CN115896630A - 海洋工程用低温钢及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明揭示了一种海洋工程用低温钢及其生产方法。钢的化学成分：碳0.07～0.13％，硅0.1～0.4％，锰0.6～1.5％，镍5～9％，铬0.6～0.8％，钼0.6～0.9％，钒0.1～0.16％，铜0.4～0.8％，余量为铁和杂质。采用冶炼→精炼→连铸→加热→轧制→冷却→三阶段热处理的工艺路线。第一阶段热处理的温度800～850℃、保温时间系数1～1.5min/mm、水冷；第二阶段热处理的温度700～720℃、保温时间系数1～1.5min/mm、水冷；第三阶段热处理的温度600～620℃、保温时间系数2～2.5min/mm、空冷。该钢‑80℃以下环境中综合性能优异，满足海洋工程领域的需求。
Description
技术领域
本发明属于钢铁材料制备技术领域，涉及一种海洋工程用低温钢，以及一种海洋工程用低温钢的生产方法。
背景技术
近些年来，极地等低温地区海洋资源开发得到快速发展，对抗寒海洋工程装备提出了迫切需求，不仅要求低温环境下海洋工程用钢具有高强度、良好延伸率、可焊接性，而且要具备优异超低温韧性，以保证安全服役期间的可靠性。此外，3000米以上等深海油气资源开采的难度增加，也需要采用大量的超高强度结构材料。因此，高强度、高塑性、易焊接和优异低温韧性结构钢材在极寒和深海等海洋工程领域有着重要的应用前景。
现有的海洋工程用钢，为了得到屈服强度600MPa级以上的高强性能，普遍采用高位错密度的单一马氏体组织，然而，该类钢板存在如下缺陷：1)低温韧性不足，例如，无法满足-80℃以下的低温海洋工程项目的使用需求；2)塑性不足、屈强比高，随着屈服强度升高，钢板的断后延伸率降低，并且降低了屈服至断裂的塑性变形冗余，增加了脆性断裂风险，严重影响结构的服役安全性；3)甚至于，强度不足，比如这类钢板无法达到1GPa级高强度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种海洋工程用低温钢，以及一种海洋工程用低温钢的生产方法，该钢材能够满足极寒和深海等海洋工程领域对钢材的超高强度、高塑性、易焊接和优异低温韧性的全面要求。
为实现上述发明目的，一实施方式提供了一种海洋工程用低温钢，其化学成分以质量百分比计为：C:0.07～0.13％，Si:0.10～0.40％，Mn:0.60～1.50％，Ni:5.00～9.0％，Cr:0.60～0.80％，Mo:0.60～0.90％，V:0.10～0.16％，Cu:0.40～0.80％，P≤0.003％，S≤0.002％，余量为铁和不可避免的杂质。
进一步地，低温钢的微观组织为马氏体+奥氏体；马氏体的体积百分比为75％以上且小于85％，奥氏体的体积百分比为15％以上且小于25％。
进一步地，低温钢的具有(MoV)C颗粒和Cu粒子的纳米析出沉淀相，该沉淀相的体积百分比不到0.1％。
进一步地，在-196℃低温条件下，所述低温钢的屈服强度为1200MPa以上、断后延伸率为30％以上、屈强比为0.84以下、冲击功为150J以上。
进一步地，在-80℃低温条件下，所述低温钢的屈服强度为1000MPa以上、断后延伸率为25％以上、屈强比为0.94以下、冲击功为160J以上。
为实现上述发明目的，一实施方式提供了一种海洋工程用低温钢的生产方法，其包括以下步骤：
依序进行冶炼、精炼和连铸，制得连铸坯；该连铸坯的化学成分以质量百分比计为：C:0.07～0.13％，Si:0.10～0.40％，Mn:0.60～1.50％，Ni:5.00～9.0％，Cr:0.60～0.80％，Mo:0.60～0.90％，V:0.10～0.16％，Cu:0.40～0.80％，P≤0.003％，S≤0.002％，余量为铁和不可避免的杂质；
将连铸坯在加热炉内加热到1100～1150℃并保温2～3h；
将出加热炉的连铸坯轧制成钢板，轧制温度为950～1050℃；
