，其特征在于，所述直线往复驱动机构的输出端设置有推杆，所述推杆的端部与所述先导级阀芯的另一端相连接。

3.根据权利要求2所述的数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀，其特征在于，所述推杆靠近所述先导级阀芯的一端侧壁与所述阀腔的内壁之间设置有第八容腔，在右向工作位置时，所述第八容腔与所述第一容腔的另一端相连通。

4.根据权利要求1所述的数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀，其特征在于，所述主级阀芯上沿径向设置有第一阀口和第二阀口；所述主级阀芯上沿轴向设置有第三阀口和第四阀口；所述第一阀口与所述第三阀口相连通；所述第五容腔通过所述第一阀口和所述第三阀口与所述第七容腔相连通；所述第二阀口和所述第四阀口相连通；所述第六容腔通过所述第二阀口和所述第四阀口与所述第七容腔相连通。

5.根据权利要求4所述的数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀，其特征在于，所述第四阀口朝向所述第六容腔的一端设置有阻尼器。

6.根据权利要求1所述的数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀，其特征在于，所述直线往复驱动机构包括直驱式步进电机。

7.根据权利要求1所述的数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀，其特征在于，所述主级阀体的一端设置有主级阀左阀盖板，所述主级阀体的另一端设置有主级阀右阀盖板；所述第三容腔设置于所述主级阀左阀盖板上，所述第一容腔设置于所述主级阀右阀盖板上。

8.根据权利要求1所述的数字大流量直接机械反馈式双级电液方向阀，其特征在于，所述主级阀体远离所述直线往复驱动机构的一端设置有管接头，所述外泄油口设置于所述管接头上。

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