将所得钢板以大于20℃/s的冷速层流冷却至200℃以下，而后依序进行三阶段热处理，即得到所述低温钢成品；其中，第一阶段热处理的温度为800～850℃、保温时间系数为1.0～1.5min/mm、冷却方式为水冷；第二阶段热处理的温度为700～720℃、保温时间系数为1.0～1.5min/mm、冷却方式为水冷；第三阶段热处理的温度为600～620℃、保温时间系数为2.0～2.5min/mm、冷却方式为空冷。
优选地，在步骤“将出加热炉的连铸坯轧制成钢板”中，平均单道次压下率在15％以上，所得钢板的厚度为10～100mm。
优选地，在步骤“依序进行冶炼、精炼和连铸，制得连铸坯”中，连铸时的中包钢水过热度≤20℃，且采用全程保护浇铸，所得连铸坯的A类、B类、C类和D类的夹杂物等级均≤0.5级。
优选地，中包钢水过热度为10～20℃。
优选地，步骤“将所得钢板以大于20℃/s的冷速层流冷却至200℃以下”中，以30℃/s以下的冷速进行层流冷却，直至温度降低至30～200℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果包括：
(1)1)以低碳为基础，采用了高镍高钒低锰+钼铬铜的设计方案，低C含量保证钢的易焊性、韧性，且低碳低锰以避免偏析带状组织的大量形成，保证组织和性能均匀性，高Ni含量促进残余奥氏体形成并与C共同提高奥氏体的稳定性，Mo和V可以形成纳米尺寸的复相碳化物(MoV)C颗粒来提高强度，Cu元素则在提高强度的同时增加了残余奥氏体的稳定性；
2)在化学成分的基础上，通过高温轧制+快速冷却+三阶段热处理，尤其两次两相区不同高低温度配合热处理，实现对钢材组织的精确控制，尤其是可以精准调控成品钢板中高稳定性奥氏体含量、尺寸和形貌，进而得到超高强度、高塑性、低屈强比、优异韧性和优异焊接性能的综合性能；而且，在低碳+高镍作为稳定奥氏体的成分基础上，结合钢板厚度采用多尺度复相微观精确调控热处理工艺技术，同时实现超高强度、良好塑性和低温韧性能等综合性能质量稳定化控制，有利于提高大规模工业化生产的成材率；
3)整体上实现了在超低温环境下具有超高强度、高塑性、低屈强比、优异韧性和优异焊接性能的综合性能优势，例如，钢板在-80～-196℃超低温环境下具有1000MPa以上超高屈服强度、断后延伸率>20％、屈强比<0.93、冲击功≥150J，从而满足极寒和深海等海洋工程领域的应用需求。
附图说明
图1是本发明实施例5的钢板成品在5μm显微尺度下的马氏体和残余奥氏体扫描电子显微镜微观组织图；
图2是本发明实施例5的钢板成品在200nm显微尺度下的纳米析出相透射电子显微镜图；
图3是本发明实施例5的钢板成品在200nm显微尺度下的Cu元素分布的能谱分析图；
图4是本发明实施例5的钢板成品在25℃、-80℃、-196℃下奥氏体γ相和马氏体α相的X射线衍射图谱。
具体实施方式
下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的介绍，以下所述技术内容仅是本发明的示范性实施方式，而非用于限制本发明的保护范围，本发明的保护范围由所附的权利要求确定。
本实施方式提供了一种低温用钢，尤其是一种适用于海洋工程的低温环境下使用的钢板。该钢的化学成分以质量百分比计为：C:0.07～0.13％，Si:0.10～0.40％，Mn:0.60～1.50％，Ni:5.00～9.0％，Cr:0.60～0.80％，Mo:0.60～0.90％，V:0.10～0.16％，Cu:0.40～0.80％，P≤0.003％，S≤0.002％，余量为铁和不可避免的杂质。
以下对本实施方式中所述盘条的各个化学元素的作用进行详细介绍。
C：强化元素，含量增大有助于提高钢材的强度，但是对钢的塑性和韧性、尤其是焊接性有负面影响；在本实施方式中，C含量以质量百分比计为0.07～0.13％。
Si：强化元素，并且可以抑制贝氏体形成、渗碳体析出和粗化，提高韧性；在本实施方式中，Si含量以质量百分比计为0.10～0.40％。
Mn：主要用于增加钢的强度和韧性，同时可以提升亚稳奥氏体的含量，形成复相组织；在本实施方式中，Mn含量以质量百分比计在0.60～1.50％。
Ni：具有固溶强化作用，稳定奥氏体的主要合金元素，使Ar3点降低，CCT曲线右移，促进亚稳奥氏体形成并增加其稳定性，并能够形成尺寸细小的马氏体组织，从而提高钢的强韧性；又因为Ni会影响位错的横向滑移，降低钢的韧脆转变温度；在本实施方式中，Ni含量以质量百分比计在5.00～9.00％。
Cr：使得钢的连续冷却转变曲线右移，提高了钢的淬透性，即马氏体形成能力，同时Cr固溶在未转变的奥氏体中，增加了过冷奥氏体的稳定性；在本实施方式中，Cr含量以质量百分比计为0.60～0.80％。
Mo：提高淬透性的元素，扩大奥氏体相区，对控制相变组织起重要作用，能有效提高材料强度；降低相变温度，降低贝氏体转变的临界冷速，能有效改善钢板厚度方向上强韧性能的稳定性；同时Mo也是与C亲和力高的元素，能与V一起形成纳米尺寸的复相碳化物(MoV)C颗粒，起到析出强化效果；在本实施方式中，Mo含量以质量百分比计在0.60～0.90％。
V：有效细化钢的晶粒尺寸，同时在钢中与Mo一起形成纳米尺寸的复相碳化物(MoV)C颗粒，变形过程强烈阻碍位错运动，从而显著提高强度；本实施方式中，V含量以质量百分比计为0.1～0.16％。
Cu：在基体组织中形成纳米尺寸的Cu粒子析出沉淀相，起到析出强化作用，另外Cu可以稳定残余奥氏体，具有提高残余奥氏体的含量和稳定性作用，其含量控制在0.40～0.80％。
如上，本实施方式的化学成分，以低碳为基础，采用了高镍高钒低锰+钼铬铜的设计方案，低C含量保证钢的易焊性、韧性，且低碳低锰以避免偏析带状组织的大量形成，保证组织和性能均匀性，高Ni含量促进残余奥氏体形成并与C共同提高奥氏体的稳定性，Mo和V可以形成纳米尺寸的复相碳化物(MoV)C颗粒来提高强度，Cu元素则在提高强度的同时增加了残余奥氏体的稳定性；由此，整体上实现了超高强度(例如1GPa级以上)、高塑性、低屈强比、优异韧性和优异焊接性能的综合性能优势，从而满足极寒和深海等海洋工程领域的应用需求。
具体地，本实施方式的钢材的微观组织为马氏体+奥氏体，其中，马氏体的体积百分比为75％以上且小于85％，奥氏体的体积百分比为15％以上且小于25％，该微观组织可以进一步保证高强度、优异低温韧性和良好延伸率。
另外，本实施方式的钢材还进一步具有微量的(MoV)C颗粒和Cu粒子的纳米析出沉淀相，沉淀相的体积百分比不到0.1％，基于析出沉淀相抗菌液显著提高钢的强度。
本实施方式的钢板厚度可以为10～100mm，其在低温条件下的性能优异，且性能稳定性强。具体地：在-196℃低温条件下，钢板的屈服强度为1200MPa以上、断后延伸率为30％以上、屈强比为0.84以下、冲击功KV2为150J以上；在-80℃低温条件下，钢板的屈服强度为1000MPa以上、断后延伸率为25％以上、屈强比为0.94以下、冲击功KV2为160J以上。
进一步地，本实施方式还提供了前述钢材的生产方法，所述生产方法采用如下工艺路线：冶炼→精炼→连铸→加热→轧制→冷却→热处理。下面按照步骤顺序，对所述制造方法进行详细介绍。
步骤1)冶炼→精炼→连铸
按照前文所述的化学成分，依序进行冶炼、精炼和连铸，制得连铸坯；该连铸坯的化学成分与前文所述的化学成分相一致，也即以质量百分比计为：C:0.07～0.13％，Si:0.10～0.40％，Mn:0.60～1.50％，Ni:5.00～9.0％，Cr:0.60～0.80％，Mo:0.60～0.90％，V:0.10～0.16％，Cu:0.40～0.80％，P≤0.003％，S≤0.002％，余量为铁和不可避免的杂质；
步骤2)加热
将连铸坯在加热炉内加热到1100～1150℃并保温2～3h；例如，在加热炉的均热段设定为1100～1150℃中的任一温度值，控制连铸坯在加热炉的均热段的停留时长为2～3h；
步骤3)轧制
将出加热炉的连铸坯采用高温热轧的方式轧制成钢板，轧制温度(开轧温度)为950～1050℃；如此，可以使奥氏体充分再结晶，并细化奥氏体晶粒尺寸；并且高温轧制还可以有效提高轧制效率、并降低轧机负荷；
步骤4)冷却→热处理
将前述步骤3中轧制而成的钢板以大于20℃/s的冷速层流冷却至200℃以下；如此，钢板轧制后利用层流冷却系统进行在线快速冷却，终冷温度控制在200℃以下，可以控制相变组织为马氏体；
冷却之后，依序进行三阶段热处理，即可得到所述低温钢成品；
其中，第一阶段热处理的温度为800～850℃、保温时间系数为1.0～1.5min/mm，保温之后进行冷却时的冷却方式为水冷，该阶段热处理可以细化马氏体，并且可以析出残余奥氏体，即所得组织为马氏体+奥氏体，其中奥氏体体积占比约为5～10％；第二阶段热处理的温度控制在两相区(Ac1～Ac3之间)，具体为700～720℃，保温时间系数为1.0～1.5min/mm，保温之后进行冷却时的冷却方式为水冷，在该第二阶段热处理中进一步析出残余奥氏体，即所得的马氏体+奥氏体的复合组织中，奥氏体体积占比增大为15％以上且小于25％；第三阶段热处理的温度控制在两相区(Ac1’～Ac3’之间，由于组织相的变化，Ac1’小于Ac1，Ac3’小于Ac3)，具体为温度为600～620℃、保温时间系数为2.0～2.5min/mm，保温之后进行冷却时的冷却方式为空冷，在该第三阶段热处理中可以析出沉淀相，而沉淀相为微量(体积百分比不到0.1％)的纳米级的(MoV)C颗粒和Cu粒子。
如此，本实施方式的生产方法，在化学成分的基础上，通过高温轧制+快速冷却+三阶段热处理，尤其两次两相区不同高低温度配合热处理，实现对钢材组织的精确控制，尤其是可以精准调控成品钢板中高稳定性奥氏体含量、尺寸和形貌，进而得到超高强度、高塑性、低屈强比、优异韧性和优异焊接性能的综合性能；而且，产品性能稳定，有利于提高大规模工业化生产的成材率。
其中，步骤1中的冶炼、精炼分别可以采用现有已知的可行技术予以实施，例如，采用转炉冶炼或电炉冶炼，采用LF炉+RH炉的精炼技术。而优选地，在采用LF炉+RH炉的精炼技术时，LF炉精炼和RH炉精炼的时长均控制在20～30min。
优选地，步骤1中，连铸时的中包钢水过热度≤20℃，具体可以是10～20℃，且采用全程保护浇铸，所得连铸坯的A类(即硫化物类)、B类(即氧化铝类)、C类(即硅酸盐类)和D类(球状氧化物类)的非金属夹杂物等级均≤0.5级。如此，可以实现钢洁净度的精确控制，进而提升最终所得钢材成品的性能。
优选地，在步骤3中，平均单道次压下率在15％以上，所得钢板的厚度为10～100mm。一方面，大压下率的方案结合高温轧制，可以充分实现奥氏体再结晶，细化钢板初始奥氏体晶粒尺寸；再一方面，本发明适用于中厚板的制造，满足海洋工程用钢的使用需求。
再优选地，在步骤4中，对钢板进行层流冷却时，冷速控制在30℃/s以下，也即在大于20℃/s且不超过30℃/s，终冷温度在30～200℃。如此，可以精准地调控金相组织。
综上所述，本发明的有益效果在于：
1)以低碳为基础，采用了高镍高钒低锰+钼铬铜的设计方案，低C含量保证钢的易焊性、韧性，且低碳低锰以避免偏析带状组织的大量形成，保证组织和性能均匀性，高Ni含量促进残余奥氏体形成并与C共同提高奥氏体的稳定性，Mo和V可以形成纳米尺寸的复相碳化物(MoV)C颗粒来提高强度，Cu元素则在提高强度的同时增加了残余奥氏体的稳定性；
2)在化学成分的基础上，通过高温轧制+快速冷却+三阶段热处理，尤其两次两相区不同高低温度配合热处理，实现对钢材组织的精确控制，尤其是可以精准调控成品钢板中高稳定性奥氏体含量、尺寸和形貌，进而得到超高强度、高塑性、低屈强比、优异韧性和优异焊接性能的综合性能；而且，在低碳+高镍作为稳定奥氏体的成分基础上，结合钢板厚度采用多尺度复相微观精确调控热处理工艺技术，同时实现超高强度、良好塑性和低温韧性能等综合性能质量稳定化控制，有利于提高大规模工业化生产的成材率；
3)整体上实现了在超低温环境下具有超高强度、高塑性、低屈强比、优异韧性和优异焊接性能的综合性能优势，例如，钢板在-80～-196℃超低温环境下具有1000MPa以上超高屈服强度、断后延伸率>20％、屈强比<0.93、冲击功≥150J，从而满足极寒和深海等海洋工程领域的应用需求。
为使本发明一实施方式的技术方案和优点更加清楚，下面将结合依照本发明一实施方式的实施例1～6，来进一步说明本实施方式。显然，所描述的实施例1～6是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。
具体地，实施例1～6均提供了一种钢材，各自的制造方法具体如下：
(1)冶炼→精炼→连铸
按照前文所述的化学成分，依序进行冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸，制得连铸坯；其中，LF精炼的处理时间、RH精炼的处理时间、连铸时的中包钢水过热度以及所得连铸坯的A、B、C和D四类夹杂物的检测结果，均如表1所示；
[表1]
连铸坯的化学成分以质量百分比计如表2所示。
[表2]
| 实施例 | C | Si | Mn | P | S | Cr | Ni | Mo | V | Cu |
| 1 | 0.08 | 0.35 | 0.70 | 0.002 | 0.002 | 0.61 | 9.0 | 0.67 | 0.13 | 0.43 |
| 2 | 0.11 | 0.28 | 1.40 | 0.001 | 0.001 | 0.78 | 8.1 | 0.86 | 0.16 | 0.75 |
| 3 | 0.13 | 0.10 | 1.50 | 0.002 | 0.001 | 0.80 | 5.8 | 0.90 | 0.12 | 0.55 |
| 4 | 0.10 | 0.17 | 0.98 | 0.001 | 0.001 | 0.67 | 5.0 | 0.60 | 0.10 | 0.40 |
| 5 | 0.07 | 0.40 | 0.84 | 0.001 | 0.001 | 0.74 | 7.5 | 0.76 | 0.14 | 0.80 |
| 6 | 0.09 | 0.24 | 0.60 | 0.002 | 0.001 | 0.70 | 6.7 | 0.81 | 0.15 | 0.64 |
(2)加热→轧制→冷却
连铸坯在加热炉内进行加热并保温2～3h，出加热炉后轧制成钢板，所得钢板在层流冷却系统上进行冷却；其中，各个实施例加热炉内的均热温度、轧制温度、平均单道次压下率、冷速和终冷温度分别参表3所示。
[表3]
(3)三阶段热处理
对冷却之后的钢板按照下表4的方式依序进行三阶段热处理，即可得到所述钢板成品。
[表4]
对各个实施例钢板成品的组织和力学性能分别进行检测：
1)各个实施例的钢板成品的微观组织均为马氏体+奥氏体，其中，马氏体的体积百分比为75％以上且小于85％，奥氏体的体积百分比为15％以上且小于25％，且奥氏体的低温稳定性优异；并且，还进一步具有体积百分比总计不到0.1％的(MoV)C颗粒和Cu粒子的纳米析出沉淀相；
参附图1～图4以实施例5为代表，展示了本发明的钢板成品的微观组织样貌，其中图1中展示实施例5的基体组织为回火板条马氏体，白色为高体积分数的高稳定性残余奥氏体，而图2和图3中分别展示实施例5的纳米级的(MoV)C颗粒和Cu析出相；图4则展示了实施例5的钢板成品在25℃、-80℃、-196℃下的X射线衍射图谱，显示了奥氏体γ相和马氏体a相的体积分数，其中γ相体积分数稳定在15.5％、15.3％和15.3％；
2)各个实施例的钢板成品的力学性能如表5所示，可以看出，各实施例的钢板在-80～196℃超低温环境下均具有1000MPa以上超高屈服强度、断后延伸率＞20％、屈强比＜0.93、冲击功KV2≥150J，超低温综合性能优异，可以作为低温钢应用于极寒和深海等海洋工程领域。
[表5]
上文所列出的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (11)
1.一种海洋工程用低温钢，其特征在于，其化学成分以质量百分比计为：C:0.07～0.13％，Si:0.10～0.40％，Mn:0.60～1.50％，Ni:5.00～9.0％，Cr:0.60～0.80％，Mo:0.60～0.90％，V:0.10～0.16％，Cu:0.40～0.80％，P≤0.003％，S≤0.002％，余量为铁和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的海洋工程用低温钢，其特征在于，其微观组织为马氏体+奥氏体。
3.根据权利要求2所述的海洋工程用低温钢，其特征在于，马氏体的体积百分比为75％以上且小于85％，奥氏体的体积百分比为15％以上且小于25％。
4.根据权利要求1所述的海洋工程用低温钢，其特征在于，其具有(MoV)C颗粒和Cu粒子的纳米析出沉淀相，该沉淀相的体积百分比不到0.1％。
5.根据权利要求1所述的海洋工程用低温钢，其特征在于，在-196℃低温条件下，所述低温钢的屈服强度为1200MPa以上、断后延伸率为30％以上、屈强比为0.84以下、冲击功为150J以上。
6.根据权利要求1所述的海洋工程用低温钢，其特征在于，在-80℃低温条件下，所述低温钢的屈服强度为1000MPa以上、断后延伸率为25％以上、屈强比为0.94以下、冲击功为160J以上。
7.一种海洋工程用低温钢的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
依序进行冶炼、精炼和连铸，制得连铸坯；该连铸坯的化学成分以质量百分比计为：C:0.07～0.13％，Si:0.10～0.40％，Mn:0.60～1.50％，Ni:5.00～9.0％，
Cr:0.60～0.80％，Mo:0.60～0.90％，V:0.10～0.16％，Cu:0.40～0.80％，P≤0.003％，S≤0.002％，余量为铁和不可避免的杂质；
将连铸坯在加热炉内加热到1100～1150℃并保温2～3h；
将出加热炉的连铸坯轧制成钢板，轧制温度为950～1050℃；
将所得钢板以大于20℃/s的冷速层流冷却至200℃以下，而后依序进行三阶段热处理，即得到所述低温钢成品；其中，第一阶段热处理的温度为800～850℃、保温时间系数为1.0～1.5min/mm、冷却方式为水冷；第二阶段热处理的温度为700～720℃、保温时间系数为1.0～1.5min/mm、冷却方式为水冷；第三阶段热处理的温度为600～620℃、保温时间系数为2.0～2.5min/mm、冷却方式为空冷。
8.根据权利要求7所述的海洋工程用低温钢的生产方法，其特征在于，在步骤“将出加热炉的连铸坯轧制成钢板”中，平均单道次压下率在15％以上，所得钢板的厚度为10～100mm。
9.根据权利要求7所述的海洋工程用低温钢的生产方法，其特征在于，在步骤“依序进行冶炼、精炼和连铸，制得连铸坯”中，连铸时的中包钢水过热度≤20℃，且采用全程保护浇铸，所得连铸坯的A类、B类、C类和D类的夹杂物等级均≤0.5级。
10.根据权利要求9所述的海洋工程用低温钢的生产方法，其特征在于，中包钢水过热度为10～20℃。
11.根据权利要求7所述的海洋工程用低温钢的生产方法，其特征在于，步骤“将所得钢板以大于20℃/s的冷速层流冷却至200℃以下”中，以30℃/s以下的冷速进行层流冷却，直至温度降低至30～200℃。
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| US20210010114A1 (en) * | 2017-12-24 | 2021-01-14 | Posco | Low-temperature steel material having excellent toughness in welding portion thereof and manufacturing method therefor |
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